CN109824347A - 一种仿古陶瓷的加工方法 - Google Patents
一种仿古陶瓷的加工方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109824347A CN109824347A CN201910279214.XA CN201910279214A CN109824347A CN 109824347 A CN109824347 A CN 109824347A CN 201910279214 A CN201910279214 A CN 201910279214A CN 109824347 A CN109824347 A CN 109824347A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- parts
- idiosome
- temperature
- antique
- processing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
本发明公开了一种仿古陶瓷的加工方法,包括如下步骤:1)胚体制备、2)釉料制备、3)成品加工。本发明提供了一种陶瓷的加工方法,其整体加工工艺简单,适用于大中小企业生产制造,制得的陶瓷仿古效果好,强度、耐冲击等使用性能佳,综合品质得到了有效改善,极具市场竞争力和生产经济效益。
Description
技术领域
本发明属于陶瓷加工技术领域,具体涉及一种仿古陶瓷的加工方法。
背景技术
陶瓷是现代人们生活中常见的材料,不仅在餐具容器中应用广泛,还在工业建材上使用普遍。随着人们对于产品等追求的不断提升,仿古陶瓷的需求在不断增加,对陶瓷进行外形色相的改进以增加美感。如申请号为:2016107957143.1公开了一种仿古铜工艺陶瓷及其制作工艺,其通过对釉料原料的特殊配制,制成的陶瓷材料具有仿古铜的外观品相;申请号为:201110409839.7公开了一种陶瓷用大红釉料及其制备方法,通过对釉料内成分的搭配,制得的陶瓷具有特殊的颜色观感,通过调节也能形成仿古等做旧的品相。但上述工艺多是仅对釉料进行优化改进,使得陶瓷的品相改变,但实际使用中发现陶瓷的力学品质通常会损伤,达不到很高的使用性能。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题,提供了一种仿古陶瓷的加工方法。
本发明是通过以下技术方案实现的:
一种仿古陶瓷的加工方法,包括如下步骤:
1)胚体制备:
a.先按对应重量份称取下列原料:30~35份刚玉、20~25份钾长石、12~15份高岭土、5~10份莫来石、1~3份氧化锌、1~2份氧化锆、3~6份双飞粉、4~8份黄胶泥;
b.将操作a称取的上述原料共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出投入到练泥机内进行练泥处理,最后对所练成的泥料进行加工造型制成胚体备用;
2)釉料制备:
a.先按对应重量份称取下列物质:30~35份钾长石、15~20份石英、4~7份滑石粉、3~6份绢云母粉、2~5份煤矸石、0.5~1份纳米碳管、4~6份刚玉、5~8份氧化锌、1~3份堇青石;
b. 将操作a称取的上述物质共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出干燥,最后过500目筛后得釉料备用;
3)成品加工:
a.将步骤1)制得的胚体放入到恒温箱内干燥处理4~6h,完成后取出备用;
b.对操作a处理后的胚体表面涂覆羟基硅油乳液水溶液,待其表干后再将步骤2)制得的釉料采用常规工艺施加于胚体表面上,然后放入到恒温箱内干燥处理3~5h,完成后取出备用;
c.将操作b处理后的胚体放入到窑内进行一次烧制处理,先控制窑内的温度为940~1000℃,烧制5~7h后将胚体取出,放入到变温箱内以45~50℃/min的降温速度将胚体降至120~130℃,然后对胚体表面雾化喷覆酸液,同时还进行超声处理,5~7min后再将胚体放入到窑内进行二次烧制处理,控制窑内的温度为1250~1290℃,烧制1.5~2.5h后取出,以70~80℃/min的降温速度将胚体降至室温后即可。
进一步的,步骤2)操作a中所述的煤矸石的颗粒大小为700~800目;所述的纳米碳管的直径为10~15nm、长径比为20~25:1。
进一步的,步骤2)操作b中所述的干燥的温度控制为100~110℃。
进一步的,步骤3)操作a中所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为80~85℃。
