CN104481840B - 压缩机及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机及其加工方法，其中压缩机包括壳体和分液器；壳体的侧壁开设有贯穿孔；分液器设置有出气管；压缩机还包括泵吸气管，泵吸气管设置有第一管口和第二管口；第一管口与出气管的出气口密封连接；第二管口穿过贯穿孔，进入壳体内部的气缸的吸气孔中，并与气缸的吸气孔密封连接；出气管和泵吸气管均为钢管。其将原来的泵体吸气管和壳体吸气管合二为一，作为本发明的泵吸气管，减少了压缩机的零部件个数，简化了压缩机中壳体、泵体和分液器之间的连接结构，减少了装配步骤，从而使得压缩机中壳体、泵体和分液器之间的装配简便，并且出气管和泵吸气管均为钢管，降低了压缩机的成本。

Description

压缩机及其加工方法

技术领域

本发明涉及空调领域，特别是涉及一种压缩机及其加工方法。

背景技术

现有压缩机的壳体、泵体和分液器之间的连接和密封通常由壳体吸气管、泵体吸气管和分液器的出气管三者之间的焊接来实现。壳体吸气管、泵体吸气管和分液器的出气管三者之间的焊接多为氧乙炔焊，因此三者之间的接触部位的材料要求为铜。

而泵体吸气管中，与压缩机的壳体中的气缸相紧配的部分，材料要求为钢，并且该部分的表面不能有镀铜层，以避免泵体吸气管与气缸紧配时铜屑进入到气缸中。同时，泵体吸气管中，用于焊接的部分的材料要求为铜。因此，现有的泵体吸气管采用两段式(即由一段铜管和一段钢管焊接而成)；或者铁镀铜式(即由一整段钢管镀铜后，再将其与气缸紧配部分的外表面镀的铜切削掉，以适合于泵体吸气管一部分为钢管，一部分为铜管的要求)。

同时，由于压缩机的壳体材料一般为铁，壳体吸气管与壳体通常为电阻焊，因此壳体吸气管与壳体接触的部分多为铁材料。而壳体吸气管与泵体吸气管接触的部分则为铜材料。基于该要求，现有的壳体吸气管同样采用两段式(即由一段铜管和一段钢管焊接而成，并且钢管一端设置翻边以便和壳体之间进行电阻焊)；或者铁镀铜式(即由一整段钢管镀铜后，再将镀铜管与壳体焊接部分的外表面的铜切削掉，然后进行翻边处理)。

另外，分液器的筒体材料一般为铁，而分液器的出气管与泵体吸气管之间的焊接部分则要求为铜，因此分液器的出气管多为铜材料。为了降低分液器的成本，现有的分液器的出气管通常采用两根管，分液器的内部为钢管，外部则为铜管。分液器的筒体，以及两管之间采用氧乙炔气焊进行焊接。

采用上述结构的壳体吸气管、泵体吸气管和分液器的出气管来实现压缩机的壳体、泵体和分液器之间的连接和密封时，使得壳体、泵体和分液器之间的连接结构复杂，装配方式繁琐，成本较高。

