CN104432891B - 精粗纺弹力裤料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种精粗纺弹力裤料的制备方法，其包含如下步骤：制备精纺毛涤纱；用赛络纺制备精纺弹力纱；用环锭纺制备粗纺纱；将制成的精纺毛涤纱、精纺弹力纱与粗纺纱采用经纱为精纺毛涤纱、纬纱采用精纺弹力纱与粗纺纱间隔排列打纬而成进行织造，得到精粗纺弹力裤料的坯布；将精粗纺弹力裤料的坯布进行后整理最终制得成品。本发明首先精心选择经纱采用精纺毛涤纱、纬纱采用精纺弹力纱与粗纺纱间隔排列打纬的特殊织造方式，并且，其间合理选择原料及其使用比例，从染色、和毛到赛络纺、环锭纺的工艺或设备进行改进，并通过精确控制织造、染整工艺，成功将精纺和粗纺完美结合，使得制品具有优良的服用性能，且降低了成本，具有良好的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及一种面料的制备方法，尤其涉及一种精粗纺弹力裤料的生产方法。
背景技术
近年来，随着半精纺的崛起，精纺面料用于裤料的比例急剧下降，原因是人们对裤料时尚舒适、休闲易护理的要求越来越高，企业面对这样的形势，不得不重新审视定义新的产品来满足这样的市场需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有粗纺的外观，精纺的柔软手感、细洁风格，既能在价格上与精纺产品相竞争，又比传统粗纺产品的手感活络度更胜一筹的精粗纺弹力裤料的制备方法。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种精粗纺弹力裤料的制备方法，其包含如下步骤：
(1)制备精纺毛涤纱：将66S澳毛60wt％和2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，再经纺纱制成精纺毛涤纱；所述条染复精梳工艺包括：条染：染色→复洗→混条→二次混条→前一针梳→前二针梳→精梳→后一针梳→后二针梳→后三针梳→成条；(2)所述纺纱工艺包括：混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱→自络筒→并线→倍捻→蒸纱；其中，该品种使用两种不同原料进行混纺，由于不同纤维的同色性不易控制，很难保证染色质量，故所述染色采取散纤维染色，将66S澳毛和2.2D聚酯纤维分别染色、冲洗，为保证和毛均匀，染色后的处理过程十分重要，要洗尽表面浮色和染色的助剂，烘干后使纤维保持蓬松不粘并。和毛时要加入适量的油水和抗静电剂，使纤维表面平滑减少梳理时的摩擦损伤，油水的加量要根据纤维的不同而做相应调整。为了使原料能够混合均匀，和毛一般需二遍甚至更多。和好的原料要在毛仓内储存24小时，让和毛油水和抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率，为下道梳理成条创造条件。严格按照和毛要求如“横铺直取”方法去操作，减少和毛不匀造成混合不匀等纱线疵点。
(2)用赛络纺制备精纺弹力纱：先将66S澳毛60wt％，2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，再与30D莱卡经赛络纺制成毛涤混纺莱卡纱即精纺弹力纱，其中，在精纺弹力纱赛络纺生产过程中，发明人发现错支纱较多，及时做了如下处理：针对赛络纺是在细纱机上由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为了保证纺纱质量，加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断，保证纱的质量；同时加强车间人员的巡回次数。
(3)用环锭纺制备粗纺纱：先将66S澳毛60wt％，2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，上粗纺纺纱设备，经纺纱制成粗纺纱；所述环锭纺工艺包括：开清棉→梳棉→预并条→条并卷→精梳→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→自络筒；其中，环锭纺生产过程中，也出现了细纱绕罗拉等一些问题，对此，发明人经过多次试验，成功找出了解决的措施：重视梳理工艺：经过和毛的原料务必要储存一定时间后方可梳理成条，这道工序是纺纱的关键工序，其出条质量好坏直接影响到成纱质量，为减少出条重差异，对加装的毛斗进行改造，扩大振烫箱容积，提高振烫频率，加大振烫幅度，使喂入罗拉的毛条厚薄均匀，重量不匀率控制在3％。同时，优化并粗工艺：采取轻定量，小并和，低速度的工艺原则。采用小并和工艺有利于颜色的混合均匀，每道并条采用6根条子并和以减少牵伸倍数有利于条干均匀，同时为了减少纤维缠绕皮辊罗拉，适当降低并粗机械速度，增加皮辊硬度，表面采取涂层处理，提高光洁度，增强抗绕性。
