CN104520086B - 轮胎硫化用模具构件的更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明包括用于在垫板与轮胎硫化用模具构件不连接的状态下使垫板上升的步骤、用于更换轮胎硫化用模具构件的步骤、用于使垫板下降且调整垫板的高度的步骤、用于连接垫板与轮胎硫化用模具构件的步骤、用于使安装于基板的下杆上升和使下杆与固定于垫板的上杆嵌合的步骤以及用于在下杆与上杆嵌合在一起的状态下仅绕着轴线转动上杆而使下杆与上杆连接的步骤。

Description

轮胎硫化用模具构件的更换方法

技术领域

本发明涉及一种诸如容器或模具等的轮胎硫化用模具构件的更换方法。

背景技术

在制造轮胎时，将成形的生胎载置在模具中用于在生胎上形成胎面花纹、标记等。接着，将模具收容于容器。然后，将由容器、模具等构成的轮胎硫化用模具安装在轮胎硫化机。轮胎硫化机使配置在模具中的气囊膨胀以通过在生胎内部施加的压力使生胎压靠模具并利用蒸气或热介质从模具的内部和外部以规定的时间加热生胎。结果，整个轮胎被硫化，并且能够制造由弹性的和稳定的硫化橡胶结构构成的成品轮胎。同时，容器抑制了在该硫化期间施加到模具且使模具膨胀的力。

专利文献1公开了这种轮胎硫化机。

所公开的轮胎硫化机的特征在于：“至少上滑块和下滑块安装于至少两个拉杆，引导各滑块在顶板的升降方向上滑动的导轨安装在机架上”。根据该轮胎硫化机，能够减小该机器的高度并充分地确保升降部件的刚性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-150445号公报

发明内容

发明要解决的问题

如上所述，由于在轮胎硫化时产生了使模具膨胀的大力，因此将模具收容于容器并用顶板来抑制容器。然而，模具仍可能膨胀并影响轮胎的硫化。

本发明解决了现有技术的问题。本发明的目的是提供一种能够更牢固地固定轮胎硫化用模具构件的轮胎硫化用模具构件的更换方法。

用于解决问题的方案

根据本发明，一种轮胎硫化用模具构件的更换方法，该轮胎硫化用模具构件的更换方法用于更换被夹持在轮胎硫化机的基板和配置在所述基板的上部并与所述基板相对的垫板之间的、作为轮胎硫化用模具的至少一部分构件的轮胎硫化用模具构件，该方法的特征在于包括：在所述垫板与所述轮胎硫化用模具构件断开连接的状态下，使所述垫板上升；更换所述轮胎硫化用模具构件；使所述垫板下降以调整所述垫板的高度；使所述垫板与所述轮胎硫化用模具构件连接；使安装于所述基板的下杆上升以允许下杆与固定于所述垫板的上杆嵌合；以及在所述下杆与所述上杆嵌合的状态下，仅使所述上杆绕着轴线转动以连接下杆与上杆。

发明的效果

根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法使得能够更牢固地固定轮胎硫化用模具构件。

附图说明

图1是示出了在根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式中使用的轮胎硫化机的侧视图。

图2是示出了图1中示出的轮胎硫化机的基板的立体图。

图3是示出了图1中示出的轮胎硫化机的滑道的立体图。

图4是示出了图1中示出的轮胎硫化机的垫板的立体图。

图5是示出了图1中示出的轮胎硫化机的上杆的主视图和仰视图。

图6是示出了图1中示出的轮胎硫化机的下杆的主视图和俯视图。

图7A示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7B示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7C示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7D示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7E示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7F示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7G示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7H示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7I示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7J示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

图7K示出了根据本发明的轮胎硫化用模具构件的更换方法的一个实施方式。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的一个实施方式。

图1示出的轮胎硫化机1具有：基板2，其支撑未示出的轮胎硫化用模具；垫板3，其配置在轮胎硫化用模具上方并与基板2相对，垫板3和基板2将轮胎硫化用模具夹持在中间以维持轮胎硫化用模具在轮胎被硫化时被封闭；升降装置，其使垫板3升降，在本实施方式中升降装置由液压缸4构成；以及连接轮胎硫化用模具与垫板3的模具构件连接装置，在本实施方式中该模具构件连接装置由垫板3的环和从该环突出到轮胎硫化用模具的杆构成。

此外，轮胎硫化机1具有：多个下杆5(在本实施方式中从5a到5d有4个下杆)，如图2所示，多个下杆5安装于基板2并能够相对于基板2升降；多个上杆6(在本实施方式中从6a到6d有4个上杆)，如图4所示，多个上杆6固定于垫板3并能够与下杆5连接；以及能够连接上杆6与下杆5并能使上杆6与下杆5断开连接的杆连接装置。