发明内容

基于此，有必要针对现有的压缩机中，壳体、泵体和分液器之间的连接结构复杂，装配方式繁琐，成本较高的问题，提供一种压缩机及其加工方法。

为实现本发明目的提供的一种压缩机，包括壳体和分液器；所述壳体的侧壁开设有贯穿孔；所述分液器设置有出气管；

所述压缩机还包括泵吸气管，所述泵吸气管设置有第一管口和第二管口；

所述第一管口与所述出气管的出气口密封连接；

所述第二管口穿过所述贯穿孔，进入所述壳体内部的气缸的吸气孔中，并与所述气缸的吸气孔密封连接；

所述出气管和所述泵吸气管均为钢管。

在其中一个实施例中，所述第一管口设置有第一外翻边；

所述出气管的出气口边缘设置有第二外翻边；

所述第一外翻边与所述第二外翻边通过电阻焊焊接在一起。

在其中一个实施例中，所述泵吸气管与所述贯穿孔相接触部位的外侧设置有第一裙边；

所述第一裙边与所述贯穿孔的边缘密封连接。

在其中一个实施例中，所述贯穿孔的边缘预设范围内设置有平台结构；

所述平台结构与所述泵吸气管设置的所述第一裙边相匹配，并通过电阻焊焊接在一起。

在其中一个实施例中，所述泵吸气管与所述出气管一体成型。

在其中一个实施例中，所述出气管与所述分液器的筒体相连接的位置设置有第三外翻边；且，

所述第三外翻边与所述分液器的筒体通过电阻焊焊接在一起。

在其中一个实施例中，所述分液器内部的中间管与所述分液器的所述出气管一体成型。

相应的，本发明还提供了一种压缩机加工方法，包括以下步骤：

将穿过压缩机的壳体侧壁上的贯穿孔的泵体吸气管的第二管口敲入气缸的吸气孔中，直至所述泵吸气管外侧设置的第一裙边与所述贯穿孔的边缘预设范围内设置的平台结构相贴合；

采用电阻焊将所述泵吸气管的所述第一裙边与所述平台结构焊接在一起；

采用所述电阻焊将所述泵吸气管的第一管口设置的第一外翻边与分液器的出气管的出气口设置的第二外翻边进行焊接。

在其中一个实施例中，还包括泵吸气管加工步骤；所述泵吸气管加工步骤包括：

将钢管切割到预设尺寸后倒角去毛刺，作为所述泵吸气管；

采用管挤压的生产方式，在所述泵吸气管的外侧加工出所述第一裙边；

将所述泵吸气管靠近所述分液器的出气管的第一管口进行向外翻边加工，形成所述第一外翻边；

将所述泵吸气管敲入所述气缸的吸气孔的所述第二管口进行磨削加工，直至与所述气缸的吸气孔相适配。

在其中一个实施例中，还包括壳体加工步骤和分液器加工步骤；

所述壳体加工步骤包括：

在所述壳体的侧壁加工与所述泵吸气管的所述第一裙边相配合的所述贯穿孔，并采用冲压加工工艺，在所述贯穿孔的边缘预设范围内加工与所述第一裙边相匹配的所述平台结构；

所述分液器加工步骤包括：

在所述出气管与所述分液器的筒体相连接的部位进行向外翻边加工，形成第三外翻边；

采用电阻焊将所述第三外翻边与所述分液器的筒体进行焊接。

上述压缩机及其加工方法的有益效果：其中，压缩机包括壳体、分液器和泵吸气管。泵吸气管设置有第一管口和第二管口。其中，第一管口与设置在分液器上的出气管的出气口密封连接；第二管口穿过壳体侧壁上开设的贯穿孔，进入壳体内部的气缸的吸气孔中，并与气缸的吸气孔密封连接；出气管和泵吸气管均为钢管。其通过在压缩机中增加泵吸气管，由泵吸气管取代现有技术中的壳体吸气管和泵体吸气管，实现压缩机的分液器、泵体和壳体之间的连接和密封。也就是说，将原来的泵体吸气管和壳体吸气管合二为一，作为本发明的泵吸气管，减少了压缩机的零部件个数，简化了压缩机中壳体、泵体和分液器之间的连接结构，减少了装配步骤，从而使得压缩机中壳体、泵体和分液器之间的装配简便，并且出气管和泵吸气管均为钢管，实现了分液器、泵体和壳体之间的焊接方式为电阻焊焊接，从而有效降低了压缩机的成本。

附图说明

图1为本发明的压缩机一具体实施例整体结构示意图；

图2为本发明的压缩机一具体实施例中壳体及壳体内部结构示意图；

图3为本发明的压缩机一具体实施例中泵吸气管的结构示意图；

图4为本发明的压缩机一具体实施例中分液器的结构示意图；

图5为本发明的压缩机另一具体实施例整体结构示意图；

图6为本发明的压缩机另一具体实施例中分液器的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明技术方案更加清楚，以下结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明。

