CN104411512B - 充气轮胎和用于制造充气轮胎的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种充气轮胎(1)，该充气轮胎设置有：配置成从所述轮胎的相应左、右胎圈跨胎面延伸的一对胎体层(13，13)；和配置在所述胎体层(13，13)的轮胎径向外侧的交叉带束(141，142)。一对胎体层(13，13)配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠。胎体层(13，13)之间的重叠宽度(Wc)处于0.5[mm]≤Wc≤40[mm]的范围内。

Description

充气轮胎和用于制造充气轮胎的方法
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎和一种用于制造充气轮胎的方法，并且具体涉及一种能够组合轮胎噪音性能和轮胎转向稳定性能两者的充气轮胎和用于制造该充气轮胎的方法。
背景技术
最近提出了用于充气轮胎的胎体分割结构，在该胎体分割结构中，胎体层在胎面的中央区域内被分割。专利文献1中记载的技术被已知为以此方式构成的常规充气轮胎。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开专利申请公报No.2001-39109A
发明内容
本发明拟解决的问题
本发明的目的是提供一种能够组合轮胎噪音性能和轮胎转向稳定性能两者的充气轮胎和用于制造该充气轮胎的方法。
解决问题的手段
为了实现上述目的，根据本发明的充气轮胎设置有配置成从轮胎的左、右胎圈跨胎面延伸的一对胎体层和配置在所述一对胎体层的轮胎径向外侧的多个交叉带束，其中所述一对胎体层配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠，并且所述胎体层的重叠宽度Wc在0.5[mm]≤Wc≤40[mm]的范围内。
此外，根据本发明的用于制造充气轮胎的方法用于制造上述充气轮胎，其中所述方法包括：用于使具有胎圈部件、胎体层、侧壁胶和轮辋缓冲胶的胎侧部件成型的胎侧部件成型步骤；和用于通过层压一对左、右胎侧部件、带束层和胎面胶来使生胎成型的生胎成型步骤。
根据本发明的充气轮胎，一个优点是通过优化左、右胎体层的重叠宽度Wc而实现了轮胎转向稳定性能和轮胎噪音性能两者。
此外，基于根据本发明的用于制造充气轮胎的方法，在所述生胎成型步骤中能采用分别配置具有胎体层的左、右胎侧部件的步骤。结果是，一个优点是能简化生胎组装步骤。
附图说明
图1是示出了根据本发明的实施例的充气轮胎的沿轮胎子午线方向的剖视图。
图2是示出了图1所示的充气轮胎的主部的说明图。
图3A和3B是示出了图1所示的充气轮胎的制造方法的说明图。
图4是示出了图1所示的充气轮胎的制造方法的说明图。
图5A和5B是示出了图1所示的充气轮胎的制造方法的说明图。
图6是示出了图1所示的充气轮胎的制造方法的说明图。
图7是示出了图1所示的充气轮胎的制造方法的说明图。
图8是示出了图1所示的充气轮胎的制造方法的说明图。
图9A和9B是示出了图1所示的充气轮胎的效果的说明图。
图10是示出了图1所示的充气轮胎的效果的说明图。
图11A和11B是示出了图1所示的充气轮胎的修改例的说明图。
图12是示出了根据本发明的实施例的充气轮胎的性能试验结果的表。
具体实施方式
下面参考附图详细说明本发明。但本发明并不限于这些实施例。此外，能在维持与本发明一致的情况下可能或明显被置换的构成要素被包括在实施例的构成要素内。此外，在实施例中记载的多个修改示例能在对本领域的技术人员而言显而易见的范围内按需组合。
充气轮胎
图1是示出了根据本发明实施例的充气轮胎1的沿轮胎子午线方向的截面图。图1示出作为充气轮胎的示例的、用在乘用车上的、具有胎体分割结构的径向轮胎。注意，符号CL指轮胎赤道面。
充气轮胎1包括一对胎圈芯11、11、一对胎边芯12、12、一对胎体层13、13、带束层14、胎面胶15和一对侧壁胶16、16(参看图1)。