(4)将制成的精纺毛涤纱、精纺弹力纱与粗纺纱采用经纱为精纺毛涤纱、纬纱采用精纺弹力纱与粗纺纱间隔排列打纬而成进行织造，得到精粗纺弹力裤料的坯布；其中：所述织造工艺包括：整经→穿综、拉筘→织造→坯检→生修；其中整经工艺的参数为线速度300m/min,倒轴速度50m/min,纱线张力3.5度，倒轴张力1kg；合理调整经位置线，确保开口清晰，解决纬弓纱、跳花等疵点，经反复试验，以下经纬置线和张力较为适宜，后梁前后位置105cm,高度1cm,停经高度2cm,前后位置56cm,张力200kg,开口时间315°。
(5)将精粗纺弹力裤料的坯布进行后整理，其工艺为：坯检→平煮(1-1-2)→第一次烘呢→第一次定型→浸轧缩呢剂→缩呢→平煮(4-2-1)→第二次烘呢→第二次定型→中检→熟修→刷毛→剪毛→烘呢软→中检→给湿→高压蒸→罐蒸→预缩→成检；其中，第一次烘呢：呢速20米，T＝130℃,上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝20米/分；第一次定型：T＝180℃，上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝20米/分；浸轧缩呢剂:用宁柏迪3％，轧车V＝10米/分；烘呢2：T＝130℃,上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝30米/分；第二次定型：T＝188℃，上超喂4％，下超喂4％，毛刷超喂4％，V＝15米/分；刷毛：2正1反，小张力，适量蒸汽；剪毛：4正2反，2张牛皮纸偏紧，必须剪掉长脚毛，以防止起毛起球不合格；烘呢软：T＝130℃，上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝28米/分，3#柔软剂0.3KG/槽，室温1浸1轧；给湿：回潮8-10％，间歇1-2小时。
作为优选，上述精粗纺弹力裤料的制备方法中，所述精粗纺弹力裤料中各成分及重量比为66S澳毛58％、2.2D聚酯纤维41％、30D莱卡1％。
作为优选，上述精粗纺弹力裤料的制备方法中，所述精纺弹力纱中66S澳毛的重量比为57％，2.2D聚酯纤维的重量比为37.2％，莱卡的重量比为5.8％。
作为优选，上述精粗纺弹力裤料的制备方法中，所述66S澳毛的平均细度为21.5μm，细度离散为21.5％，平均长度89.5mm，长度离散35.2％。
作为优选，上述精粗纺弹力裤料的制备方法中，所述聚酯纤维的平均长度为88mm。
作为优选，上述精粗纺弹力裤料的制备方法中，所述经纱为86支的合股纱；所述精纺弹力纱由30支的单股纱与30D莱卡合股而成；所述粗纺纱为14支的单股纱。
精粗结合的面料，纱线的质量决定了最终面料的手感。在纺纱过程中，纱支粗细选择要合理。纱支过粗会使织物过于稀松，成品手感烂而无身骨，而且，在后整理时还容易造成纱线的移位；纱支过细会造成织物因充实率偏高而显得手感过于板实，手感缺乏弹性和丰厚感，而且后道起毛也很困难。同时也使纺纱成本和织造成本相应提高。因此，纺纱工艺的制定和纱线质量是面料研发过程中至关重要的一环。本发明的发明人经过多次试验选择了如上原料和支数，将精纺和粗纺完美结合，获得了粗纺的外观和精纺的柔软手感、细洁风格，且降低了成本，最终达到了粗纺蓬松的效果，弹性与柔软性相统一，形成了轻量而温暖的休闲风格。
本发明与现有技术相比的有益效果是：
本发明首先精心选择经纱采用精纺毛涤纱、纬纱采用精纺弹力纱与粗纺纱间隔排列打纬的特殊织造方式，并且，其间合理选择原料及其使用比例，从染色、和毛到赛络纺、环锭纺的工艺或设备进行改进，并通过精确控制织造、染整工艺，成功将精纺和粗纺完美结合，从而使制品获得粗纺的外观，精纺的柔软手感、细洁风格，使得制品具有优良的服用性能，同时又具备了粗纺与精纺双重优点，既有粗纺毛呢的丰盈绒面、手感柔糯效果，又有精纺呢绒的轻薄、悬垂、飘逸特点，突破了精纺、粗纺呢绒的传统风格，另外也既可以减轻粗纺面料的重量而不影响面料的厚实度，又可改变其正装的外观，且降低了成本，最终达到了粗纺蓬松的效果，弹性与柔软性相统一，形成了轻量而温暖的休闲风格。因此，采取本发明的方法所制得的精粗纺弹力裤料既能在价格上与精纺产品相竞争，又比传统粗纺产品的手感活络度更胜一筹，符合当今社会的消费理念，具有良好的应用前景。
附图说明
图1为本发明所制得的精粗纺弹力裤料的结构示意图。
其中1为经纱；2为纬纱；3为精纺弹力纱；4为粗纺纱。
具体实施方式
实施例1
一种精粗纺弹力裤料的制备方法，其包含如下步骤：
(1)制备精纺毛涤纱：将66S澳毛60wt％和2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，再经纺纱制成精纺毛涤纱；所述条染复精梳工艺包括：条染：染色→复洗→混条→二次混条→前一针梳→前二针梳→精梳→后一针梳→后二针梳→后三针梳→成条；(2)所述纺纱工艺包括：混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱→自络筒→并线→倍捻→蒸纱；其中，所述染色采取散纤维染色，将66S澳毛和2.2D聚酯纤维分别染色、冲洗，要洗尽表面浮色和染色的助剂，烘干后使纤维保持蓬松不粘并。和毛时要加入适量的油水和抗静电剂，使纤维表面平滑减少梳理时的摩擦损伤，油水的加量要根据纤维的不同而做相应调整。为了使原料能够混合均匀，和毛三遍。和好的原料在毛仓内储存24小时，让和毛油水和抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率，为下道梳理成条创造条件。严格按照和毛要求如“横铺直取”方法去操作，减少和毛不匀造成混合不匀等纱线疵点。