参见图1至图4，作为本发明提供的压缩机的一具体实施例，包括壳体100和分液器200。壳体100的侧壁开设有贯穿孔110。分液器200设置有出气管210。

本发明提供的压缩机还包括泵吸气管300。泵吸气管300设置有第一管口310和第二管口320。第一管口310与出气管210的出气口211密封连接。第二管口320穿过贯穿孔110，进入壳体100内部的气缸400的吸气孔中，并与气缸400的吸气孔密封连接。其中，出气管210和泵吸气管300均为钢管。

其通过在压缩机中增加泵吸气管300，由泵吸气管300取代现有技术中的壳体吸气管和泵体吸气管，实现压缩机的分液器、泵体和壳体之间的连接和密封。将原来的泵体吸气管和壳体吸气管合二为一，作为本发明的泵吸气管300，减少了压缩机的零部件个数，简化了压缩机中壳体、泵体和分液器之间的连接结构，减少了装配步骤，从而使得压缩机中壳体、泵体和分液器之间的装配简便。

并且，出气管210和泵吸气管300均采用钢管，也就是说，泵吸气管300采用全钢材料，分液器200的出气管210同样采用全钢材料，从而将现有的分液器、泵体和壳体之间的氧乙炔气焊焊接方式改变为电阻焊焊接方式，减小了焊接难度。同时，还使得泵吸气管300与出气管210之间能够采用电阻焊焊接在一起，实现了铁-铁材质之间的焊接。与现有的铜-铜材质之间采用火焰钎焊相比，同样降低了焊接成本和焊接难度，而且还可以提高焊接强度和抗压力强度，降低焊接气密泄漏率。

另外，出气管210和泵吸气管300均采用钢管，还降低了出气管210和泵吸气管300的成本，从而有效降低了压缩机的成本。

同时，通过泵吸气管300作为压缩机的分液器200与壳体100之间的连接部件，只需要进行两次焊接即可实现分液器200与壳体100内部的气缸400之间的连通。这两次焊接分别为：对泵吸气管300的第一管口310与分液器200的出气管210的出气口211之间的一次焊接；以及对泵吸气管300与壳体100的侧壁之间的一次焊接。其有效减少了压缩机中泵体、壳体和分液器进行连接时的焊接次数，同时还减少了压缩机的生产步骤，提高了压缩机的装配效率。

具体的，参见图3和图4，作为本发明的压缩机的一具体实施例，泵吸气管300的第一管口310设置有第一外翻边330。出气管210的出气口211边缘设置有第二外翻边220。其中，第一外翻边330与第二外翻边220通过电阻焊焊接在一起，从而实现泵吸气管300的第一管口310与出气管210的出气口211之间的密封连接。其通过在泵吸气管300的第一管口310处设置第一外翻边330，并在出气管210的出气口211边缘设置第二外翻边220，通过第一外翻边330与第二外翻边220的相贴合，将泵吸气管300和出气管210之间的焊接设置为两个平面之间的焊接，通过控制焊接平面的厚度就能够较好的实现焊接，从而降低了焊接难度。

另外，参见图2和图3，作为本发明的压缩机的又一具体实施例，本发明提供的压缩机中的泵吸气管300与壳体100侧壁上的贯穿孔110相接触部位的外侧设置有第一裙边340。第一裙边340与贯穿孔110的边缘密封连接。由于压缩机的壳体100通常采用铁材料，而本发明提供的压缩机中的泵吸气管300采用全钢材料，因此同样可通过电阻焊将泵吸气管300的第一裙边340与壳体100上的贯穿孔110的边缘焊接在一起，实现第一裙边340与贯穿孔110的边缘的密封连接，进而实现泵吸气管300与壳体100之间的密封连接。

进一步的，参见图2和图3，贯穿孔110的边缘预设范围内设置有平台结构120。平台结构120与泵吸气管300设置的第一裙边340相匹配，并通过电阻焊焊接在一起。

其通过在贯穿孔110的边缘预设范围内设置平台结构120，通过对平台结构120与泵吸气管300的第一裙边340之间进行电阻焊焊接，同样将泵吸气管300与壳体100之间的焊接设置为两个平面之间的焊接，进一步降低了泵吸气管300与壳体100之间的焊接难度，提高了泵吸气管300与壳体100之间的密封性。

