CN104487553B - 润滑油组合物 - Google Patents
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Abstract
一种润滑油组合物,其含有:100℃下的运动粘度为1~10mm2/s的润滑油基础油、以及下述通式(1)所示的结构单元的比例为30~90摩尔%且支化度为0.1~8.0的分枝型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。[式(1)中,R1表示氢或甲基,R2表示碳数6以下的直链状或支链状的烃基。]
Description
技术领域
本发明涉及润滑油组合物。
背景技术
一直以来,对于内燃机、变速器、其它机械装置而言,为了顺利地发挥其作用而使用润滑油。尤其是,对于内燃机用润滑油(内燃机油)而言,随着内燃机的高性能化、高输出化、运转条件的严酷化等,对其要求高度的性能。因此,以往的内燃机油为了满足这些要求性能而配混有抗磨耗剂、金属系清净剂、无灰分散剂、抗氧化剂等各种添加剂(例如参照下述专利文献1~3。)。另外,最近,润滑油所寻求的省燃料消耗(fuel consumption)性能逐渐变高,研究了适用高粘度指数基础油、适用各种摩擦调节剂等(例如参照下述专利文献4。)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2001-279287号公报
专利文献2:日本特开2002-129182号公报
专利文献3:日本特开平08-302378号公报
专利文献4:日本特开平06-306384号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而,以往的润滑油在省燃料消耗性的方面来看无法说是充分的。
例如,作为一般的省燃料消耗化的方法,已知的是,降低润滑油的运动粘度和提高粘度指数(基于低粘度基础油与粘度指数改进剂的组合的多级化)、配混减摩剂。在低粘度化的情况下,担心的是,由于润滑油或构成其的基础油的粘度降低,从而在严酷润滑条件下(高温高剪切条件下)的润滑性能降低,发生磨耗或烧结、疲劳破坏等不良情况。另外,关于减摩剂的配混,已知的是无灰系、钼系的摩擦调节剂,寻求进一步超越通常的这些减摩剂配混油的省燃料消耗油。
为了防止低粘度化的不良情况而维持耐久性且赋予省燃料消耗性,有效的是,提高150℃下的HTHS粘度(“HTHS粘度”也被称为“高温高剪切粘度”。)、另外降低40℃下的运动粘度、100℃下的运动粘度和100℃下的HTHS粘度,对于现有的润滑油而言,非常难以满足这些主要因素中的全部。
为了进一步提高省燃料消耗性且维持耐久性,重要的是,降低新油时的运动粘度、100℃下的HTHS粘度且减少由使用导致的粘度降低。另外,尽可能降低运动粘度且降低边界润滑区域的摩擦系数也变得重要。
本发明是鉴于这种实际情况而进行的,其目的在于,提供能够从初期至使用后为止长期降低40℃下的运动粘度、100℃下的运动粘度,另外,能够抑制剪切后的粘度降低的、耐久性和省燃料消耗性优异的润滑油组合物。
用于解决问题的方案
为了解决上述课题,本发明提供一种润滑油组合物,其特征在于,其含有:100℃下的运动粘度为1~10mm2/s的润滑油基础油;以及,(A)下述通式(1)所示的结构单元中的1种或两种以上的比例为30~90摩尔%且支化度为0.1~8.0的分枝型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。
[式(1)中,R1表示氢或甲基,R2表示碳数6以下的直链状或支链状的烃基。]
上述(A)粘度指数改进剂优选是PSSI为5以下、分子量与PSSI之比(Mw/PSSI)为2×104以上的粘度指数改进剂。
上述润滑油组合物优选还含有(B)摩擦调节剂。
此处,本发明中提及的“PSSI”是指:按照ASTM D 6022-01(Standard Practicefor Calculation of Permanent Shear Stability Index,永久剪切稳定性指数计算的标准实施规程),基于由ASTM D 6278-02(Test Metohd for Shear Stability of PolymerContaining Fluids Using a European Diesel Injector Apparatus,用欧洲柴油喷射器对含液聚合物剪切稳定性的试验方法)测定的数据算出的聚合物的永久剪切稳定性指数(Permanent Shear Stability Index)。
发明的效果
如上所示,根据本发明,可提供一种能够维持150℃下的HTHS粘度且从初期至使用后为止长期充分地降低40℃下的运动粘度、100℃下的运动粘度,另外能够充分地抑制剪切后的粘度降低的、耐久性和省燃料消耗性优异的润滑油组合物。
另外,本发明的润滑油组合物也可以适用于两轮车用途、四轮车用途、发电用途、热电联产用途等的汽油发动机、柴油发动机、燃气发动机等,进而,不仅能够适用于使用硫成分为50质量ppm以下的燃料的这些各种发动机,对于船舶用途、船外机用途的各种发动机也是有用的。
具体实施方式
以下,针对本发明的适合实施方式进行详细说明。
本实施方式的润滑油组合物含有:100℃下的运动粘度为1~10mm2/s的润滑油基础油、以及(A)下述通式(1)所示的结构单元中的1种或两种以上的比例为30~90摩尔%且支化度为0.1~8.0的分枝型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。
[式(1)中,R1表示氢或甲基,R2表示碳数6以下的直链状或支链状的烃基。]
本实施方式的润滑油组合物中,可以使用100℃下的运动粘度为1~10mm2/s的润滑油基础油(以下,称为“本实施方式的润滑油基础油”。)。
作为本实施方式的润滑油基础油,例如可列举出:将对原油进行常压蒸馏和/或减压蒸馏而得到的润滑油馏分进行溶剂脱沥青、溶剂提取、加氢裂化、溶剂脱蜡、催化脱蜡、加氢精制、硫酸清洗、白土处理等精制处理中的单独1种或组合两种以上的精制而得到的链烷烃系矿物油、或者正构链烷烃系基础油、异构链烷烃系基础油等之中的100℃下的运动粘度为1~5mm2/s的基础油。
作为本实施方式的润滑油基础油的优选例子,可列举出将以下示出的基础油(1)~(8)作为原料,对该原料油和/或由该原料油回收的润滑油馏分通过规定的精制方法进行精制来回收润滑油馏分从而得到的基础油。
(1)基于链烷烃基系原油和/或混合基系原油的常压蒸馏的馏出油
(2)基于链烷烃基系原油和/或混合基系原油的常压蒸馏残渣油的减压蒸馏的馏出油(WVGO)
(3)通过润滑油脱蜡工序得到的蜡(粗蜡等)和/或通过气液(GTL)工艺等得到的合成蜡(费托蜡、GTL蜡等)
(4)从基础油(1)~(3)中选择的1种或两种以上的混合油和/或该混合油的轻度加氢裂化处理油
(5)从基础油(1)~(4)中选择的两种以上的混合油
(6)基础油(1)、(2)、(3)、(4)或(5)的脱沥青油(DAO)
