CN105622059A - 一种抛光砖底料 - Google Patents
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Abstract
本发明实施方式公开了一种抛光砖底料，有效降低抛光泥对环境的污染和抛光泥的浪费，降低抛光砖的生产成本，使得陶瓷原料循环利用，保护环境，节约砖瓦生产成本。本发明包括重量份的原料：石粉26～29、砂22～24、泥27～29、抛光泥20～23；制备所述抛光砖底料包括以下步骤：(1)制备抛光泥：收集抛光砖废渣，干燥，得到抛光泥；(2)混合物料：将所述石粉、所述砂和所述泥混合，并间歇加入所述抛光泥，继续混合；(3)生产：将混合物料压制成型，烧砖。
Description
技术领域
本发明涉及砖瓦领域，尤其涉及一种抛光砖底料。
背景技术
抛光砖是通体砖胚体的表面经过打磨而成的一种光亮的砖，属于体砖的一种，经过打磨的砖坯体适用于洗手间、厨房等。
在砖瓦打磨过程中会产生大量的烟尘，烟尘实质就是磨头在打磨过程中与砖瓦摩擦使得砖瓦产生的粉末状物料--粉料，这种粉料被人体吸收会影响体内器官，大量的粉料环境下会造成霾。
还有废弃的砖瓦，现在人在建造或者装修房屋的过程中，砖瓦尤其是瓷砖无法二次粘贴，丢弃的话会非常影响环境，尤其是会占据大量的垃圾填埋场。
可见，如果降低废弃物的污染，是本领域技术人员亟需研究的课题。
发明内容
本发明实施方式提供了一种抛光砖底料，有效降低抛光泥对环境的污染和抛光泥的浪费，降低抛光砖的生产成本，使得陶瓷原料循环利用，保护环境，节约砖瓦生产成本。
为解决上述问题，本发明提供的一种抛光砖底料，包括重量份的原料：石粉26～29、砂22～24、泥27～29、抛光泥20～23；
制备所述抛光砖底料包括以下步骤：
(1)制备抛光泥：收集抛光砖废渣，干燥，得到抛光泥；
(2)混合物料：将所述石粉、所述砂和所述泥混合，并间歇加入所述抛光泥，继续混合；
(3)生产：将混合物料压制成型，烧砖。
优选地，所述抛光砖废渣为抛光砖在生产过程中磨头抛光时磨下的泥料。
优选地，收集所述泥料通过抽吸机抽吸。
优选地，所述抛光砖废渣为泥料时，制备抛光泥包括步骤：
收集泥料、干燥、过筛、得到抛光泥。
优选地，所述抛光砖废渣为抛光砖废弃料。
优选地，当所述抛光砖废渣为抛光砖废弃料时，制备抛光泥包括步骤：
收集抛光砖、清洗、粉碎、干燥。
优选地，所述原料的重量份为：
石粉26～28、砂24、泥27～28、抛光泥20～22。
优选地，所述原料的重量份为：
石粉28、砂24、泥28、抛光泥20。
优选地，所述原料的重量份为：
石粉28、砂24、泥28、抛光泥21。
优选地，所述原料的重量份为：
石粉28、砂24、泥28、抛光泥22。
从以上技术方案可以看出，本发明实施方式具有以下优点：将抛光砖的废渣收集处理，并按照比例进行抛光砖底料的制备，通过实验验证，通过该比例的配方制得的抛光砖底料质地与现有技术生产的底料相似，而且在石粉、砂和泥一边混合一边加入抛光泥，使得抛光泥均匀分布，能更好地达到砖瓦的产品要求，有效降低抛光泥对环境的污染和抛光泥的浪费，降低抛光砖的生产成本，使得陶瓷原料循环利用，保护环境，节约砖瓦生产成本。
具体实施方式
本发明实施方式提供了一种抛光砖底料，有效降低抛光泥对环境的污染和抛光泥的浪费，降低抛光砖的生产成本，使得陶瓷原料循环利用，保护环境，节约砖瓦生产成本。
本发明提供一种抛光砖底料，包括重量份的原料：石粉26～29、砂22～24、泥27～29、抛光泥20～23；
制备所述抛光砖底料包括以下步骤：
(1)制备抛光泥：收集抛光砖废渣，干燥，得到抛光泥；
(2)混合物料：将所述石粉、所述砂和所述泥混合，并间歇加入所述抛光泥，继续混合；
(3)生产：将混合物料压制成型，烧砖，得到抛光砖底料。
抛光砖底料再进行抛光等处理，即可成为用于销售的抛光砖。