虽然没有示出，但将生胎传送到轮胎硫化机1的装载器配置在轮胎硫化机1的图1中的左侧，将被硫化的轮胎从轮胎硫化机1传送出的卸载器配置在轮胎硫化机1的图1中的右侧。

基板2固定于轮胎硫化机1的主体框架。如图2所示，基板2的顶面的中心部形成有用于定位轮胎硫化用模具的环7。热板8绕着环7配置。

基板2的角部形成有4个孔。母螺纹部枢转地安装于各孔的下部。伺服马达转动地驱动各母螺纹部。用于防止灰尘和损坏的壳体绕着基板2的孔配置。

下杆5穿过基板2的孔。公螺纹部被螺纹化在下杆5的表面并与上述母螺纹部接合。

伺服马达9能够转动地驱动基板2的角部处的母螺纹部以使具有与母螺纹部接合的公螺纹部的下杆5升降。

如图3所示，基板2可以被构造成通过诸如液压缸10等的驱动装置在滑道11上滑动，滑道11在与液压缸4的驱动方向(图1中的竖直方向)垂直的方向(图1中的水平方向)上延伸。

在这种情况下，例如在更换轮胎硫化用模具构件时，轮胎硫化用模具可以如下述被从垫板3与基板2之间拉出。结果，垫板3等不会干扰更换，并且，在由容器和包含气囊的模具构成的轮胎硫化用模具中，能够减少例如在如下述更换模具时与垫板3连接的容器落下的风险。

接下来，如图1所示，垫板3可以被在导轨上引导，该导轨配置于轮胎硫化机1的主体框架的侧支柱部，以被固定于轮胎硫化机1的主体框架的液压缸4竖直升降。如图4所示，垫板3的下表面的中心形成有用于定位轮胎硫化用模具的环。虽然没有示出，但热板绕着环固定于隔热板。

如图4所示，垫板3的角部形成有4个孔。上杆6以上杆6可以绕着上杆6的轴线转动的方式安装于各孔。如下述，即使当上杆6与下杆5接触时，上杆6也可以如下述绕着上杆6的轴线转动。上杆6可以转动以连接下杆5与上杆6，从而允许诸如模具等的轮胎硫化用模具更牢固地固定以进一步防止模具在轮胎被硫化时打开。因此，能够确保轮胎的硫化。这还抑制了在轮胎被硫化时有过大的力作用于垫板等以防止轮胎硫化机的损坏等。

在本实施方式中为伺服马达12a和12b的驱动装置安装于两个上杆6a和6c。另两个上杆6b和6d分别通过直线轴13a和13b与安装有伺服马达的上杆6a和6c连接。结果，通过操作伺服马达12a，上杆6a和6b被驱动而同步地绕各自的轴线转动，通过操作伺服马达12b，以相同的方式同步驱动上杆6c和6d转动。通过以这种方式使上杆同步，可以有效地实现如下述的上杆6与下杆5之间的连接。

注意可以用气缸代替伺服马达来驱动上杆，或者每个上杆可以由单独的伺服马达驱动。

各伺服马达12a和12b均可以设置有传感器。传感器检测上杆6是否与下杆5互锁(interlock)。液压缸4被适配成在上杆6与下杆5互锁的情况下不能升降垫板3。结果，当上杆6与下杆5连接时，防止了液压缸4意外升降垫板3以有效地避免下述下杆5的突条5p和下述上杆6的突条6p等损坏。

在轮胎被硫化时，轮胎硫化用模具被载置成被夹持在图1中示出的轮胎硫化机1的基板2与垫板3之间。轮胎硫化用模具由诸如模具、气囊和容器等的轮胎硫化用模具构件构成。模具被成形以在轮胎上形成胎面花纹、标记等。气囊配置于模具并在生胎被硫化时膨胀成使生胎压靠模具的壁。容器收容模具并抑制在硫化期间施加到模具并使模具膨胀的力。

轮胎硫化用模具与图2中示出的基板2的环7和垫板3的环对准。通过允许杆从垫板3的环突出以穿过轮胎硫化用模具，轮胎硫化用模具构件可以被固定于垫板3。即，垫板3的环和杆可以构成连接轮胎硫化用模具构件与垫板3的模具构件连接装置。

轮胎硫化用模具的下表面与基板2的热板8接触，轮胎硫化用模具的顶面与垫板3的热板相邻或与垫板3的热板接触。通过允许各热板在轮胎被硫化时发热，可以硫化轮胎硫化用模具中的生胎。

注意为了方便移除和安装轮胎硫化用模具构件，垫板3还可以设置有未示出的模具引导装置以引导轮胎硫化用模具构件。模具引导装置可以以使得模具引导装置与轮胎硫化用模具构件的顶面配合的方式形成。例如，模具引导装置可以在轮胎硫化用模具构件的径向上形成锥形。