(7)基础油(6)的轻度加氢裂化处理油(MHC)
(8)从基础油(1)~(7)中选择的两种以上的混合油。
需要说明的是,作为上述规定的精制方法,优选的是,加氢裂化、加氢补充精制等加氢精制;糠醛溶剂提取等溶剂精制;溶剂脱蜡、催化脱蜡等脱蜡;基于酸性白土、活性白土等的白土精制;硫酸清洗、苛性钠清洗等化学试剂(酸或碱)清洗等。本实施方式中,可以单独进行这些精制方法中的1种,也可以组合进行两种以上。另外,在组合两种以上的精制方法时,其顺序没有特别限定,可以适当选择。
进而,作为本实施方式的润滑油基础油,特别优选的是,针对选自上述基础油(1)~(8)中的基础油或从该基础油中回收的润滑油馏分进行规定的处理从而得到的下述基础油(9)或(10)。
(9)将选自上述基础油(1)~(8)中的基础油或从该基础油中回收的润滑油馏分进行加氢裂化,针对其产物或通过蒸馏等从其产物进行回收的润滑油馏分进行溶剂脱蜡、催化脱蜡等脱蜡处理,或者进行该脱蜡处理后进行蒸馏而得到的加氢裂化基础油
(10)将选自上述基础油(1)~(8)中的基础油或从该基础油中回收的润滑油馏分进行加氢异构化,针对其产物或通过蒸馏等从其产物回收的润滑油馏分进行溶剂脱蜡、催化脱蜡等脱蜡处理,或者进行该脱蜡处理后进行蒸馏而得到的加氢异构化基础油。
另外,在得到上述(9)或(10)的润滑油基础油时,可以在适合的步骤中根据需要进一步设置溶剂精制处理和/或加氢补充精制处理工序。
另外,上述加氢裂化·加氢异构化中使用的催化剂没有特别限定,可优选使用的是:以具有裂化活性的复合氧化物(例如,二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼、二氧化硅氧化锆等)或者将该复合氧化物中的1种以上组合并用粘结剂进行粘结而成的物质作为载体,并使其负载具有加氢能力的金属(例如元素周期表第VIa族的金属、第VIII族的金属等中的1种以上)而成的加氢裂化催化剂;或者,使包含沸石(例如,ZSM-5、β沸石、SAPO-11等)的载体负载包含第VIII族金属中的至少1种以上的具有加氢能力的金属而成的加氢异构化催化剂。加氢裂化催化剂和加氢异构化催化剂可以通过层叠或混合等来组合使用。
加氢裂化·加氢异构化时的反应条件没有特别限定,优选设定的是:氢分压0.1~20MPa、平均反应温度150~450℃、LHSV0.1~3.0hr-1、氢/油比50~20000scf/b。
本实施方式的润滑油基础油的100℃下的运动粘度需要为10mm2/s以下,优选为4.5mm2/s以下,更优选为4mm2/s以下,进一步优选为3.8mm2/s以下,特别优选为3.7mm2/s以下,最优选为3.6mm2/s以下。另一方面,该100℃下的运动粘度需要为1mm2/s以上、优选为1.5mm2/s以上、更优选为2mm2/s以上、进一步优选为2.5mm2/s以上、特别优选为3mm2/s以上。此处提及的100℃下的运动粘度表示ASTM D-445中规定的100℃下的运动粘度。润滑油基础油的100℃下的运动粘度超过10mm2/s时,有可能低温粘度特性恶化、另外无法获得充分的省燃料消耗性,为1mm2/s以下时,润滑部位的油膜形成不充分,因此有可能润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失变大。
另外,本实施方式的润滑油基础油的40℃下的运动粘度优选为40mm2/s以下,更优选为30mm2/s以下,进一步优选为25mm2/s以下,特别优选为20mm2/s以下,最优选为17mm2/s以下。另一方面,该40℃下的运动粘度优选为6.0mm2/s以上、更优选为8.0mm2/s以上、进一步优选为10mm2/s以上、特别优选为12mm2/s以上、最优选为14mm2/s以上。润滑油基础油的40℃下的运动粘度超过40mm2/s时,有可能低温粘度特性恶化、另外无法获得充分的省燃料消耗性,为6.0mm2/s以下时,润滑部位的油膜形成不充分,因此有可能润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失变大。
本实施方式的润滑油基础油的粘度指数优选为100以上。更优选为105以上、进一步优选为110以上、特别优选为115以上、最优选为120以上。粘度指数不足100时,不仅粘度-温度特性和热·氧化稳定性、抗挥发性恶化,还存在摩擦系数上升的倾向,另外存在抗磨耗性降低的倾向。
需要说明的是,本发明中提及的粘度指数表示按照JIS K 2283-1993测定的粘度指数。
本实施方式的润滑油组合物中使用的润滑油基础油优选是100℃下的运动粘度为3.5mm2/s以上、粘度指数为120以上的第一润滑油基础油成分与100℃下的运动粘度不足3.5mm2/s的第二润滑油基础油成分的混合物。通过制成第一润滑油基础油成分与第二润滑油基础油成分的混合物,能够赋予优异的粘度温度特性、进一步提高省燃料消耗性。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第一润滑油基础油成分的15℃下的密度(ρ15)优选为0.860以下,更优选为0.850以下,进一步优选为0.840以下,特别优选为0.822以下。
需要说明的是,本发明中提及的15℃下的密度是指按照JIS K 2249-1995在15℃下测定的密度。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第一润滑油基础油成分的倾点优选为-10℃以下,更优选为-12.5℃以下,进一步优选为-15℃以下,特别优选为-20℃以下。倾点超过前述上限值时,存在使用了该润滑油基础油的润滑油整体的低温流动性降低的倾向。需要说明的是,本发明中提及的倾点是指按照JIS K 2269-1987测定的倾点。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第一润滑油基础油成分的100℃下的运动粘度优选为5mm2/s以下,更优选为4.5mm2/s以下,进一步优选为4.0mm2/s以下,特别优选为3.9mm2/s以下。另一方面,该100℃下的运动粘度优选为3.5mm2/s以上、更优选为3.6mm2/s以上、进一步优选为3.7mm2/s以上、特别优选为3.8mm2/s以上。100℃下的运动粘度超过5mm2/s时,有可能低温粘度特性恶化、另外无法获得充分的省燃料消耗性,不足3.5mm2/s时,润滑部位的油膜形成不充分,因此有可能润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失变大。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第一润滑油基础油成分的40℃下的运动粘度优选为40mm2/s以下,更优选为30mm2/s以下,进一步优选为25mm2/s以下,特别优选为20mm2/s以下,最优选为17mm2/s以下。