一对胎圈芯11、11具有环形结构并且构成左、右胎圈的芯。一对胎边芯12、12配置在一对胎圈芯11、11的轮胎径向外周上以增强胎圈。
一对胎体层13、13配置成从相应的左、右胎圈芯11、11跨胎面延伸以构成轮胎的构架。此外，一对胎体层13、13配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠。另外，各胎体层13的位于轮胎径向内侧的端部被固定成朝轮胎宽度方向外侧折叠以缠绕在胎圈芯11和胎边芯12周围。另外，胎体层13通过以涂层胶覆盖并承受轧制加工的、由钢或有机纤维(例如，尼龙、聚酯、人造丝等)形成的多个胎体帘线构成。
带束层14通过层压一对交叉带束141、142、带罩143和一对边缘罩144、144而形成，并且配置成卷绕在胎体层13的外周周围。一对交叉带束141和142通过以涂层胶覆盖并承受轧制加工的、由钢或有机纤维形成的多个带束帘线构成，具有在10°以上30°以下的带束角度(当表示为绝对值时)。此外，一对交叉带束141、142具有用互相不同的符号表示的带束角度(带束帘线的纤维方向相对于轮胎周向的倾斜角)并且带束被层压成在带束帘线纤维方向上彼此相交(交叉帘布结构)。带罩143通过以涂层胶覆盖并承受轧制加工的、由钢或有机纤维形成的多个带束帘线构成，并具有绝对值在10°以上45°以下的带束角度。此外，带罩143配置成被层压在交叉带束141、142的轮胎径向外侧。一对边缘罩144、144配置在带罩143的轮胎径向外侧和左、右边缘部上。
胎面胶15配置在胎体层13、13和带束层14的轮胎径向外周上，以形成轮胎的胎面。一对侧壁胶16、16配置在胎体层13的每个轮胎宽度方向外侧，以形成轮胎的左、右侧壁部。
注意，具有图1所示的构型的充气轮胎1设置有如上所述的一对胎圈芯11、11、一对胎边芯12、12和一对侧壁胶16、16。然而，不限于此，充气轮胎1还可设置有多对胎圈芯11、11、多对胎边芯12、12或多对侧壁胶16、16(未示出)。例如，在轮胎的左、右两侧可设置有两个胎边芯12。
此外，可从图1所示的构型省略左、右胎边芯12、12(未示出)。因此，可采取不带胎边芯12的构型。在实施例中，具有胎圈芯11和胎边芯12两者的构型(参看图1)和仅具有胎圈芯11而省略了胎边芯12的构型(未示出)两者都称为胎圈部件。
此外，在图1所示的构型中，胎体层13具有单层结构。然而，不限于此，胎体层13可具有通过层压多个胎体帘布而形成的多层结构(未示出)。
内衬
此外，充气轮胎1设置有一对内衬18、18(参看图1)。内衬18、18是从轮胎的内表面覆盖左、右胎体层13、13和带束层14的橡胶部件，并且配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠。内衬18抑制由于胎体层13和带束层14的暴露而导致的氧化，并且还抑制充气轮胎的泄漏。
例如，具有图1中的构型的左、右内衬18、18从左、右胎圈芯11、11的轮胎径向内侧沿左、右胎体层13、13的内周面向轮胎径向外侧延伸并且结合成在胎面的中心区域内彼此重叠。此外，各内衬18是围绕轮胎沿胎体层13延伸的带状橡胶板，并且其在周向上的两端结合成彼此重叠。结果是，形成了环形橡胶板并且胎体层13的内周面(和带束层14的内周面)被完全覆盖。
胎体层和内衬的布置结构
图2是示出了图1所示的充气轮胎的主部的说明图。图2示意性地示出左、右胎体层13、13、带束层14(位于轮胎径向内侧的交叉带束141)、左、右内衬18、18和左、右结合橡胶19、19的轮胎宽度方向内侧上的端部在胎面的中心区域内的位置关系。
如图2所示，内衬18经由粘性的结合橡胶19粘附到胎体层13和带束层14上。结果是，适当地保证了内衬18的粘附状态。注意，在图1中省略了对结合橡胶19的描述，因为内衬18和结合橡胶19是一体的。
例如，在图1和图2中的构型下，内衬18和结合橡胶19被预先层压而变成一体的。此外，内衬18和结合橡胶19的端部(端面)配置成对齐(g＝0)。结果是，简化了轮胎部件组装步骤。