进一步的,步骤3)操作b中所述的羟基硅油乳液水溶液中羟基硅油乳液和水的体积比为1:5~6,所述的羟基硅油乳液中羟基硅油的体积分数为15~20%;所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为90~95℃。
进一步的,步骤3)操作c中所述的酸液为质量分数为12~15%的盐酸溶液;所述的超声处理时控制超声波的频率为450~550kHz;所述的室温的温度为21~23℃。
本发明对陶瓷的加工方法进行了优化改进,其中对釉料成分进行了合理配制,添加了绢云母粉、煤矸石、纳米碳管等成分,一方面能够用来改善陶瓷的外观品相,另一方面还能增强整体的使用品质,后续在加工处理时对一次烧制处理后的胚体进行酸液喷覆处理,在酸液的作用下,绢云母粉、煤矸石内的成分反应生成氯化镁、氯化锌等氯化物,上述成分能够均匀渗入到釉层和胚体基体之间,起到了助熔增强的作用,促使釉层与基体间的组织相转变成更为稳定的单晶相,增强了相互间的结合强度,同时绢云母粉等还会开裂促使釉层形成较多的小碎纹,提升了美感和仿古效果,进行的超声处理能够消减期间产生了的应力,避免后期烧制开裂。
本发明相比现有技术具有以下优点:
本发明提供了一种陶瓷的加工方法,其整体加工工艺简单,适用于大中小企业生产制造,制得的陶瓷仿古效果好,强度、耐冲击等使用性能佳,综合品质得到了有效改善,极具市场竞争力和生产经济效益。
具体实施方式
实施例1
一种仿古陶瓷的加工方法,包括如下步骤:
1)胚体制备:
a.先按对应重量份称取下列原料:30份刚玉、20份钾长石、12份高岭土、5份莫来石、1份氧化锌、1份氧化锆、3份双飞粉、4份黄胶泥;
b.将操作a称取的上述原料共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出投入到练泥机内进行练泥处理,最后对所练成的泥料进行加工造型制成胚体备用;
2)釉料制备:
a.先按对应重量份称取下列物质:30份钾长石、15份石英、4份滑石粉、3份绢云母粉、2份煤矸石、0.5份纳米碳管、4份刚玉、5份氧化锌、1份堇青石;
b. 将操作a称取的上述物质共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出干燥,最后过500目筛后得釉料备用;
3)成品加工:
a.将步骤1)制得的胚体放入到恒温箱内干燥处理4h,完成后取出备用;
b.对操作a处理后的胚体表面涂覆羟基硅油乳液水溶液,待其表干后再将步骤2)制得的釉料采用常规工艺施加于胚体表面上,然后放入到恒温箱内干燥处理3h,完成后取出备用;
c.将操作b处理后的胚体放入到窑内进行一次烧制处理,先控制窑内的温度为940℃,烧制5h后将胚体取出,放入到变温箱内以45℃/min的降温速度将胚体降至120℃,然后对胚体表面雾化喷覆酸液,同时还进行超声处理,5min后再将胚体放入到窑内进行二次烧制处理,控制窑内的温度为1250℃,烧制1.5h后取出,以70℃/min的降温速度将胚体降至室温后即可。
进一步的,步骤2)操作a中所述的煤矸石的颗粒大小为700目;所述的纳米碳管的直径为10~15nm、长径比为20:1。
进一步的,步骤2)操作b中所述的干燥的温度控制为100℃。
进一步的,步骤3)操作a中所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为80℃。
进一步的,步骤3)操作b中所述的羟基硅油乳液水溶液中羟基硅油乳液和水的体积比为1:5,所述的羟基硅油乳液中羟基硅油的体积分数为15%;所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为90℃。
进一步的,步骤3)操作c中所述的酸液为质量分数为12%的盐酸溶液;所述的超声处理时控制超声波的频率为450kHz;所述的室温的温度为21℃。
实施例2
一种仿古陶瓷的加工方法,包括如下步骤:
1)胚体制备:
a.先按对应重量份称取下列原料:33份刚玉、22份钾长石、14份高岭土、8份莫来石、2份氧化锌、1.5份氧化锆、5份双飞粉、6份黄胶泥;
b.将操作a称取的上述原料共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出投入到练泥机内进行练泥处理,最后对所练成的泥料进行加工造型制成胚体备用;
2)釉料制备:
a.先按对应重量份称取下列物质:33份钾长石、18份石英、6份滑石粉、5份绢云母粉、4份煤矸石、0.8份纳米碳管、5份刚玉、7份氧化锌、2份堇青石;
b. 将操作a称取的上述物质共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出干燥,最后过500目筛后得釉料备用;