另一方面,该40℃下的运动粘度优选为6.0mm2/s以上、更优选为8.0mm2/s以上、进一步优选为10mm2/s以上、特别优选为12mm2/s以上、最优选为14mm2/s以上。40℃下的运动粘度超过40mm2/s时,有可能低温粘度特性恶化、另外无法获得充分的省燃料消耗性,为6.0mm2/s以下时,润滑部位的油膜形成不充分,因此有可能润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失变大。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第一润滑油基础油成分的粘度指数优选为100以上。更优选为110以上、进一步优选为120以上、特别优选为130以上、最优选为140以上。另外,优选为170以下,更优选为160以下,进一步优选为155以下,特别优选为150以下。粘度指数不足100时,不仅粘度-温度特性和热·氧化稳定性、抗挥发性恶化,还存在摩擦系数上升的倾向,另外,存在抗磨耗性降低的倾向。另外,粘度指数超过170时,存在低温粘度上升、油温低时的省燃料消耗性恶化、另外始动性恶化的倾向。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第二润滑油基础油成分的15℃下的密度(ρ15)优选为0.860以下,更优选为0.850以下,进一步优选为0.840以下,特别优选为0.835以下。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第二润滑油基础油成分的倾点优选为-10℃以下,更优选为-12.5℃以下,进一步优选为-15℃以下,特别优选为-20℃以下。倾点超过前述上限值时,存在使用了该润滑油基础油的润滑油整体的低温流动性降低的倾向。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第二润滑油基础油成分的100℃下的运动粘度优选不足3.5mm2/s,更优选为3.4mm2/s以下,进一步优选为3.3mm2/s以下。另一方面,该100℃下的运动粘度优选为2mm2/s以上、更优选为2.5mm2/s以上、进一步优选为3.0mm2/s以上。100℃下的运动粘度超过3.5mm2/s时,有可能低温粘度特性恶化、另外无法获得充分的省燃料消耗性,不足2mm2/s时,润滑部位的油膜形成不充分,因此有可能润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失变大。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第二润滑油基础油成分的40℃下的运动粘度优选为20mm2/s以下,更优选为18mm2/s以下,进一步优选为16mm2/s以下,特别优选为14mm2/s以下。另一方面,该40℃下的运动粘度优选为6.0mm2/s以上、更优选为8.0mm2/s以上、进一步优选为10mm2/s以上、特别优选为12mm2/s以上、最优选为13mm2/s以上。40℃下的运动粘度超过20mm2/s时,有可能低温粘度特性恶化、另外无法获得充分的省燃料消耗性,为6.0mm2/s以下时,润滑部位的油膜形成不充分,因此有可能润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失变大。
本实施方式的润滑油组合物中使用的第二润滑油基础油成分的粘度指数优选为100以上。更优选为105以上、进一步优选为110以上。另外,优选为160以下,更优选为150以下,进一步优选为140以下,特别优选为135以下。粘度指数不足100时,不仅粘度-温度特性和热·氧化稳定性、抗挥发性恶化,还存在摩擦系数上升的倾向,另外,存在抗磨耗性降低的倾向。另外,粘度指数超过160时,存在低温粘度上升、油温低时的省燃料消耗性恶化、另外始动性恶化的倾向。
另外,本实施方式所使用的润滑油基础油中的硫成分的含量依赖于其原料的硫成分的含量。例如,使用由费托反应等得到的合成蜡成分那样地实质上不含硫的原料时,能够获得实质上不含硫的润滑油基础油。另外,使用润滑油基础油的精制过程中得到的粗蜡、精蜡过程中得到的微晶蜡等含硫的原料时,所得润滑油基础油中的硫成分通常达到100质量ppm以上。本实施方式的润滑油基础油中,从热·氧化稳定性进一步提高和低硫化的观点出发,硫成分的含量优选为100质量ppm以下、更优选为50质量ppm以下、进一步优选为10质量ppm以下、特别优选为5质量ppm以下。
另外,本实施方式所使用的润滑油基础油中的氮成分的含量优选为7质量ppm以下,更优选为5质量ppm以下,进一步优选为3质量ppm以下。氮成分的含量超过5质量ppm时,存在热·氧化稳定性降低的倾向。需要说明的是,本发明中提及的氮成分是指按照JIS K2609-1990测定的氮成分。
另外,本实施方式所使用的润滑油基础油的%Cp优选为70以上、优选为80以上、更优选为85以上、进一步优选为87以上、特别优选为90以上。另外,优选为99.9以下,更优选为98以下,进一步优选为96以下,特别优选为94以下。润滑油基础油的%Cp不足上述下限值时,存在粘度-温度特性、热·氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向,进而,在润滑油基础油中配混有添加剂时,存在该添加剂的效果降低的倾向。另外,润滑油基础油的%Cp超过上述上限值时,存在添加剂的溶解性降低的倾向。
另外,本实施方式所使用的润滑油基础油的%CA优选为2以下,更优选为1以下,进一步优选为0.8以下,特别优选为0.5以下。润滑油基础油的%CA超过上述上限值时,存在粘度-温度特性、热·氧化稳定性和省燃料消耗性降低的倾向。
另外,本实施方式所使用的润滑油基础油的%CN优选为30以下,优选为25以下,更优选为20以下,进一步优选为15以下,特别优选为10以下。另外,优选为1以上、更优选为3以上、进一步优选为5以上、特别优选为6以上。润滑油基础油的%CN超过上述上限值时,存在粘度-温度特性、热·氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向。另外,%CN不足上述下限值时,存在添加剂的溶解性降低的倾向。
需要说明的是,本发明中提及的%CP、%CN和%CA是指通过分别按照ASTM D 3238-85的方法(n-d-M环分析)求出的、链烷烃碳数相对于总碳数的百分率、环烷烃碳数相对于总碳数的百分率、以及芳香族碳数相对于总碳数的百分率。换言之,上述的%CP、%CN和%CA的优选范围基于由上述方法求出的值,例如,即使是不含环烷烃成分的润滑油基础油,有时通过上述方法求出的%CN也会示出超过0的值。
