CN102417347A

CN102417347A - 一种陶瓷生产过程中的废料资源化利用的方法

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Publication number: CN102417347A
Application number: CN2011102255213A
Authority: CN
Inventors: 李小平; 王洪涛; 蒋平平; 阎崔蓉
Original assignee: XINYI CERAMIC (CHINA) CO Ltd
Current assignee: Seagull Champion Co Ltd
Priority date: 2011-08-08
Filing date: 2011-08-08
Publication date: 2012-04-18
Anticipated expiration: 2031-08-08
Also published as: CN102417347B

Abstract

一种陶瓷生产过程中的废料资源化利用的方法，属于陶瓷废料综合利用技术领域。本发明将陶瓷工业化生产过程中原料制粉工序产生的废粉；成型、施釉工序产生的废粉、废坯；烧成工序产生的废砖、废渣、废瓷粉等一系列废料进行分析并测定其理化数据，归类，添加适量的改性助剂，经过一系列加工，生产出烧失量4%-7%，收缩率0.3%-1.0%，吸水率小于20%的优质瓷砖。陶瓷生产过程中将此类废粉、废坯、废砖资源化利用，每一吨废料可以资源化利用再次生产50平方米的瓷砖。节约了生产成本，更大的意义在于节约了自然资源，达到废弃物的资源化利用的目的。

Description

一种陶瓷生产过程中的废料资源化利用的方法

技术领域

一种陶瓷生产过程中的废料资源化利用的方法，本发明涉及一种无机材料的综合利用，将陶瓷生产过程中的废粉，废坯，废砖资源化利用，生产烧失量5%-7%，收缩率0.5%-1.0%，吸水率小于15%的优质瓷砖。属于陶瓷废料综合利用技术领域。

背景技术

从20世纪80年代开始，陶瓷越来越多作为装饰材料应用到建筑行业，陶瓷砖行业已成为建筑行业的主力军，陶瓷砖产品广泛地应用于公共设施，建筑行业及家庭中，开拓了陶瓷砖广阔的市场前景。在陶瓷砖的生产过程中不可避免地产生各种废料，废坯，废砖，次品等，将这些废料分析，归类再次利用，不仅可以降低成本，更是保护了自然资源，保护了我们赖以生存的环境。

发明内容

本发明目的在于提供一种陶瓷生产过程中的废料资源化利用的方法，不仅可以降低成本，更是保护了自然资源，保护了我们赖以生存的环境。

本发明的技术方案：一种用陶瓷废料生产优质瓷砖的方法，步骤如下：

（1）分析陶瓷废料的成份组成并测定其吸水率、收缩率、烧失量数据；

（2）将其与其他原料按照一定的配比混合，再进行球磨，制浆，喷粉，成型，施釉，烧成，选别，和包装工序制得成品，该成品控制烧失量4%-7%，收缩率0.3%-1.0%，吸水率小于20%的优质瓷砖。

陶瓷废料选用废泥、废坯、废地砖和/或废壁砖，陶瓷废料占瓷砖总料重量的30%-35%；配料选用土类：广西土，泥条，大悟土，高铝土；石类：长石，滑石；和改性助剂；配料占瓷砖总料的65%-70%。

陶瓷废料来源于原料制粉工序产生的废粉、废泥；成型、施釉工序产生的废粉、废坯；和烧成工序产生的废砖、废渣、废瓷粉。

所使用的陶瓷废料以质量计组成为：SiO₂：65%-70%，Al₂O₃：15%-20%，K₂O+Na₂O：1%-3%，CaO：3%-7%，MgO：2%-3%，Fe₂O₃≤1.2%，TiO₂≤1.5%。

陶瓷废料占瓷砖总料的30%-35%，其分配比例为废泥︰废坯︰废地砖︰废壁砖重量比控制在 2︰9︰6︰15。

配料的重量比例为：土类：40%-60%，石类：40%-60%，改性助剂：1%-2%。

因陶瓷废料可塑性不强，通常会增大助剂-坯体增强剂高铝土的用量，保证坯体强度。

1、将泥浆，釉浆压滤成废泥，分析其成分，测试吸水率、收缩率、烧失量等相关理化数据：SiO₂:65%-70%，Al₂O₃:15%-20%，K₂O+Na₂O:1%-3%，CaO:3%-7%，MgO:2%-3%，Fe₂O₃<1%，TiO₂<1.5%。其烧失率5%-7%，收缩率0.5%-1.0%，吸水率小于15%的优质瓷砖。

2、将废粉、废坯分类，搅拌均匀并分析其成分，测试其吸水率、收缩率、烧失率等相关理理化数据：SiO₂:65%-70%，Al₂O₃:15%-20%，K₂O+Na₂O:1%-2%，CaO:5%-7%，MgO:2%-3%, Fe₂O₃<1.2%，TiO₂<1.5%。废坯烧失率：6.17%，收缩率：1.12%，吸水率：12.1%；废粉烧失率：4.72%，收缩率：0.3%，吸水率：17.5%。

3、将废砖粉碎成直径小于0.5mm的颗粒，与废砖渣，废瓷粉搅拌均匀，分析其理化数据：SiO₂:63%-70%，Al₂O₃:15%-20%，K₂O+Na₂O:2%-3%，CaO:6%-7%，MgO:2-3%，Fe₂O₃<1.2%，TiO₂<1.5%。废砖烧失率：4.21%，收缩率：0.33%，吸水率：19.2%。废瓷粉烧失率：4.91%，收缩率：0.35%，吸水率：16.9%。