3)成品加工:
a.将步骤1)制得的胚体放入到恒温箱内干燥处理5h,完成后取出备用;
b.对操作a处理后的胚体表面涂覆羟基硅油乳液水溶液,待其表干后再将步骤2)制得的釉料采用常规工艺施加于胚体表面上,然后放入到恒温箱内干燥处理4h,完成后取出备用;
c.将操作b处理后的胚体放入到窑内进行一次烧制处理,先控制窑内的温度为960℃,烧制6h后将胚体取出,放入到变温箱内以48℃/min的降温速度将胚体降至125℃,然后对胚体表面雾化喷覆酸液,同时还进行超声处理,6min后再将胚体放入到窑内进行二次烧制处理,控制窑内的温度为1270℃,烧制2h后取出,以75℃/min的降温速度将胚体降至室温后即可。
进一步的,步骤2)操作a中所述的煤矸石的颗粒大小为750目;所述的纳米碳管的直径为10~15nm、长径比为23:1。
进一步的,步骤2)操作b中所述的干燥的温度控制为105℃。
进一步的,步骤3)操作a中所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为82℃。
进一步的,步骤3)操作b中所述的羟基硅油乳液水溶液中羟基硅油乳液和水的体积比为1:5.5,所述的羟基硅油乳液中羟基硅油的体积分数为17%;所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为92℃。
进一步的,步骤3)操作c中所述的酸液为质量分数为14%的盐酸溶液;所述的超声处理时控制超声波的频率为500kHz;所述的室温的温度为22℃。
实施例3
一种仿古陶瓷的加工方法,包括如下步骤:
1)胚体制备:
a.先按对应重量份称取下列原料:35份刚玉、25份钾长石、15份高岭土、10份莫来石、3份氧化锌、2份氧化锆、6份双飞粉、8份黄胶泥;
b.将操作a称取的上述原料共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出投入到练泥机内进行练泥处理,最后对所练成的泥料进行加工造型制成胚体备用;
2)釉料制备:
a.先按对应重量份称取下列物质:35份钾长石、20份石英、7份滑石粉、6份绢云母粉、5份煤矸石、1份纳米碳管、6份刚玉、8份氧化锌、3份堇青石;
b. 将操作a称取的上述物质共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出干燥,最后过500目筛后得釉料备用;
3)成品加工:
a.将步骤1)制得的胚体放入到恒温箱内干燥处理6h,完成后取出备用;
b.对操作a处理后的胚体表面涂覆羟基硅油乳液水溶液,待其表干后再将步骤2)制得的釉料采用常规工艺施加于胚体表面上,然后放入到恒温箱内干燥处理5h,完成后取出备用;
c.将操作b处理后的胚体放入到窑内进行一次烧制处理,先控制窑内的温度为1000℃,烧制7h后将胚体取出,放入到变温箱内以50℃/min的降温速度将胚体降至130℃,然后对胚体表面雾化喷覆酸液,同时还进行超声处理,7min后再将胚体放入到窑内进行二次烧制处理,控制窑内的温度为1290℃,烧制2.5h后取出,以80℃/min的降温速度将胚体降至室温后即可。
进一步的,步骤2)操作a中所述的煤矸石的颗粒大小为800目;所述的纳米碳管的直径为10~15nm、长径比为25:1。
进一步的,步骤2)操作b中所述的干燥的温度控制为110℃。
进一步的,步骤3)操作a中所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为85℃。
进一步的,步骤3)操作b中所述的羟基硅油乳液水溶液中羟基硅油乳液和水的体积比为1:6,所述的羟基硅油乳液中羟基硅油的体积分数为20%;所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为95℃。
进一步的,步骤3)操作c中所述的酸液为质量分数为15%的盐酸溶液;所述的超声处理时控制超声波的频率为550kHz;所述的室温的温度为23℃。
对比实施例1
本对比实施例1与实施例2相比,在步骤2)釉料制备的操作a中,省去了绢云母粉、煤矸石成分,除此外的方法步骤均相同。
对比实施例2
本对比实施例2与实施例2相比,在步骤3)成品加工的操作c中,省去了喷覆酸液和超声处理,除此外的方法步骤均相同。
对照组
申请号为:2016107957143.1公开的一种仿古铜工艺陶瓷及其制作工艺(具体选用其实施例二的方式)。
为了对比本发明效果,对上述实施例2、对比实施例1、对比实施例2、对照组对应方法制得的陶瓷材料进行性能测试,具体对比数据如下表1所示:
表1
抗热震性试验 | 釉面维氏显微硬度(GPa) | 抗冲击强度(J/cm<sup>2</sup>) | |