通过间歇加入抛光泥的方式，抛光泥可以均匀分布在混合物料中。
优选地，
抛光砖废渣为抛光砖在生产过程中磨头抛光时磨下的泥料；
收集所述泥料通过抽吸机抽吸；
所述抛光砖废渣为泥料时，制备抛光泥包括步骤：收集泥料、干燥、过筛、得到抛光泥。
当抛光砖废渣为泥料时，经过实验室统计，泥料含有碳化硅和氯化镁，在烧结过程中会分解成气体，该泥料所在位置会发泡形成孔洞，这种瓷砖是轻质瓷砖的优选品，外部保持结实的结构，内部有孔洞，孔洞使得抛光砖的重量降低。
在建筑时，一般都会从瓷砖的结构进行降低从而达到轻质处理，例如改变瓷砖的结构，形成腔体，从而实现轻质的目的，但本发明的使用泥料作为抛光砖废渣，则可以在循环利用抛光砖原料保护环境的同时，节省抛光砖的生产成本。
优选地，
所述抛光砖废渣为抛光砖废弃料；
当所述抛光砖废渣为抛光砖废弃料时，制备抛光泥包括步骤：收集抛光砖、清洗、粉碎、干燥。
抛光砖废弃料是已经使用过的抛光砖拆除后的垃圾，世上并没有垃圾，只有放错位置的资源，将所谓的垃圾清洗、晾干、粉碎、过筛、干燥，使得抛光砖废弃料形似石粉、砂和泥，将其作为生产新的抛光砖底料的一份子，经试验验证，经过该方式制得的抛光砖，质地与普通抛光砖坚硬度基本一致，符合建筑生产需求。
优选地，本发明抛光砖底料所需要的原料和其重量份为：石粉26～28、砂24、泥27～28、抛光泥20～22。
更优选地，石粉28、砂24、泥28、抛光泥20；
或，石粉28、砂24、泥28、抛光泥21；
或，石粉28、砂24、泥28、抛光泥22。
可见，将抛光砖的废渣收集处理，并按照比例进行抛光砖底料的制备，通过实验验证，通过该比例的配方制得的抛光砖底料质地与现有技术生产的底料相似，而且在石粉、砂和泥一边混合一边加入抛光泥，使得抛光泥均匀分布，能更好地达到砖瓦的产品要求，有效降低抛光泥对环境的污染和抛光泥的浪费，降低抛光砖的生产成本，使得陶瓷原料循环利用，保护环境，节约砖瓦生产成本。
下面通过多个实施例对本发明进行详细描述：
实施例1
选取原料备用，抛光泥为泥料，并按照以下步骤进行：
步骤(1)收集抛光砖废渣，干燥，得到抛光泥；
步骤(2)将26Kg石粉、22Kg砂和27Kg泥混合，并间歇加入22Kg抛光泥，继续混合；
步骤(3)将混合物料压制成型，烧砖，得到抛光砖底料；
步骤(4)将抛光砖底料送入抛光砖后续工艺，得到抛光砖。
将得到的抛光砖进行质量的评测，符合抛光砖的生产质量。
实施例2
本实施例2与实施例1相似，不同的是步骤(2)石粉为28Kg、砂为24Kg和泥为28Kg。
将得到的抛光砖进行质量的评测，符合抛光砖的生产质量。
实施例3
本实施例3与实施例1相似，不同的是步骤(2)石粉为29Kg、砂为24Kg和泥为29Kg。
将得到的抛光砖进行质量的评测，符合抛光砖的生产质量。
将实施例1、实施例2和实施例3得到的抛光砖进行比较，分别进行敲打检验、重量检验、吸水率检验、受力检验、肉眼观察检验。
三实施例得到的抛光砖的检验结果为敲打检验、吸水率检验、受力检验、重量检验、肉眼观察检验符合抛光砖要求。详细为：
敲到检验中，三个实施例能发出“咚咚”的声音，跟其他抛光砖基本无二。
吸水率检验中，实施例1的吸水率比较高，应与抛光泥比例较高有关系。
受力检验中，使用机器敲打，保证力度一直，三个实施例中，实施例3的抛光砖受力能力最强。
重量检验中，同样体积的抛光砖，实施例1的重量最低。
综合上述四种检验，实施例2生产的抛光砖质量较佳且稳定。
再进行肉眼观察检验，邀请本领域工作人员进行评断，评断结果是，同体积的三种抛光砖，实施例2抛光砖的孔洞数量，是三种抛光砖相对最合适的产品。
因此可以判断在上述三种实施例中，由实施例2生产的抛光砖质量最优。
再利用多个实施例继续对本发明进行描述，按照上述实施例2的石粉、砂和泥作为定量，对抛光泥的数量进行设定，再进行比较。此处提供实施例2方便比对。
实施例2
进行步骤：
步骤(1)收集抛光砖废渣，干燥，得到抛光泥；