需要指出的是，参见图3，泵吸气管300的外侧设置的第一裙边340可采用管挤压的生产工艺加工而成。操作简单，加工成本低，并且容易控制第一裙边340的平面与泵吸气管300的轴线的垂直度。

同时，贯穿孔110的边缘预设范围内设置的平台结构120可采用冲压的生产方式进行加工。

此处值得说明的是，当泵吸气管300的第二管口320穿过壳体100的贯穿孔100，进入到壳体100内部的气缸400的吸气孔中，直至泵吸气管300的外侧设置的第一裙边340与壳体100的贯穿孔110的边缘预设范围内设置的平台结构120紧密贴合后，通过采用电阻焊将泵吸气管300的第一裙边340与壳体100的侧壁上的平台结构120进行焊接，使得泵吸气管300的第二管口320与气缸400的吸气孔紧配密封，以及泵吸气管300与壳体100之间密封。同时，泵吸气管300的第一管口310处的第一外翻边330与分液器200的出气管210的出气口211边缘的第二外翻边220紧密贴合，并通过电阻焊将第一外翻边330与第二外翻边220进行焊接，实现泵吸气管300与分液器200的出气管210的连接和密封。最终使得泵吸气管300、出气管210的出气口211和贯穿孔110，均与气缸400的吸气孔同轴，从而使得分液器200中经出气管210流出的气体只需通过泵吸气管300即可流入至壳体100内部的气缸400的吸气孔中。结构简单，零部件个数较少，组装方便。并且焊接部位减少，从而简化了压缩机的装配方式。最终有效地解决了现有的压缩机中，壳体、泵体和分液器之间的连接结构复杂，装配方式繁琐，成本较高的问题。

进一步的，参见图4和图6，由于本发明提供的压缩机中的分液器200的出气管210采用的是全钢材料，而分液器200的筒体230一般采用铁材料。因此，分液器200的出气管210与分液器200的筒体230之间的连接也可通过电阻焊来实现。其相较于现有的分液器200的筒体230与出气管210之间采用的氧乙炔气焊，采用电阻焊有效降低了焊接难度和成本，提高了焊接效率。

同时，参见图4和图6，在不同的实施例中，分液器200的出气管210与分液器200的筒体230相连接的位置都可以设置有第三外翻边240。并且，第三外翻边240与分液器200的筒体230可通过电阻焊焊接在一起。通过在出气管210与分液器200的筒体230相连接的位置设置第三外翻边240，对第三外翻边240与分液器200的筒体230进行电阻焊时，将出气管210与分液器200的筒体230之间的焊接设置为两个平面的焊接，同样在降低焊接难度的同时，还加强了焊接强度，保证了出气管210与分液器200的筒体230之间的焊接密封性。

更进一步的，分液器200内部的中间管(图中未标注)与分液器200的出气管210一体成型。也就是说，本发明提供的压缩机中的分液器200，其中间管和出气管210采用一根整体的钢管。相较于现有技术中的分液器200中的中间管和出气管210，不仅避免了中间管和出气管210之间的焊接，简化了压缩机中的分液器200的加工工艺，同时还有效降低了分液器200的成本。

另外，参见图5和图6，作为本发明提供的压缩机的另一具体实施例，泵吸气管300与分液器200的出气管210一体成型。也就是说，将现有技术中的分液器的出气管、泵体吸气管和壳体吸气管三者合为一体，将分液器200的出气管210直接穿过壳体100侧壁开设的贯穿孔110，进入壳体100内部的气缸400的吸气孔中，与气缸400的吸气孔紧配密封。

其中，分液器200的出气管210同样采用全钢材料。并且，参见图5和图6，分液器200的出气管210的外侧与壳体100的贯穿孔110边缘相接触的地方可设置第二裙边250，采用电阻焊将第二裙边250与壳体100的侧壁(或与贯穿孔110的边缘预设范围内设置的平台结构120)进行焊接，从而实现分液器200与壳体100之间的连接和密封。