实施例2 | 不开裂 | 7.1 | 1.82 |
对比实施例1 | 开裂 | 5.5 | 1.40 |
对比实施例2 | 开裂 | 6.0 | 1.45 |
对照组 | 开裂 | 5.2 | 1.33 |
注:上表1中所述的抗热震性试验是将陶瓷材料先加热到200℃,然后再放入到20℃水中交换一次,然后烘干后再重复一次观察表面是否开裂;所述的釉面维氏显微硬度参照QB/T 4780-2015进行测试;所述的抗冲击强度参照GB/T 14389-1993进行测试。
由上表1可以看出,本发明方法制得的仿古陶瓷的力学品质得到了明显的改善,而其仿古效果也有很好的进步,其釉面光泽性好,颜色古朴有年代感,碎纹多,观赏性强,极具市场竞争力。
Claims (6)
1.一种仿古陶瓷的加工方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)胚体制备:
a.先按对应重量份称取下列原料:30~35份刚玉、20~25份钾长石、12~15份高岭土、5~10份莫来石、1~3份氧化锌、1~2份氧化锆、3~6份双飞粉、4~8份黄胶泥;
b.将操作a称取的上述原料共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出投入到练泥机内进行练泥处理,最后对所练成的泥料进行加工造型制成胚体备用;
2)釉料制备:
a.先按对应重量份称取下列物质:30~35份钾长石、15~20份石英、4~7份滑石粉、3~6份绢云母粉、2~5份煤矸石、0.5~1份纳米碳管、4~6份刚玉、5~8份氧化锌、1~3份堇青石;
b. 将操作a称取的上述物质共同投入到球磨机内,然后加水进行湿法球磨,随后将其取出干燥,最后过500目筛后得釉料备用;
3)成品加工:
a.将步骤1)制得的胚体放入到恒温箱内干燥处理4~6h,完成后取出备用;
b.对操作a处理后的胚体表面涂覆羟基硅油乳液水溶液,待其表干后再将步骤2)制得的釉料采用常规工艺施加于胚体表面上,然后放入到恒温箱内干燥处理3~5h,完成后取出备用;
c.将操作b处理后的胚体放入到窑内进行一次烧制处理,先控制窑内的温度为940~1000℃,烧制5~7h后将胚体取出,放入到变温箱内以45~50℃/min的降温速度将胚体降至120~130℃,然后对胚体表面雾化喷覆酸液,同时还进行超声处理,5~7min后再将胚体放入到窑内进行二次烧制处理,控制窑内的温度为1250~1290℃,烧制1.5~2.5h后取出,以70~80℃/min的降温速度将胚体降至室温后即可。
2.根据权利要求1所述的一种仿古陶瓷的加工方法,其特征在于,步骤2)操作a中所述的煤矸石的颗粒大小为700~800目;所述的纳米碳管的直径为10~15nm、长径比为20~25:1。
3.根据权利要求1所述的一种仿古陶瓷的加工方法,其特征在于,步骤2)操作b中所述的干燥的温度控制为100~110℃。
4.根据权利要求1所述的一种仿古陶瓷的加工方法,其特征在于,步骤3)操作a中所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为80~85℃。
5.根据权利要求1所述的一种仿古陶瓷的加工方法,其特征在于,步骤3)操作b中所述的羟基硅油乳液水溶液中羟基硅油乳液和水的体积比为1:5~6,所述的羟基硅油乳液中羟基硅油的体积分数为15~20%;所述的干燥处理时控制恒温箱内的温度为90~95℃。
6.根据权利要求1所述的一种仿古陶瓷的加工方法,其特征在于,步骤3)操作c中所述的酸液为质量分数为12~15%的盐酸溶液;所述的超声处理时控制超声波的频率为450~550kHz;所述的室温的温度为21~23℃。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910279214.XA CN109824347A (zh) | 2019-04-09 | 2019-04-09 | 一种仿古陶瓷的加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910279214.XA CN109824347A (zh) | 2019-04-09 | 2019-04-09 | 一种仿古陶瓷的加工方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN109824347A true CN109824347A (zh) | 2019-05-31 |
Family
ID=66874376