轮胎硫化机1可以使用例如具有各种高度和各种直径的容器。当容器变成具有不同高度的另一个容器时，需要调整垫板3的竖直位置。

本实施方式中的轮胎硫化机可以根据轮胎硫化用模具构件的高度准确地且快速地调整垫板的竖直位置。

杆连接装置由凹部6j和凸部5j构成，如图5所示，凹部6j形成于上杆6的下端部处，如图6所示，凸部5j形成于下杆5的上端部处。

如图5所示，上杆6的下端部处的凹部6j在下表面的中央部处具有凹陷部分。如图5的仰视图所示，突条6p(在本实施方式中有6个突条6p)形成在凹陷部分的边缘。突条6p之间的周向上的间隔为一致的角度θ(在本实施方式中为60度)。突条6p朝向上杆6的轴线延伸。突条6p的在杆的轴向上的长度小于凹陷部分的深度(在杆的轴向上的长度)。

如图6所示，下杆5的上端部处的凸部5j形成有收缩部(constricted portion)5w和头部5n。收缩部5w的直径小于头部5n的直径。在头部5n中，形成离开下杆5的轴线向径向外侧放射状地延伸的突条5p(在本实施方式中有6个突条5p)。

如上所述地通过允许上杆6绕着上杆6的轴线转动以使下杆5和上杆6绕着各自的轴线的相位匹配，可以使下杆5的突条5p插入到上杆6的突条6p之间。当下杆5的突条5p深深地插入到上杆6的突条6p之间时，通过允许上杆6绕着上杆6的轴线转动角度θ/2，使下杆5的凸部5j与上杆6的凹部6j接合在一起。结果，可以连接下杆5与上杆6。注意在本实施方式中，在下杆5插入到上杆6中之后，上杆6自动转动以连接下杆5和上杆6。

本实施方式中的杆连接装置被构造成通过允许在下杆与上杆嵌合之后上杆绕着上杆的轴线转动来使上杆与下杆彼此连接。根据该杆连接装置，可以简化结构并且上杆与下杆可以被牢固地连接。

注意虽然在本实施方式中上杆6包括具有突条6p的凹部6j并且下杆5包括具有突条5p的凸部5j，但下杆可以设置有同样的凹部并且上杆可以设置有同样的凸部。

现在说明的是安装在上述轮胎硫化机1中并具有包含气囊和模具的容器的轮胎硫化用模构件的更换方法的示例。

在更换的开始，如图7A所示，作为轮胎硫化用模具构件中的一个构件的容器20固定在基板2与垫板3之间。

首先，在上杆6与下杆5连接的情况下，使上杆6与下杆5断开连接。举个更具体的例子，伺服马达驱动各上杆6绕着杆的轴线转动上杆的突条6p之间的间隔的一半(θ/2)。然后，通过允许伺服马达9驱动图2中示出的基板2的各母螺纹部转动而如图7B所示地使各下杆5下降。

在模具30固定于基板2的情况下，在模具构件连接装置使模具与容器20断开连接之后，如图7B所示，液压缸4使垫板3上升。然后，中心柱14被解锁且下降以允许基板2释放模具30。

注意在基板2可以通过滑道11被可滑动地移位的情况下，可以在如图7B示出地基板2被拉出的状态下来执行释放操作。结果，垫板3不会干扰该释放操作，由此该释放操作可以被容易地且安全地执行。

在基板2释放模具30之后，如图7C所示，再次使垫板3下降。当垫板3与容器20接触时，模具构件连接装置使容器20与垫板3断开连接，模具构件连接装置使模具30与容器20连接。

为了更换轮胎硫化用模具构件，在整个更换包含模具30的容器的情况下，在模具构件连接装置使容器20与垫板3断开连接之后，如图7D所示，液压缸4使垫板3上升。

在不更换轮胎硫化用模具构件的容器20而仅更换模具30和气囊的情况下，使模具30与容器20断开连接，然后液压缸4在容器20与垫板3连接的情况下使垫板3上升。结果，容器20与垫板3一起上升。

然后，将轮胎硫化用模具构件(诸如包含模具的容器20或包含气囊的模具30)从基板2转移出，并将新的轮胎硫化用模具构件安装于基板2。

在整个更换包括容器20的轮胎硫化用模具构件的情况下，如图7E所示，起重器等可以通过提升容器20来移除和载置容器。在不更换容器20而仅更换气囊和模具30的情况下，在模具30被从下方支撑的状态下来移除和载置模具30，使得气囊不会从模具30的下部落下。