此时，分液器200中的气体直接通过其出气管210流入壳体100内部的气缸400的吸气孔中，更进一步的减少了连接零部件的个数，简化了压缩机的装配步骤和装配方式。同时，只需对分液器200的出气管210与壳体100进行一次焊接即可。

相应的，基于同一发明构思，本发明还提供了一种加工前述压缩机的压缩机加工方法。其中，需要特别指出的是，本发明提供的压缩机加工方法的描述中的部件标号可参考本发明的压缩机实施例对应的图1～6。

作为本发明提供的一种压缩机加工方法的一具体实施例，其包括压缩机组装步骤。其中，压缩机组装步骤包括：

将穿过压缩机的壳体100侧壁上的贯穿孔110的泵体吸气管300的第二管口320敲入气缸400的吸气孔中，直至泵吸气管300外侧设置的第一裙边340与贯穿孔110的边缘预设范围内设置的平台结构120相贴合。

此处，需要说明的是，在将泵体吸气管300的第二管口320敲入压缩机的壳体100内部的气缸400的吸气孔中之前，首先对压缩机壳体100内部的各零部件进行组装。即将泵体、电机和开设有贯穿孔110的壳体进行组装。其具体的组装步骤与现有的压缩机壳体内部零部件的组装步骤完全相同，因此不再赘述。

同时，将泵体吸气管300敲入气缸400的吸气孔时，由于本发明提供的泵体吸气管300与现有技术中的泵体吸气管在尺寸上没有特别大的差异，因此可采用现有压缩机生产过程中的高频振动设备及相近的工装来实现。如：使用高频振动气锤DR-F25C即可实现泵吸气管300至气缸400的吸气孔的敲入。

待采用高频振动设备将泵吸气管300敲入气缸400的吸气孔中，且泵吸气管300外侧设置的第一裙边340与贯穿孔110的边缘预设范围内设置的平台结构120相贴合后，采用电阻焊将泵吸气管300的第一裙边340与平台结构120焊接在一起。

然后采用电阻焊将泵吸气管300的第一管口310设置的第一外翻边330与分液器200的出气管210的出气口211设置的第二外翻边220进行焊接。从而实现了压缩机中的分液器200、泵体和壳体100之间的连接和密封。

需要指出的是，当泵吸气管300与分液器200的出气管210一体成型时，此时，泵吸气管300与分液器200的出气管210之间本身就为密封连接的，因此不需要进行焊接，进一步的减少了压缩机组装过程中的焊接次数。

并且，当泵吸气管300与分液器200的出气管210一体成型时，同样可采用管挤压的生产方式在分液器200的出气管210的外侧，与壳体100的贯穿孔110边缘相接触的部位加工第二裙边250，使得分液器100的出气管210与壳体100的贯穿孔110的边缘的焊接为两个平面之间的焊接。

另外，作为本发明提供的压缩机加工方法的另一具体实施例，在进行压缩机组装步骤之前，还包括泵吸气管300加工步骤。其中，泵吸气管300加工步骤包括：

将钢管切割到预设尺寸后倒角去毛刺，作为泵吸气管300。即选择钢管作为泵吸气管300的管材，对钢管进行切割至所需要的规格尺寸(预设尺寸)后，倒角去毛刺。

然后，采用管挤压的生产方式，在泵吸气管300的外侧加工出第一裙边340，并控制第一裙边340厚度，和第一裙边340与泵吸气管300的垂直度。

接着，将泵吸气管300靠近分液器200的出气管210的第一管口310进行向外翻边加工，形成第一外翻边。最后，将泵吸气管300敲入气缸400的吸气孔的第二管口320(即泵吸气管300与气缸400的吸气孔相紧配的部位)进行磨削加工，直至与气缸400的吸气孔相适配。

显然，上述泵吸气管300的加工步骤可以根据设备的不同进行适当的调整。

采用上述泵吸气管300加工工艺进行泵吸气管300的加工，相较于现有技术中的壳体吸气管和泵体吸气管的加工，加工工艺简单，所加工出来的泵吸气管300结构简便，易于实现。并且，还有效地降低了泵吸气管300的成本。