步骤(2)将28Kg石粉、24Kg砂和28Kg泥混合，并间歇加入22Kg抛光泥，继续混合；
步骤(3)将混合物料压制成型，烧砖，得到抛光砖底料；
步骤(4)将抛光砖底料送入抛光砖后续工艺，得到抛光砖。
将得到的抛光砖进行质量的评测，符合抛光砖的生产质量。
实施例4
基本与实施例2相同，不同的为抛光泥为20Kg。
将得到的抛光砖进行质量的评测，符合抛光砖的生产质量。
实施例5
基本与实施例2相同，不同的为抛光泥为21Kg。
将得到的抛光砖进行质量的评测，符合抛光砖的生产质量。
实施例6
基本与实施例2相同，不同的为抛光泥为23Kg。
将得到的抛光砖进行质量的评测，符合抛光砖的生产质量。
将实施例2、实施例4、实施例5和实施例6得到的抛光砖进行比较，分别进行敲打检验、吸水率检验、受力检验、重量检验、肉眼观察检验。
四个实施例得到的抛光砖检测结果为符合抛光砖要求。详细为：
敲打检验中，四个实施例都能发出与其他抛光砖一致的“咚咚”声音。
吸水率检验中，实施例6的吸水率最高，应与抛光泥使用量有关，抛光泥使用量高，烧结后孔洞比较多。
受力检验中，随抛光泥的使用量增大而减少，受力量依次增加顺序为：实施例6-实施例2-实施例5-实施例4。
重量检验，重量测试中，抛光砖重量随抛光泥的使用量增加而减少，其中实施例4的重量最为合适
肉眼观察检验，通过多个本领域工作时间超过10年的工程师进行肉眼比较，得出，虽然随着抛光泥的使用量增加，孔洞增多，重量下降，但是当使用量增加时，承受力也相对减少，通过肉眼观察可以发现孔洞数量不适宜过多，因此得出实施例4的原料使用量最合适，为最优实施例。
本发明还选择抛光砖废弃料为抛光砖垃圾，经过清洗、晾干、粉碎，通过本方式和原料的配比。
其得到的抛光砖，也符合抛光砖的产品要求。
以上所述，以上实施方式和实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式和实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施方式和实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种抛光砖底料，其特征在于，包括重量份的原料：石粉26～29、砂22～24、泥27～29、抛光泥20～23；
制备所述抛光砖底料包括以下步骤：
(1)制备抛光泥：收集抛光砖废渣，干燥，得到抛光泥；
(2)混合物料：将所述石粉、所述砂和所述泥混合，并间歇加入所述抛光泥，继续混合；
(3)生产：将混合物料压制成型，烧砖。
2.根据权利要求1所述的抛光砖底料，其特征在于，所述抛光砖废渣为抛光砖在生产过程中磨头抛光时磨下的泥料。
3.根据权利要求2所述的抛光砖底料，其特征在于，收集所述泥料通过抽吸机抽吸。
4.根据权利要求2所述的抛光砖底料，其特征在于，所述抛光砖废渣为泥料时，制备抛光泥包括步骤：
收集泥料、干燥、过筛、得到抛光泥。
5.根据权利要求1所述的抛光砖底料，其特征在于，所述抛光砖废渣为抛光砖废弃料。
6.根据权利要求5所述的抛光砖底料，其特征在于，当所述抛光砖废渣为抛光砖废弃料时，制备抛光泥包括步骤：
收集抛光砖、清洗、粉碎、干燥。
7.根据权利要求1～6中任意一项所述的抛光砖底料，其特征在于，所述原料的重量份为：
石粉26～28、砂24、泥27～28、抛光泥20～22。
8.根据权利要求7所述的抛光砖底料，其特征在于，所述原料的重量份为：
石粉28、砂24、泥28、抛光泥20。
9.根据权利要求7所述的抛光砖底料，其特征在于，所述原料的重量份为：
石粉28、砂24、泥28、抛光泥21。
10.根据权利要求7所述的抛光砖底料，其特征在于，所述原料的重量份为：
石粉28、砂24、泥28、抛光泥22。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20160601 |