另外,本实施方式所使用的润滑油基础油中的饱和成分的含量以润滑油基础油总量作为基准优选为90质量%以上、优选为95质量%以上、更优选为99质量%以上,另外,环状饱和成分在该饱和成分中所占的比例优选为40质量%以下,优选为35质量%以下,优选为30质量%以下,更优选为25质量%以下,进一步优选为21质量%以下。另外,环状饱和成分在该饱和成分中所占的比例优选为5质量%以上,更优选为10质量%以上。通过使饱和成分的含量和环状饱和成分在该饱和成分中所占的比例分别满足上述条件,能够提高粘度-温度特性和热·氧化稳定性,另外,在该润滑油基础油中配混有添加剂的情况下,能够将该添加剂充分稳定地溶解保持在润滑油基础油中,且以更高的水准表现出该添加剂的功能。进而,根据本实施方式,能够改善润滑油基础油自身的摩擦特性,其结果,能够实现减摩效果的提高、进而节能性的提高。
需要说明的是,本发明中提及的饱和成分是通过前述ASTM D 2007-93记载的方法测定的。
另外,饱和成分的分离方法或者环状饱和成分、非环状饱和成分等的组成分析时,可以使用能够获得相同结果的类似方法。例如,除了上述之外,可列举出ASTM D 2425-93记载的方法、ASTM D 2549-91记载的方法、基于高效液相色谱法(HPLC)的方法、或者对这些方法进行了改善的方法等。
另外,本实施方式所使用的润滑油基础油中的芳香族成分以润滑油基础油总量作为基准优选为5质量%以下,更优选为4质量%以下,进一步优选为2质量%以下,特别优选为1质量%以下,另外,优选为0.1质量%以上、更优选为0.2质量%以上。芳香族成分的含量超过上述上限值时,存在粘度-温度特性、热·氧化稳定性和摩擦特性、进而抗挥发性和低温粘度特性降低的倾向,进而,在润滑油基础油中配混有添加剂的情况下,存在该添加剂的效果降低的倾向。另外,本实施方式的润滑油基础油可以不含芳香族成分,通过使芳香族成分的含量为上述下限值以上,能够进一步提高添加剂的溶解性。
需要说明的是,本发明中提及的芳香族成分是指按照ASTM D 2007-93测定的值。芳香族成分中,除了通常的烷基苯、烷基萘之外,还包含蒽、菲和它们的烷基化物、进而四个以上的苯环缩合而成的化合物、吡啶类、喹啉类、苯酚类、萘酚类等具有杂原子的芳香族化合物等。
作为本实施方式的润滑油基础油,可以使用合成系基础油。作为合成系基础油,可列举出100℃下的运动粘度为1~10mm2/s的聚α-烯烃或其氢化物、异丁烯低聚物或其氢化物、异构链烷烃、烷基苯、烷基萘、二酯(二(十三烷基)戊二酸酯、二-2-乙基己基己二酸酯、二异癸基己二酸酯、二(十三烷基)己二酸酯、二-2-乙基己基癸二酸酯等)、多元醇酯(三羟甲基丙烷辛酸酯、三羟甲基丙烷壬酸酯、季戊四醇2-乙基己酸酯、季戊四醇壬酸酯等)、聚氧亚烷基二醇、二烷基二苯基醚、聚苯基醚等,其中,优选为聚α-烯烃。作为聚α-烯烃,典型而言,可列举出碳数为2~32、优选为6~16的α-烯烃的低聚物或共聚物(1-辛烯低聚物、癸烯低聚物、乙烯-丙烯共聚物等)以及它们的氢化物。
聚-α-烯烃的制法没有特别限定,例如可列举出如下方法:在包含三氯化铝或三氟化硼与水、醇(乙醇、丙醇、丁醇等)、羧酸或酯的络合物的弗里德-克拉夫茨催化剂之类的聚合催化剂的存在下,将α-烯烃进行聚合的方法。
本实施方式的润滑油组合物中,上述本实施方式的润滑油基础油可以单独使用,另外,也可以将本实施方式的润滑油基础油与其它基础油的1种或两种以上组合使用。需要说明的是,将本实施方式的润滑油基础油与其它基础油组合使用时,本实施方式的润滑油基础油在这些混合基础油中所占的比例优选为30质量%以上、更优选为50质量%以上、进一步优选为70质量%以上。
作为与本实施方式的润滑油基础油组合使用的其它基础油,没有特别限定,作为矿物油系基础油,例如可列举出100℃下的运动粘度超过10mm2/s且1000mm2/s以下的溶剂精制矿物油、加氢裂化矿物油、加氢精制矿物油、溶剂脱蜡基础油等。
另外,作为与本实施方式的润滑油基础油组合使用的其它合成系基础油,可列举出100℃下的运动粘度为1~10mm2/s的范围外的前述合成系基础油。
另外,本实施方式的润滑油组合物含有(A)下述通式(1)所示的结构单元中的1种或两种以上的比例为30~90摩尔%且支化度为0.1~8.0的分枝型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂(以下,为了方便而称为“本实施方式的粘度指数改进剂”。)。由此,与不具有本构成的情况相比,能够提高省燃料消耗性、省燃料消耗性的维持性、耐久性。另外,只要满足下述通式(1)所示的结构单元的比例为30~90摩尔%且支化度为0.1~8.0的分枝型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂这一条件的情况下,则化合物的形态是任意的。作为具体的化合物,可列举出非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂、(甲基)丙烯酸酯-烯烃共聚物或它们的混合物等。
[式(1)中,R1表示氢或甲基,R2表示碳数6以下的直链状或支链状的烃基。]
式(1)所示的结构单元中的R2如上所述为碳数6以下的直链状或支链状的烃基,可以是1种或两种以上的混合物,优选为碳数4以下的直链状或支链状的烃,进一步优选为碳数3以下的直链状或支链状的烃,更优选为碳数2以下的烃基。
另外,本实施方式的粘度指数改进剂中,聚合物中的通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元的比例如上所述为30~90摩尔%,优选为85摩尔%以下,更优选为80摩尔%以下,进一步优选为75摩尔%以下,特别优选为70摩尔%以下。另外,优选为30摩尔%以上,更优选为35摩尔%以上,进一步优选为40摩尔%以上。超过90摩尔%时,有可能在基础油中的溶解性、粘度温度特性的提高效果、低温粘度特性差,低于30摩尔%时,有可能粘度温度特性的提高效果差。
另外,本实施方式的粘度指数改进剂的(A)下述通式(2)所示的结构单元中的1种或两种以上的比例优选为0.1~50摩尔%。
[式(2)中,R3表示氢或甲基,R4表示碳数16以上的直链状或支链状的烃基。]
式(2)所示的结构单元中的R4如上所述优选为碳数16以上的直链状或支链状的烃基中的1种或两种以上的混合物、更优选为碳数17以上的直链状或支链状的烃基、进一步优选为碳数18以上的直链状或支链状的烃基。
另外,本实施方式的粘度指数改进剂中,聚合物中的通式(2)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元的比例如上所述优选为0.1~50摩尔%,更优选为45摩尔%以下,进一步优选为40摩尔%以下,特别优选为35摩尔%以下,最优选为30摩尔%以下。另外,优选为0.2摩尔%以上,更优选为1摩尔%以上,进一步优选为5摩尔%以上、特别优选为10摩尔%以上,最优选为20摩尔%以上。超过50摩尔%时,有可能粘度温度特性的提高效果差,低于0.1摩尔%时,有可能在基础油中的溶解性、低温粘度特性、进而粘度温度特性的提高效果差。