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201910279214.XA Withdrawn CN109824347A (zh) | 2019-04-09 | 2019-04-09 | 一种仿古陶瓷的加工方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN109824347A (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110723962A (zh) * | 2019-09-29 | 2020-01-24 | 丽水学院 | 黑瓷坯用原料、黑釉原料及黑瓷的制备方法 |
CN112479589A (zh) * | 2020-12-24 | 2021-03-12 | 湖州海程塑业有限公司 | 淡粉色釉及其制备方法 |
CN117105645A (zh) * | 2023-10-23 | 2023-11-24 | 江苏三恒高技术窑具有限公司 | 氮窑用耐蚀砖 |
-
2019
- 2019-04-09 CN CN201910279214.XA patent/CN109824347A/zh not_active Withdrawn
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110723962A (zh) * | 2019-09-29 | 2020-01-24 | 丽水学院 | 黑瓷坯用原料、黑釉原料及黑瓷的制备方法 |
CN112479589A (zh) * | 2020-12-24 | 2021-03-12 | 湖州海程塑业有限公司 | 淡粉色釉及其制备方法 |
CN117105645A (zh) * | 2023-10-23 | 2023-11-24 | 江苏三恒高技术窑具有限公司 | 氮窑用耐蚀砖 |
CN117105645B (zh) * | 2023-10-23 | 2024-01-02 | 江苏三恒高技术窑具有限公司 | 氮窑用耐蚀砖 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109824347A (zh) | 一种仿古陶瓷的加工方法 | |
CN108101525B (zh) | 透锂长石耐热陶瓷炒锅及其制备工艺 | |
CN104310953B (zh) | 中温高铝高强度日用陶瓷的制备方法 | |
CN108017369A (zh) | 一种低温一次烧成陶瓷制品及其制造工艺 | |
CN104119063A (zh) | 一种以炉膛渣为主料的天然神韵仿古瓷砖及其制造方法 | |
CN112341176A (zh) | 一种岩板粉料及其制备方法与应用、岩板及其加工方法 | |
CN105330256B (zh) | 一种通体白度高的瓷砖 | |
WO2018209844A1 (zh) | 一种不粘锅的制备方法 | |
CN105198386B (zh) | 一种以炉膛渣及废料为主料的轻质陶瓷砖及其制造方法 | |
CN107651938A (zh) | 一种洁具陶瓷及其制备方法 | |
CN107601895A (zh) | 一种剥开釉和无釉面缺陷的剥开大理石瓷砖及其制备工艺 | |
CN104944904A (zh) | 一种新型人体骨灰瓷制品及其制作方法 | |
CN108130500A (zh) | 一种热喷涂抗裂纹扩展氧化铝陶瓷复合涂层材料及其使用方法 | |
CN103692721A (zh) | 一种耐磨抗热震复合材料及其制备方法 | |
CN106747603A (zh) | 一种环保型轻质建筑陶瓷的生产方法 | |
CN110304897A (zh) | 一种瓷质砖及其制备方法 | |
CN109095940A (zh) | 一种纳米陶瓷耐高温涂层材料及其制备方法 | |
CN108190901A (zh) | 滑石矿原料制高白度滑石矿粉的煅烧方法 | |
CN109485383A (zh) | 一种菱形花瓶钧瓷工艺品制作方法 | |
CN105439619A (zh) | 一种利用废旧木材粒生产轻质陶粒球的方法 | |
CN107216118A (zh) | 一种不含铅金属釉仿古砖的生产方法 | |
CN104609831A (zh) | 一种减少陶瓷砖切割裂的方法 | |
CN108754492A (zh) | 一种pdc钢体钻头表面增强方法 | |
CN109095860A (zh) | 一种耐磨陶瓷涂料 | |
CN109608159A (zh) | 一种耐磨日用陶瓷制品及其制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20190531 |