进一步的，在进行压缩机组装步骤之前，还包括壳体100加工步骤和分液器200加工步骤。其中：壳体100加工步骤包括：采用冲压加工工艺，在壳体100的侧壁加工与泵吸气管300的第一裙边340相配合的贯穿孔110；并在贯穿孔110的边缘预设范围内加工与第一裙边340相匹配的平台结构120。分液器200加工步骤包括：在出气管210与分液器200的筒体230相连接的部位(即分液器200的出气管210出口位置的管口)进行向外翻边加工，形成第三外翻边240。然后，采用电阻焊将第三外翻边240与分液器200的筒体230进行焊接。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种压缩机，其特征在于，包括壳体(100)和分液器(200)；所述壳体(100)的侧壁开设有贯穿孔(110)；所述分液器(200)设置有出气管(210)；

所述压缩机还包括泵吸气管(300)，所述泵吸气管(300)设置有第一管口(310)和第二管口(320)；

所述第一管口(310)与所述出气管(210)的出气口(211)密封连接；

所述第二管口(320)穿过所述贯穿孔(110)，进入所述壳体(100)内部的气缸(400)的吸气孔中，并与所述气缸(400)的吸气孔密封连接；

所述出气管(210)和所述泵吸气管(300)均为钢管；

所述泵吸气管(300)与所述贯穿孔(110)相接触部位的外侧设置有第一裙边(340)；

所述第一裙边(340)与所述贯穿孔(110)的边缘密封连接；

其中，所述贯穿孔(110)的边缘设置有平台结构(120)；

所述平台结构(120)与所述泵吸气管(300)设置的所述第一裙边(340)相匹配，并通过电阻焊焊接在一起，所述分液器(200)内部的中间管与所述分液器(200)的所述出气管(210)一体成型。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第一管口(310)设置有第一外翻边(330)；

所述出气管(210)的出气口(211)边缘设置有第二外翻边(220)；

所述第一外翻边(330)与所述第二外翻边(220)通过电阻焊焊接在一起。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述泵吸气管(300)与所述出气管(210)一体成型。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述出气管(210)与所述分液器(200)的筒体(230)相连接的位置设置有第三外翻边(240)；且，

所述第三外翻边(240)与所述分液器(200)的筒体(230)通过电阻焊焊接在一起。

5.一种压缩机加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

将穿过压缩机的壳体侧壁上的贯穿孔的泵吸气管的第二管口敲入气缸的吸气孔中，直至所述泵吸气管外侧设置的第一裙边与所述贯穿孔的边缘设置的平台结构相贴合；

采用电阻焊将所述泵吸气管的第一裙边与所述平台结构焊接在一起；

采用所述电阻焊将所述泵吸气管的第一管口设置的第一外翻边与分液器的出气管的出气口设置的第二外翻边进行焊接。

6.根据权利要求5所述的压缩机加工方法，其特征在于，还包括泵吸气管加工步骤；所述泵吸气管加工步骤包括：

将钢管切割到预设尺寸后倒角去毛刺，作为所述泵吸气管；

采用管挤压的生产方式，在所述泵吸气管的外侧加工出所述第一裙边；

将所述泵吸气管靠近所述分液器的出气管的第一管口进行向外翻边加工，形成所述第一外翻边；

将所述泵吸气管敲入所述气缸的吸气孔的所述第二管口进行磨削加工，直至与所述气缸的吸气孔相适配。

7.根据权利要求5所述的压缩机加工方法，其特征在于，还包括壳体加工步骤和分液器加工步骤；

所述壳体加工步骤包括：

在所述壳体的侧壁加工与所述泵吸气管的所述第一裙边相配合的所述贯穿孔，并采用冲压加工工艺，在所述贯穿孔的边缘加工与所述第一裙边相匹配的所述平台结构；

所述分液器加工步骤包括：

在所述出气管与所述分液器的筒体相连接的部位进行向外翻边加工，形成第三外翻边；

采用电阻焊将所述第三外翻边与所述分液器的筒体进行焊接。