本实施方式的粘度指数改进剂可以是除了通式(1)和(2)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元以外还具有任意的(甲基)丙烯酸酯结构单元的共聚物。这样的共聚物可以通过使下述通式(3)所示的单体(以下称为“单体(M-1)”。)中的1种或两种以上与下述通式(4)所示的单体(以下称为“单体(M-2)”。)中的1种或两种以上与单体(M-1)和单体(M-2)以外的单体进行共聚而得到。
[上述通式(3)中,R1表示氢原子或甲基,R2表示碳数6以下的直链状或支链状的烃基。]
[上述通式(4)中,R3表示氢原子或甲基,R4表示碳数16以上的直链状或支链状的烃基。]
与单体(M-1)和单体(M-2)进行组合的单体是任意的,例如适合的是,下述通式(5)所示的单体(以下称为“单体(M-3)”。)。单体(M-1)和单体(M-2)与单体(M-3)的共聚物为所谓的非分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。
[上述通式(5)中,R5表示氢原子或甲基,R6表示碳数7以上且15以下的直链状或支链状的烃基。]
式(5)所示的结构单元中的R6为碳数7以上且15以下的直链状或支链状的烃基,优选为碳数10以上的直链状或支链状的烃,进一步优选为碳数11以上的直链状或支链状的烃,更优选为碳数12以上的支链状烃基。
另外,本实施方式的粘度指数改进剂中,聚合物中的通式(5)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元可以是1种或两种以上的混合物,其比例优选为60摩尔%以下,更优选为50摩尔%以下,进一步优选为45摩尔%以下,特别优选为40摩尔%以下,最优选为30摩尔%以下。超过60摩尔%时,有可能粘度温度特性的提高效果、低温粘度特性差,低于0.5摩尔%时,有可能粘度温度特性的提高效果差。
另外,作为与单体(M-1)、(M-2)组合的其它单体,适合的是,选自下述通式(6)所示的单体(以下称为“单体(M-4)”。)和下述通式(7)所示的单体(以下称为“单体(M-5)”)中的1种或两种以上。单体(M-1)、(M-2)与单体(M-4)和/或(M-5)的共聚物是所谓的分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂。需要说明的是,该分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂中还可以包含单体(M-3)作为构成单体。
[上述通式(4)中,R5表示氢原子或甲基,R6表示碳数1~18的亚烷基,E1表示含有1~2个氮原子、0~2个氧原子的胺残基或杂环残基,a表示0或1。]
作为R6所示的碳数1~18的亚烷基,具体而言,可例示出亚乙基、亚丙基、亚丁基、亚戊基、亚己基、亚庚基、亚辛基、亚壬基、亚癸基、亚十一烷基、亚十二烷基、亚十三烷基、亚十四烷基、亚十五烷基、亚十六烷基、亚十七烷基、以及亚十八烷基(这些亚烷基可以是直链状也可以是支链状。)等。
另外,作为E1所示的基团,具体而言,可例示出二甲基氨基、二乙基氨基、二丙基氨基、二丁基氨基、苯胺基、甲苯胺基、二甲苯胺基、乙酰基氨基、苯甲酰基氨基、吗啉基、吡咯基、氮杂茂基(pyrrolino)、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、喹啉基、吡咯烷酮基(pyrrolidonyl)、吡咯烷酮代(pyrrolidono)、咪唑啉代(imidazolino)、以及吡嗪代(pyrazino)等。
[通式(7)中,R7表示氢原子或烃基,E2表示含有1~2个烃基或氮原子、0~2个氧原子的胺残基或杂环残基。]
作为E2所示的基团,具体而言,可例示出二甲基氨基、二乙基氨基、二丙基氨基、二丁基氨基、苯胺基、甲苯胺基、二甲苯胺基、乙酰基氨基、苯甲酰基氨基、吗啉基、吡咯基、氮杂茂基、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、喹啉基、吡咯烷酮基、吡咯烷酮代、咪唑啉代、以及吡嗪代等。
作为单体(M-4)、(M-5)的优选例子,具体而言,可例示出甲基丙烯酸二甲基氨基甲酯、甲基丙烯酸二乙基氨基甲酯、甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯、甲基丙烯酸二乙基氨基乙酯、2-甲基-5-乙烯基吡啶、甲基丙烯酸吗啉代甲酯、甲基丙烯酸吗啉代乙酯、N-乙烯基吡咯烷酮以及它们的混合物等。
关于单体(M-1)和(M-2)与单体(M-3)~(M-5)的共聚物的共聚摩尔比,没有特别限定,单体(M-1)、(M-2):单体(M-2)~(M-4)=20:80~90:10左右是优选的、更优选为30:70~80:20、进一步优选为40:60~70:30。
本实施方式的粘度指数改进剂的制造方法没有特别限定,例如可列举出如下方法:利用可控自由基聚合工艺,将成为臂部(甲基丙烯酸烷基酯的聚合链)的甲基丙烯酸烷基酯进行聚合,接着,使聚甲基丙烯酸烷基酯与具有两个以上烯属不饱和双键的多官能化合物发生反应的方法。
可控自由基聚合工艺中包括:原子转移自由基聚合(ATRP)工艺、可逆的加成-裂解链转移(RAFT)工艺或氮氧化物媒介聚合工艺等。
ATRP聚合的聚合物机理的论述示于Matyjaszewski等的524页的反应流程图11.1、566页的反应流程图11.4、571页的反应流程图11、7、572页的反应流程图11.8以及575页的反应流程图11.9。
RAFT聚合的聚合物机理的论述示于Matyjaszewski等的12.4.4节的664~665页。
氮氧化物媒介聚合(10章、463~522页)、ATRP(11章、523~628页)以及RAFT(12章、629~690页)的详细说明示于“Handbookof Radical Polymerization(自由基聚合手册)”(Krzysztof Matyjaszewski and Thomas P.Davis著、著作权2002、由JohnWiley and SonsInc.出版(以下,称为“Matyjaszewski等”)。
另外,上述合成可作为间歇操作、半间歇操作、连续工序、进料工序或整体工序来实行。另外,该合成可以在乳浊液、溶液或悬浊液中进行。
需要说明的是,上述合成中,通过改变引发剂和具有两个以上烯属不饱和双键的多官能化合物的用量,能够调整所得聚甲基丙烯酸酯或粘度指数改进剂的平均分子量。
所合成的臂部与所使用的粘度指数改进剂的反应率以反应于粘度指数改进剂的聚合物的量作为基准为70%以上、优选为80%以上、更优选为85%以上。反应率低时,臂部残留而无法提高分子量。
本实施方式的粘度指数改进剂的柴油喷射器法中的PSSI(永久剪切稳定性指数)优选为20以下,更优选为15以下,进一步优选为10以下,特别优选为5以下,最优选为3以下。PSSI超过20时,剪切稳定性差,为了将使用后的运动粘度、HTHS粘度保持为一定以上,有可能初始的省燃料消耗性恶化。