(2)用赛络纺制备精纺弹力纱：先将66S澳毛60wt％，2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，再与30D莱卡经赛络纺制成毛涤混纺莱卡纱即精纺弹力纱，其中，针对赛络纺是在细纱机上由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为了保证纺纱质量，加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断，保证纱的质量；同时加强车间人员的巡回次数。
(3)用环锭纺制备粗纺纱：先将66S澳毛60wt％，2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，上粗纺纺纱设备，经纺纱制成粗纺纱；所述环锭纺工艺包括：开清棉→梳棉→预并条→条并卷→精梳→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→自络筒；其中，环锭纺生产过程中，针对细纱绕罗拉等一些问题，重视梳理工艺：经过和毛的原料务必要储存一定时间后方可梳理成条，这道工序是纺纱的关键工序，其出条质量好坏直接影响到成纱质量，为减少出条重差异，对加装的毛斗进行改造，扩大振烫箱容积，提高振烫频率，加大振烫幅度，使喂入罗拉的毛条厚薄均匀，重量不匀率控制在3％。同时，优化并粗工艺：采取轻定量，小并和，低速度的工艺原则。采用小并和工艺有利于颜色的混合均匀，每道并条采用6根条子并和以减少牵伸倍数有利于条干均匀，同时为了减少纤维缠绕皮辊罗拉，适当降低并粗机械速度，增加皮辊硬度，表面采取涂层处理，提高光洁度，增强抗绕性。
(4)将制成的精纺毛涤纱、精纺弹力纱与粗纺纱采用经纱为精纺毛涤纱、纬纱采用精纺弹力纱与粗纺纱间隔排列打纬而成进行织造，得到精粗纺弹力裤料的坯布；其中：所述织造工艺包括：整经→穿综、拉筘→织造→坯检→生修；其中整经工艺的参数为线速度300m/min,倒轴速度50m/min,纱线张力3.5度，倒轴张力1kg；合理调整经位置线，确保开口清晰，解决纬弓纱、跳花等疵点，经反复试验，以下经纬置线和张力较为适宜，后梁前后位置105，高度-1，停经高度-2，前后位置56cm,张力200kg，开口时间315°。
(5)将精粗纺弹力裤料的坯布进行后整理，其工艺为：坯检→平煮(1-1-2)→第一次烘呢→第一次定型→浸轧缩呢剂→缩呢→平煮(4-2-1)→第二次烘呢→第二次定型→中检→熟修→刷毛→剪毛→烘呢软→中检→给湿→高压蒸→罐蒸→预缩→成检；其中，第一次烘呢：呢速20米，T＝130℃,上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝20米/分；第一次定型：T＝180℃，上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝20米/分；浸轧缩呢剂:用宁柏迪3％，轧车V＝10米/分；烘呢2：T＝130℃,上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝30米/分；第二次定型：T＝188℃，上超喂4％，下超喂4％，毛刷超喂4％，V＝15米/分；刷毛：2正1反，小张力，适量蒸汽；剪毛：4正2反，2张牛皮纸偏紧，必须剪掉长脚毛，以防止起毛起球不合格；烘呢软：T＝130℃，上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝28米/分，3#柔软剂0.3KG/槽，室温1浸1轧；给湿：回潮8-10％，间歇1-2小时。
该成品中，所述精粗纺弹力裤料中各成分及重量比为66S澳毛58％、2.2D聚酯纤维41％、30D莱卡1％。所述精纺弹力纱中66S澳毛的重量比为57％，2.2D聚酯纤维的重量比为37.2％，莱卡的重量比为5.8％。所述66S澳毛的平均细度为21.5μm，细度离散为21.5％，平均长度89.5mm，长度离散35.2％。所述聚酯纤维的平均长度为88mm。所述经纱：单纱88支/1，捻度850捻/米，捻向Z；合股支数86支/2，合股捻度1100捻/米,捻向S。所述精纺弹力纱：单纱30支/1+30D莱卡，合股支数28支/1，合股捻度700捻/米，捻向S。所述粗纺纱：单纱支数14支/1，捻度470捻/米，捻向Z。
该方法制得的成品中，经纱密度：380根/10厘米；纬纱密度：225根/10厘米；幅宽：156厘米；米重：370克/米。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，其包含如下步骤：