以这种方式移除和载置收容模具的整个容器或以这种方式使气囊与模具一起被移除和载置。换言之，一次更换了轮胎硫化用模具构件中的一个或多个构件。结果，可以有效率地更换轮胎硫化用模具构件，并且能够快速地且容易地执行更换。

注意，在基板2可以通过滑道11可滑动地移位的情况下，如图7E所示，能够在基板2被拉出的状态下移除和载置轮胎硫化用模具构件。

如图7F所示，液压缸4使垫板3下降。在这个阶段，在利用具有不同高度的容器更换容器20的情况下，调整垫板3的竖直位置。举个更具体的例子，当垫板3与容器20接触时，结束调整竖直位置。

通过以这种方式调整垫板3的竖直位置，可以准确地且快速地执行根据更换后的轮胎硫化用模具构件的高度来调整垫板的竖直位置。

然后，如图7G所示，模具与容器20连接。

通过允许伺服马达9驱动图2中示出的基板2的各母螺纹部转动，如图7H所示，各下杆5上升。然后，下杆5的突条5p被插入到上杆6的突条6p之间。

然后，参照图4，如图7I所示地伺服马达12a使上杆6a和6b绕着轴线转动了突条6p之间的间隔的一半(θ/2)，并且如图7I所示地伺服马达12b使上杆6c和6d绕着轴线转动突条6p之间的间隔的一半(θ/2)。结果，下杆5的凸部5j与上杆6的凹部6j接合以连接下杆5与上杆6。在本实施方式中，在下杆5被插入到上杆6中之后，上杆自动转动以连接下杆5与上杆6。

通过连接下杆5与上杆6，诸如模具等的轮胎硫化用模具构件被更牢固地固定。结果，能够进一步防止模具在轮胎被硫化时膨胀。因此，能够确保轮胎硫化。此外，在轮胎被硫化时，可以抑制施加到垫板等的过大的力以防止轮胎硫化机的损坏等。

在下杆5与上杆6连接之后，如图7J所示，在模具通过模具构件连接装置与容器20断开连接的状态下再次使垫板3上升。中心柱14被上升以穿过基板2的环7和模具30。结果，模具30可以被固定于基板2。当执行该操作时，优选地，基板2可以利用滑道11滑动。

在模具被限制于基板2之后，如图7K所示，再次使垫板3下降以使模具30与容器20连接。

可以如上述更换轮胎硫化用模具构件。

附图标记说明

1 轮胎硫化机

2 基板

3 垫板

4 液压缸(升降装置)

5(5a、5b、5c、5d) 下杆

5j 凸部(杆连接装置)

5w 收缩部

5n 头部

5p 突条

6(6a、6b、6c、6d) 上杆

6j 凹部(杆连接装置)

6p 突条

7 环

8 热板

9 伺服马达

10 液压缸

11 滑道

12a、12b 伺服马达

13a、13b 直线轴

14 中心柱

20 容器(轮胎硫化用模具构件)

30 模具(轮胎硫化用模具构件)

Claims (5)

1.一种轮胎硫化用模具构件的更换方法，该轮胎硫化用模具构件的更换方法用于更换被夹持在轮胎硫化机的基板和配置在所述基板的上部并与所述基板相对的垫板之间的、作为轮胎硫化用模具的至少一部分构件的轮胎硫化用模具构件，该方法包括：

垫板上升步骤，在所述垫板与所述轮胎硫化用模具构件断开连接的状态下，使所述垫板上升；

更换步骤，所述更换步骤在所述垫板上升步骤之后，更换所述轮胎硫化用模具构件；

垫板高度调整步骤，所述垫板高度调整步骤在所述更换步骤之后，使所述垫板下降至与所述轮胎硫化用模具构件接触以调整所述垫板的高度；

连接步骤，所述连接步骤在所述垫板高度调整步骤之后，使所述垫板与所述轮胎硫化用模具构件连接；

下杆上升步骤，所述下杆上升步骤在所述连接步骤之后，使安装于所述基板的下杆上升以允许下杆与固定于所述垫板的上杆嵌合；以及

上杆转动步骤，所述上杆转动步骤在所述下杆上升步骤之后，在所述下杆与所述上杆嵌合的状态下，仅使所述上杆绕着轴线转动以连接下杆与上杆。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化用模具构件的更换方法，其特征在于，所述轮胎硫化用模具构件是收容气囊和模具的容器。

3.根据权利要求1所述的轮胎硫化用模具构件的更换方法，其特征在于，所述轮胎硫化用模具构件是收容气囊的模具。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎硫化用模具构件的更换方法，其特征在于，在使所述垫板上升时和在使所述垫板下降时，所述垫板大幅地移位。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎硫化用模具构件的更换方法，其特征在于，通过使所述上杆绕着轴线转动以使所述上杆与所述下杆相互嵌合，从而实现所述下杆与所述上杆的连接。