需要说明的是,此处提及的“柴油喷射器法中的PSSI”是指按照ASTM D 6022-01(Standard Practice for Calculation of Permanent Shear Stability Index),基于由ASTM D 6278-02(Test Metohd for Shear Stability of Polymer Containing FluidsUsing a European Diesel Injector Apparatus)测定的数据算出的聚合物的永久剪切稳定性指数(Permanent Shear Stability Index)。
本实施方式的粘度指数改进剂的重均分子量(MW)优选为100,000以上,更优选为200,000以上,进一步优选为300,000以上,特别优选为400,000以上。另外,优选为1,000,000以下、更优选为900,000以下,进一步优选为700,000以下,特别优选为600,000以下。重均分子量不足100,000时,不仅溶解于润滑油基础油时的粘度指数提高效果小、省燃料消耗性和低温粘度特性差,成本也有可能上升。另外,重均分子量超过1,000,000时,不仅粘度增加效果变得过大、省燃料消耗性和低温粘度特性差,剪切稳定性、在润滑油基础油中的溶解性、贮存稳定性也变差。
本实施方式的粘度指数改进剂的重均分子量与柴油喷射器法中的PSSI之比(MW/PSSI)优选为1.0×104以上、更优选为2.0×104以上、进一步优选为5.0×104以上、特别优选为8.0×104以上。MW/PSSI不足1.0×104时,省燃料消耗性、低温始动性即粘度温度特性、低温粘度特性有可能恶化。
本实施方式的粘度指数改进剂的重均分子量(MW)与数均分子量(MN)之比(MW/MN)优选为5.0以下,更优选为4.0以下,进一步优选为3.5以下,特别优选为3.0以下,最优选为2.0以下。另外,MW/MN优选为1.0以上、更优选为1.1以上、进一步优选为1.2以上。MW/MN达到4.0以上或1.0以下时,由于溶解性与粘度温度特性的提高效果恶化,因此有可能无法维持充分的贮存稳定性、省燃料消耗性。
本实施方式的粘度指数改进剂的支化度为0.1~8.0,更优选为6.0以下,更优选为4.0以下,进一步优选为3.0以下,特别优选为2.5以下,最优选为2.0以下。另外,优选为0.2以上,更优选为0.5以上,进一步优选为1.0以上。支化度超过8.0时,粘度温度特性、省燃料消耗性恶化。另外,支化度低于0.1时,粘度温度特性、省燃料消耗性恶化,并且有可能剪切稳定性、耐久性恶化。
本发明中提及的“支化度”是指源自构成分子中的最长原子链即主链的单体的碳原子数与源自构成从其分支出的腕的单体的碳原子数之比(臂部的碳原子数/构成主链的碳原子数)。
例如,在星形聚甲基丙烯酸酯的情况下,源自构成分子中的最长原子链即主链的单体的碳原子数是指最长的两根臂部的碳原子数,源自构成分支出的臂部的单体的碳原子数是指其它臂部的碳原子数。需要说明的是,支化度是基于臂部的碳数算出的值,不含芯部的碳原子数。
下述式子模式性地示出星型聚合物的一例。该星型聚合物具有连结于芯部的6个臂部,其中最长的臂部的碳数为A、第二长的臂部的碳数为B。此时的支化度为(C+D+E+F)/(A+B)。
本实施方式的粘度指数改进剂的含量以组合物总量基准计优选为0.1~50质量%、更优选为0.5~40质量%、进一步优选为1~30质量%、特别优选为5~20质量%。粘度指数改进剂的含量少于0.1质量%时,粘度指数提高效果、制品粘度的降低效果变小,因此有可能无法实现省燃料消耗性的提高。另外,多于50质量%时,制品成本大幅上升,并且需要降低基础油粘度,因此担心的是,成为在严酷润滑条件(高温高剪切条件)中的润滑性能降低、产生磨耗或烧结、疲劳破坏等不良情况的原因。
需要说明的是,本实施方式的润滑油组合物中,除了前述本实施方式的粘度指数改进剂之外,还可以含有通常的一般非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯、非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯氢化共聚物、苯乙烯-无水马来酸酯共聚物和聚烷基苯乙烯等。
本实施方式的润滑油组合物中的粘度指数改进剂的含量以组合物总量基准计优选为0.1~50质量%、优选为0.5~20质量%、更优选为1.0~15质量%、进一步优选为1.5~12质量%。含量少于0.1质量%时,有可能低温特性变得不充分,另外,含量超过50质量%时,有可能组合物的剪切稳定性恶化。
本实施方式的润滑油组合物优选含有(B)摩擦调节剂。由此,与不具有本构成的情况相比,能够提高省燃料消耗性能。作为(B)摩擦调节剂,可列举出选自有机钼化合物和无灰摩擦调节剂中的1种以上摩擦调节剂。
作为本实施方式中使用的有机钼化合物,可列举出二硫代磷酸钼、二硫代氨基甲酸钼(MoDTC)等含硫的有机钼化合物、钼化合物(例如,二氧化钼、三氧化钼等氧化钼、邻钼酸、对钼酸、(聚)硫化钼酸等钼酸、这些钼酸的金属盐、铵盐等钼酸盐、二硫化钼、三硫化钼、五硫化钼、聚硫化钼等硫化钼、硫化钼酸、硫化钼酸的金属盐或胺盐、氯化钼等卤代钼等)与含硫有机化合物(例如,(硫代)黄原酸烷基酯、噻二唑、巯基噻二唑、硫代碳酸酯、四烃基二硫化秋兰姆、双(二(硫代)烃基二硫代磷酸酯)二硫化物、有机(聚)硫化物、硫化酯等)或者其它有机化合物的络合物等;或者上述硫化钼、硫化钼酸等含硫的钼化合物与烯基琥珀酰亚胺的络合物等。
另外,作为有机钼化合物,可以使用不含硫作为构成元素的有机钼化合物。作为不含硫作为构成元素的有机钼化合物,具体而言,可列举出钼-胺络合物、钼-琥珀酰亚胺络合物、有机酸的钼盐、醇的钼盐等,其中,优选为钼-胺络合物、有机酸的钼盐和醇的钼盐。
本实施方式的润滑油组合物中,在使用有机钼化合物的情况下,其含量没有特别限定,以润滑油组合物总量作为基准,按照钼元素换算优选为0.001质量%以上、更优选为0.005质量%以上、进一步优选为0.01质量%以上、特别优选为0.03质量%以上,另外,优选为0.2质量%以下,更优选为0.1质量%以下,进一步优选为0.08质量%以下,特别优选为0.06质量%以下。其含量不足0.001质量%时,存在因其添加而导致减摩效果变得不充分的倾向,存在润滑油组合物的省燃料消耗性和热·氧化稳定性变得不充分的倾向。另一方面,含量超过0.2质量%时,存在无法获得与含量相符的效果、另外润滑油组合物的贮存稳定性降低的倾向。
另外,作为无灰摩擦调节剂,可以使用作为润滑油用摩擦调节剂而通常使用的任意化合物,例如可列举出分子中含有选自氧原子、氮原子、硫原子中的1种或两种以上杂元素的碳数6~50的化合物。进一步具体而言,可列举出分子中具有至少1个碳数6~30的烷基或烯基、尤其是碳数6~30的直链烷基、直链烯基、支链烷基、支链烯基的胺化合物、脂肪酸酯、脂肪酸酰胺、脂肪酸、脂肪族醇、脂肪族醚、脲系化合物、肼系化合物等无灰摩擦调节剂等。