4、将上述废泥浆，废粉，废坯、废砖按一定比例混合，进行均匀球磨至325目，再按一定比例加入新配方中，由于废料都是无可塑性，加入后坯体强度会降低，对配方进行优化、增加坯体增强剂的用量。废料配方与无废料配方比较，多加了一部分高铝土。

5、经调整后的配方与原配方的化学组分及理化指标见表1。

表1：含陶瓷废料配方与原配方的化学组分及理化指标

根据上表，含陶瓷废料配方的烧失率，收缩率，吸水率各项指标都达到合格品的要求。

本发明的有益效果：本发明将陶瓷工业化生产过程中原料制粉工序产生的废粉；成型、施釉工序产生的废粉、废坯；烧成工序产生的废砖、废渣、废瓷粉等一系列废料进行分析并测定其理化数据，归类，添加适量的改性助剂，经过一系列加工，生产出烧失量5%-7%，收缩率0.5%-1.0%，吸水率小于15%的优质瓷砖。陶瓷生产过程中将此类废粉、废坯、废砖资源化利用，每一吨废料可以资源化利用再次生产50平方米的瓷砖。节约了生产成本，更大的意义在于节约了自然资源，达到废弃物的资源化利用的目的。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明做进一步详细阐述，但本发明的具体实施方式不局限于此。

实施例1

利用陶瓷废料再次生产瓷砖的方法，包括如下步骤：

（1）将泥浆及釉浆压滤，压成废泥饼，测定分析其组成成分，吸水率、收缩率、烧失量等理化数据，其结果见下表2。

表2：废泥的化学组分及其理化指标

（2）将废粉、废坯分类，搅拌均匀并分析其成分，测试其吸水率、收缩率、烧失量等相关理化数据，其结果见下表3。

表3：废粉、废坯的化学组分及其理化指标

（3）用粉碎机将废砖粉碎至直径小于0.5mm，将粉碎的废砖与废砖渣，废瓷粉混合均匀，分析其成分及理化数据，其结果见下表4。

表4：废砖的化学组分及其理化指标

将废泥浆、废粉、废坯、废砖平均产出率的比例重新加入到配方中，废料占总配方重量比为30%-35%。

（4）将废料和其他的原料一起投入球磨机，均匀球磨至325目，再经过制桨，喷粉，成型，施釉，烧成，选别，包装等一系列工艺得到成品。

将添加陶瓷废料所制得的成品与未加陶瓷废料制得的成品分别测其质量性能，如表5。

表5:含废料配方与原配方的化学组分及理化指标

经比较发现，添加废料配方无论是化学成分还是产品的质量指标如烧失率，收缩率，吸水率等都达到原配方制得的产品水平，全部合格。

实施例2

将15%的废壁砖加入到炻瓷砖配方中。加入52%的高岭土、13%的钾钠长石、0.25%的木质素，加解胶剂使体系总质量为100%，混合后加入至球磨机中球磨。泥浆过325目筛余9-12克，将其放入泥浆池搅拌。经喷雾造粒后入粉桶陈腐24小时，使其水分均匀。经320bar高压压制成型、干燥。干燥温度控制在150℃。含水率控制在0.2%以下。经施釉线施釉，施釉重量控制在60±3g。印刷后上台车，入窑烧成。烧成温度控制在1195±5℃，烧成周期75min。烧成后，产品品质符合GB炻瓷砖国家标准，与正常产品品质相同。

实施例3

将12%的废泥与5%的废砖混合在正常配方中，加入5%的黑泥以增加坯体强度。加解胶剂使体系总质量为100%，混合后加入至球磨机中球磨。泥浆过325目筛余9-12克，将其放入泥浆池搅拌。经喷雾造粒后入粉桶陈腐24小时，使其水分均化。经320bar高压压制成型、干燥。干燥温度控制在150℃。含水率控制在0.2%以下。经高压喷釉机将釉喷到坯体，施釉重量控制在60±3g。印刷后上台车，入窑烧成。烧成温度控制在1195±5℃，烧成周期90min。烧成后，产品品质符合GB炻瓷砖国家标准，与正常产品品质相同。烧成后再进行抛光、削边、打蜡，再铺一层保护膜。镜面亮度达90%以上，具有良好的装饰效果及优良的理化性能。

以上实例仅选用较优的实施方式，但本发明并不局限于此，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、组合、简化，均应为等效的置换方式，均包括在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种用陶瓷废料生产优质瓷砖的方法，其特征在于步骤如下：

（2）将陶瓷废料与其他配料按照一定的配比混合，再进行球磨，制浆，喷粉，成型，施釉，烧成，选别，和包装工序制得成品，该成品控制烧失量4%-7%，收缩率0.3%-1.0%，吸水率小于20%的优质瓷砖；

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于陶瓷废料来源于原料制粉工序产生的废粉、废泥；成型、施釉工序产生的废粉、废坯；和烧成工序产生的废砖、废渣、废瓷粉。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所使用的陶瓷废料以质量计组成为：SiO₂：65%-70%，Al₂O₃：15%-20%，K₂O+Na₂O：1%-3%，CaO：3%-7%，MgO：2%-3%，Fe₂O₃≤1.2%，TiO₂≤1.5%。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于陶瓷废料占瓷砖总料的30%-35%，其分配比例为废泥︰废坯︰废地砖︰废壁砖重量比控制在 2︰9︰6︰15。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于配料的重量比例为：土类：40%-60%，石类：40%-60%，改性助剂：1%-2%。

6.根据权利要求1-5所述的方法，其特征在于因陶瓷废料可塑性不强，通常会增大助剂-坯体增强剂高铝土的用量，保证坯体强度。