(1)制备精纺毛涤纱：将66S澳毛60wt％和2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，再经纺纱制成精纺毛涤纱；所述条染复精梳工艺包括：条染：染色→复洗→混条→二次混条→前一针梳→前二针梳→精梳→后一针梳→后二针梳→后三针梳→成条；其中，所述染色采取散纤维染色，将66S澳毛和2.2D聚酯纤维分别染色、冲洗，烘干后再和毛，和毛时要加入适量的油水和抗静电剂，和毛二遍或两遍以上，和好的原料要在毛仓内储存24小时；
(2)用赛络纺制备精纺弹力纱：先将66S澳毛60wt％，2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，再与30D莱卡经赛络纺制成毛涤混纺莱卡纱即精纺弹力纱；
(3)用环锭纺制备粗纺纱：先将66S澳毛60wt％，2.2D聚酯纤维40wt％经条染复精梳制成条，上粗纺纺纱设备，经纺纱制成粗纺纱；所述环锭纺工艺包括：开清棉→梳棉→预并条→条并卷→精梳→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→自络筒；
(4)将制成的精纺毛涤纱、精纺弹力纱与粗纺纱采用经纱为精纺毛涤纱、纬纱采用精纺弹力纱与粗纺纱间隔排列打纬而成进行织造，得到精粗纺弹力裤料的坯布；其中：所述织造工艺包括：整经→穿综、拉筘→织造→坯检→生修；其中整经工艺的参数为线速度300m/min,倒轴速度50m/min,纱线张力3.5度，倒轴张力1kg；调整经位置线为后梁前后位置105cm,高度1cm,停经高度2cm,前后位置56cm,张力200kg,开口时间315°；
(5)将精粗纺弹力裤料的坯布进行后整理，其工艺为：坯检→平煮→第一次烘呢→第一次定型→浸轧缩呢剂→缩呢→平煮→第二次烘呢→第二次定型→中检→熟修→刷毛→剪毛→烘呢软→中检→给湿→高压蒸→罐蒸→预缩→成检。
2.根据权利要求1所述的精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，所述精粗纺弹力裤料中各成分及重量比为66S澳毛58％、2.2D聚酯纤维41％、30D莱卡1％。
3.根据权利要求1所述的精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，所述精纺弹力纱中66S澳毛的重量比为57％，2.2D聚酯纤维的重量比为37.2％，莱卡的重量比为5.8％。
4.根据权利要求1所述的精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，所述66S澳毛的平均细度为21.5μm，细度离散为21.5％，平均长度89.5mm，长度离散35.2％。
5.根据权利要求1所述的精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，所述聚酯纤维的平均长度为88mm。
6.根据权利要求1所述的精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，所述经纱为86支的合股纱；所述精纺弹力纱由30支的单股纱与30D莱卡合股而成；所述粗纺纱为14支的单股纱。
7.根据权利要求1所述的精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，针对赛络纺，在细纱机上加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断，保证纱的质量。
8.根据权利要求1所述的精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，环锭纺生产过程中，对加装的毛斗进行改造，扩大振烫箱容积，提高振烫频率，加大振烫幅度，使喂入罗拉的毛条厚薄均匀，重量不匀率控制在3％；优化并粗工艺：采取轻定量，小并和，低速度的工艺原则。
9.根据权利要求1所述的精粗纺弹力裤料的制备方法，其特征在于，所述步骤(5)中，各工艺的具体参数为：第一次烘呢：呢速20米，T＝130℃,上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝20米/分；第一次定型：T＝180℃，上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝20米/分；浸轧缩呢剂:用宁柏迪3％，轧车V＝10米/分；烘呢2：T＝130℃,上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝30米/分；第二次定型：T＝188℃，上超喂4％，下超喂4％，毛刷超喂4％，V＝15米/分；刷毛：2正1反，小张力，适量蒸汽；剪毛：4正2反，2张牛皮纸偏紧，必须剪掉长脚毛，以防止起毛起球不合格；烘呢软：T＝130℃，上超喂4％，下超喂3％，毛刷超喂3％，V＝28米/分，3#柔软剂0.3KG/槽，室温1浸1轧；给湿：回潮8-10％，间歇1-2小时。
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