本实施方式的润滑油组合物中的无灰摩擦调节剂的含量以润滑油组合物总量作为基准优选为0.01质量%以上、更优选为0.1质量%以上、进一步优选为0.3质量%以上,另外,优选为3质量%以下,更优选为2质量%以下,进一步优选为1质量%以下。无灰摩擦调节剂的含量不足0.01质量%时,存在因其添加而导致减摩效果变得不充分的倾向,另外,超过3质量%时,存在耐磨耗性添加剂等的效果容易被抑制或者添加剂的溶解性恶化的倾向。
本实施方式中,作为(B)摩擦调节剂,优选为有机钼系摩擦调节剂,更优选为含硫的有机钼化合物,进一步优选为二硫代氨基甲酸钼。
本实施方式的润滑油组合物中,为了进一步提高其性能,根据其目的可以含有润滑油中通常使用的任意添加剂。作为这样的添加剂,例如可列举出金属系清净剂、无灰分散剂、抗磨耗剂(或极压剂)、抗氧化剂、防腐剂、防锈剂、抗乳化剂、金属惰化剂、消泡剂等添加剂等。
使本实施方式的润滑油组合物中含有这些添加剂时,各自的含量以润滑油组合物总量基准计优选为0.01~10质量%。
本实施方式的润滑油组合物的100℃下的运动粘度优选为4~12mm2/s,优选为9.0mm2/s以下,更优选为8.0mm2/s以下,进一步优选为7.0mm2/s以下,特别优选为6.8mm2/s以下。另外,本实施方式的润滑油组合物的100℃下的运动粘度优选为4.5mm2/s以上、更优选为5.0mm2/s以上、进一步优选为5.5mm2/s以上、特别优选为6.0mm2/s以上。此处提及的100℃下的运动粘度表示ASTM D-445中规定的100℃下的运动粘度。100℃下的运动粘度不足4mm2/s时,有可能会导致润滑性不足,超过12mm2/s时,有可能无法获得必要的低温粘度和充分的省燃料消耗性能。
本实施方式的润滑油组合物的40℃下的运动粘度优选为4~50mm2/s、优选为40mm2/s以下,更优选为35mm2/s以下,特别优选为30mm2/s以下,最优选为28mm2/s以下。另外,本实施方式的润滑油组合物的40℃下的运动粘度优选为15mm2/s以上、更优选为18mm2/s以上、进一步优选为20mm2/s以上、特别优选为22mm2/s以上、最优选为25mm2/s以上。此处提及的40℃下的运动粘度表示ASTM D-445中规定的40℃下的运动粘度。40℃下的运动粘度不足4mm2/s时,有可能导致润滑性不足,超过50mm2/s时,有可能无法获得必要的低温粘度和充分的省燃料消耗性能。
本实施方式的润滑油组合物的粘度指数优选为140~400的范围、优选为180以上、更优选为190以上、进一步优选为200以上、特别优选为210以上、最优选为215以上。本实施方式的润滑油组合物的粘度指数不足140时,有可能难以边维持150℃的HTHS粘度边提高省燃料消耗性,进而,有可能难以降低-35℃下的低温粘度。另外,本实施方式的润滑油组合物的粘度指数为400以上时,蒸发性有可能恶化,进而,有可能发生由添加剂的溶解性、与密封材料的适合性不足导致的不良情况。
本实施方式的润滑油组合物的100℃下的HTHS粘度优选为5.5mPa·s以下,更优选为5.0mPa·s以下,进一步优选为4.7mPa·s以下,特别优选为4.5mPa·s以下,最优选为4.4mPa·s以下。另外,优选为3.0mPa·s以上、进一步优选为3.5mPa·s以上、特别优选为4.0mPa·s以上、最优选为4.1mPa·s以上。本实施方式中提及的100℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中规定的100℃下的高温高剪切粘度。100℃下的HTHS粘度不足3.0mPa·s时,有可能导致润滑性不足,超过5.5mPa·s时,有可能无法获得必要的低温粘度和充分的省燃料消耗性能。
本实施方式的润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度优选为不足4.0mPa·s,更优选为2.7mPa·s以下,进一步优选为2.5mPa·s以下,特别优选为2.4mPa·s以下。另外,优选为2.0mPa·s以上、更优选为2.1mPa·s以上、进一步优选为2.2mPa·s以上、特别优选为2.3mPa·s以上。此处提及的150℃下的HTHS粘度表示ASTM D4683中规定的150℃下的高温高剪切粘度。150℃下的HTHS粘度不足2.0mPa·s时,有可能导致润滑性不足,超过4.0mPa·s时,有可能无法获得充分的省燃料消耗性能。
另外,本实施方式的润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比(150℃下的HTHS粘度/100℃下的HTHS粘度)优选为0.50以上、更优选为0.52以上、进一步优选为0.53、特别优选为0.54以上。该比不足0.50时,有可能无法获得必要的低温粘度和充分的省燃料消耗性能。
本实施方式的润滑油组合物在150℃下的HTHS粘度不足2.6mPa·s的内燃机油中能够充分地降低40℃下的运动粘度、100℃下的运动粘度以及100℃下的HTHS粘度,另外,能够充分地抑制边界润滑区域的摩擦系数的上升,省燃料消耗性优异。具有这样的优异特性的本实施方式的润滑油组合物可适合地用作省燃料消耗汽油内燃机油、省燃料消耗柴油内燃机油等省燃料消耗内燃机油。
实施例
以下,基于实施例和比较例来进一步具体说明本发明,但本发明不限定于以下的实施例。
(合成例1:非分散型PMA系粘度指数改进剂A-1的合成)
<臂(腕)分子的合成>
在装配有锚型金属制搅拌叶片(带真空密封件)、迪姆罗特冷凝器、氮导入用三通阀、以及样品导入口的300ml 5口可分离烧瓶中投入甲基丙烯酸甲酯25.2质量份、通式(3)中的R4为碳数18的烷基的甲基丙烯酸酯36.5质量份、作为溶剂的烃系溶剂(SAE10)120质量份,在搅拌下制成均匀溶液。将该溶液用冰浴冷却至0℃,使用隔膜泵实施5次反应体系的真空脱气/氮气吹扫。进而,在氮气流下从样品导入口投入作为自由基引发剂的偶氮双异丁腈(AIBN)0.27质量份、1,4-环己二烯0.013质量份和碘0.11质量份后,在氮气气氛下以80℃的溶液温度实施12小时的聚合,得到臂分子溶液。
进行GPC分析(标准物质:聚苯乙烯)的结果,所得臂分子的重均分子量为87400、数均分子量(Mn)为62000、分散度(Mw/Mn)为1.41。
<星型高分子的合成>
向上述臂溶液中添加偶氮双异丁腈(AIBN)0.07质量份和乙二醇二甲基丙烯酸酯2.14质量份后,在氮气气氛下以80℃的溶液温度实施12小时的聚合反,得到目标星形高分子(以下,称为“非分散型PMA系粘度指数改进剂A-1”。)的溶液。
进行GPC分析(标准物质:聚苯乙烯)的结果,所得非分散型PMA系粘度指数改进剂A-1的重均分子量(Mw)为57万、数均分子量(Mn)为47万、分散度(Mw/Mn)为1.23、PSSI为3.8、Mw/PSSI为1.5×105。另外,非分散型PMA系粘度指数改进剂A-1的臂转化率为64质量%、平均臂数为8根、支化度为3.0。
此处,臂转化率和平均臂数分别是基于以下的式子算出的值。
臂转化率=星形高分子的GPC面积/(星形高分子的GPC面积+残留臂分子的GPC面积)×100
平均臂数=星型高分子的Mn/臂分子的Mn(小数点以下四舍五入)
另外,重均分子量和数均分子量是在东曹株式会社制造的HLC-8220GPC装置中使用三根串联的东曹株式会社制造的TSKgel Super MultiPore HZ-M的柱(4.6mmID×15cm),以四氢呋喃作为溶剂在温度40℃、流速0.35mL/分钟、试样浓度1质量%、试样注入量5μL、检测器差示折射率计(RI)下测得的聚苯乙烯换算的重均分子量和数均分子量。
(合成例2:非分散型PMA系粘度指数改进剂A-2的合成)
除了使用含有甲基丙烯酸甲酯70摩尔%、通式(4)中的R4为碳数18的烷基的甲基丙烯酸酯30摩尔%的臂分子(重均分子量54000、数均分子量(Mn)42000、分散度(Mw/Mn)1.29)的臂分子溶液来代替合成例1的臂分子溶液之外,与合成例1同样操作,合成了星型高分子(以下,称为“非分散型PMA系粘度指数改进剂A-2”。)。
所得非分散型PMA系粘度指数改进剂A-2的Mw为49万、Mn为41万、Mw/Mn为1.19、PSSI为2.2、Mw/PSSI为2.2×105、支化度为3.9。
(合成例3:非分散型PMA系粘度指数改进剂A-3的合成)
除了使用含有甲基丙烯酸甲酯70摩尔%、通式(4)中的R4为碳数18的烷基的甲基丙烯酸酯30摩尔%的臂分子(重均分子量85000、数均分子量(Mn)60000、分散度(Mw/Mn)1.42)的臂分子溶液来代替合成例1的臂分子溶液之外,与合成例1同样操作,合成了星型高分子(以下,称为“非分散型PMA系粘度指数改进剂A-3”。)。
所得非分散型PMA系粘度指数改进剂A-3的Mw为45万、Mn为38万、Mw/Mn为1.19、PSSI为3.0、Mw/PSSI为1.5×105、支化度为2.0。
(实施例1~5、比较例1~4)
实施例1~5和比较例1~4中,分别使用以下示出的基础油和添加剂来制备具有表2所示组成的润滑油组合物。将基础油O-1、O-2、O-3的性状示于表1。
(基础油)
O-1(基础油1):将含正链烷烃的油进行了加氢裂化/加氢异构化的矿物油
O-2(基础油2):加氢裂化矿物油
O-3(基础油3):加氢裂化矿物油
(添加剂)
A-1:非分散型PMA系粘度指数改进剂(使甲基丙烯酸甲酯70摩尔%与通式(3)中的R2为碳数18的烷基的甲基丙烯酸酯30摩尔%与少量的聚合引发剂、乙二醇二甲基丙烯酸酯发生反应而得到的共聚物。Mw=57万,Mn=47万,Mw/Mn=1.23,PSSI=3.8,Mw/PSSI=1.5×105,支化度=3.0)
A-2:非分散型PMA系粘度指数改进剂(使甲基丙烯酸甲酯70摩尔%与通式(3)中的R2为碳数18的烷基的甲基丙烯酸酯30摩尔%与少量的聚合引发剂、乙二醇二甲基丙烯酸酯发生反应而得到的共聚物。Mw=49万,Mn=41万,Mw/Mn=1.19,PSSI=2.2,Mw/PSSI=2.2×105,支化度=3.9)
A-3:非分散型PMA系粘度指数改进剂(使甲基丙烯酸甲酯70摩尔%与通式(3)中的R2为碳数18的烷基的甲基丙烯酸酯30摩尔%与少量的聚合引发剂、乙二醇二甲基丙烯酸酯发生反应而得到的共聚物。Mw=45万,Mn=38万,Mw/Mn=1.19,PSSI=3.0,Mw/PSSI=1.5×105,支化度=2.0)
a-1:非分散型PMA系粘度指数改进剂(使甲基丙烯酸甲酯70摩尔%与通式(3)中的R2为碳数18的烷基的甲基丙烯酸酯30摩尔%与少量的聚合引发剂、乙二醇二甲基丙烯酸酯发生反应而得到的共聚物。Mw=62万,Mn=44万,Mw/Mn=1.41,PSSI=5.7,Mw/PSSI=1.1×105,支化度=9.0)
a-2:分散型PMA系粘度指数改进剂(使甲基丙烯酸甲酯20摩尔%与通式(3)中的R2为碳数12~15的烷基的甲基丙烯酸酯80摩尔%与少量的分散基团和聚合引发剂发生反应而得到的共聚物。Mw=30万,Mn=7万,Mw/Mn=4.0,PSSI=40,Mw/PSSI=7.5×103,支化度=0)
a-3:分散型PMA系粘度指数改进剂(使甲基丙烯酸甲酯20摩尔%与通式(3)中的R2为碳数12~15的烷基的甲基丙烯酸酯80摩尔%与少量的分散基团和聚合引发剂发生反应而得到的共聚物。Mw=8万,Mn=3万,Mw/Mn=2.7,PSSI=10,Mw/PSSI=8.0×103,支化度=0)
B-1:MoDTC(烷基链长C8/C13、Mo含量10mass(质量)%、硫量11mass%)
B-2:甘油单油酸酯
C-1:其它添加剂(琥珀酰亚胺系分散剂、ZnDTP、抗氧化剂、抗磨耗剂、降凝剂、消泡剂等)。
[表1]
[润滑油组合物的评价]
关于实施例1~4和比较例1~3的各润滑油组合物,测定40℃或100℃下的运动粘度、粘度指数、100℃或150℃下的HTHS粘度、超声波剪切试验后的粘度降低率。
(1)运动粘度:ASTM D-445
(2)粘度指数:JIS K 2283-1993
(3)HTHS粘度:ASTM D-4683
(4)超声波剪切试验:按照JASO M347-95,用ASTM的试验法中规定的标准油A进行输出调整后,利用振幅28μm、振动频率10KHz、照射时间10分钟、试样容量60mL来实施剪切试验,测定100℃运动粘度,算出粘度降低率。
[表2]
如表2所示可知:含有(A)成分的实施例1~4的润滑油组合物的运动粘度、100℃下的HTHS粘度低,进而超声波剪切试验后的粘度降低率小,与配混有支化度超过8.0的粘度指数改进剂的比较例1的润滑油组合物、C6以下的甲基丙烯酸酯含有比率低且支化度为0的比较例2~3的润滑油组合物相比,显示出省燃料消耗性优异且使用后的耐久性优异。
Claims (2)
1.一种润滑油组合物,其含有:100℃下的运动粘度为1~10mm2/s的润滑油基础油,以及
下述通式(1)所示的结构单元的比例为30~90摩尔%且支化度为0.1~8.0的分枝型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂,
式(1)中,R1表示氢或甲基,R2表示碳数6以下的直链状或支链状的烃基,所述支化度是指源自构成分子中的最长原子链即主链的单体的碳原子数与源自构成从其分支出的腕的单体的碳原子数之比,即臂部的碳原子数/构成主链的碳原子数,
所述分枝型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数改进剂中的下述通式(2)所示的结构单元中的1种或两种以上的比例为10~50摩尔%,
式(2)中,R3表示氢或甲基,R4表示碳数16以上的直链状或支链状的烃基,
所述粘度指数改进剂是PSSI为5以下、重均分子量与PSSI之比即Mw/PSSI为2×104以上的粘度指数改进剂,
所述PSSI是指按照ASTM D 6022-01,基于由ASTM D 6278-02测定的数据算出的聚合物的永久剪切稳定性指数。
2.根据权利要求1所述的润滑油组合物,其特征在于,其还含有摩擦调节剂。
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