此外，图1和图2中的构型中的左、右胎体层13、13从左、右胎圈芯11、11向轮胎径向外侧延伸并且配置成在胎面的中心区域内彼此重叠。此外，左、右内衬18、18和结合橡胶19从左、右胎圈芯11、11的轮胎径向内侧沿左、右胎体层13、13的内周面向轮胎径向外侧延伸并且配置成在胎面的中心区域内彼此重叠。结果是，左、右内衬18配置成完全覆盖胎体层13的内周面(和带束层14的内周面)。
此外，内衬18和结合橡胶19此时配置成从轮胎内周面侧覆盖左、右胎体层13、13的端部的重叠部分。此外，左、右内衬18、18(和结合橡胶19、19)的端部的重叠位置以及左、右胎体层13、13的端部的重叠位置配置成沿轮胎宽度方向远离彼此移位。结果是，轮胎内周面制造成比在内衬的重叠位置和胎体层的重叠位置彼此上下配置的构型(未示出)中更平坦。
此外，充气轮胎1中的左、右胎体层13、13的重叠宽度Wc优选地处于0.5[mm]≤Wc≤40[mm]的范围内，或更优选地处于3[mm]≤Wc≤20[mm]的范围内(参看图1和图2)。此外，相对于窄交叉带束142的带束宽度Wb的重叠宽度Wc优选地处于0.002≤Wc/Wb≤0.3的范围内。结果是，优化了左、右胎体层13、13的重叠宽度Wc。注意，在胎体层13具有层压成形成多层结构(未示出)的多个胎体帘布的构型中，基于位置离多个胎体帘布的轮胎宽度方向内侧最远的端部来测量左、右胎体层13、13的重叠宽度Wc。
此外，左、右内衬18、18的重叠宽度Wi处于0.5[mm]≤Wi≤35[mm]的范围内(参看图2)。结果是，优化了左、右内衬18、18的重叠宽度Wi(结合边界)。
此外，一对胎体层13、13的重叠位置处于以在多个交叉带束141、142之中第二宽的交叉带束142的带束宽度Wb为基准以轮胎赤道面CL为中心的±0.35×Wb的区域内。亦即，一对胎体层13、13的重叠位置配置在胎面的中心区域内。
例如，图1中的构型中的一对交叉带束141、142配置成关于轮胎赤道面CL呈左右对称。此外，左、右胎体层13、13的重叠位置配置成跨越轮胎赤道面CL，由此配置在第二宽的交叉带束142的中心区域内。此外，左、右胎体层13、13的重叠位置和左、右内衬18、18的重叠位置配置成沿轮胎宽度方向远离彼此移位。
此外，如下面的图8所示，在充气轮胎1中，各内衬18具有其两端部在周向上彼此重叠的环形结构。各内衬18的在轮胎周向上的重叠宽度此时处于0[mm]以上至3[mm]以下的范围内。结果是，胎体层13的内周面和带束层14的内周面被完全和适当地覆盖。
用于制造充气轮胎的方法
图3至8是示出用于制造图1所示的充气轮胎的方法的说明图。在这些图之中，图3A和3B示出一对成型的左、右胎侧部件X、X。在图3A和3B中省略了对结合橡胶19的描述，因为内衬18和结合橡胶19是一体的。此外，图4至8示出生胎Z成型步骤。
以下列方式制造充气轮胎1。
首先，使左、右胎侧部件X、X分别成型(参看图3)。一个胎侧部件X由一个胎圈芯11、一个胎边芯12、一个胎体层13、一个侧壁胶16、一个轮辋缓冲胶17以及一个内衬18(和结合橡胶19)构成，并且具有均匀的截面和环形结构。例如通过将各部件设定在胎侧部件成型鼓(未示出)上来组装胎侧部件X。此外，利用相同步骤使一对左、右胎侧部件X、X成型。可采用可选步骤作为用于使胎侧部件X成型的步骤。
接下来，如图4所示，将左、右胎侧部件X、X分别配置在成型鼓24上。此时，将具有环形结构的各胎侧部件X从成型鼓24的侧面配置在成型鼓24上并使用夹持装置26夹持于胎圈。此外，如图5A和5B所示，左、右胎体层13、13的端部配置成彼此重叠，并且左、右内衬18(和结合橡胶19)的端部配置成彼此重叠。此外，如图3A和3B所示，左、右内衬18(和结合橡胶19)具有不同宽度，因此左、右内衬18配置成适当地彼此重叠。
此外，在上述步骤中，利用预先成型的左、右胎侧部件X、X(参看图3A和3B)，可以简化将胎圈芯11、胎边芯12、胎体层13、侧壁胶16、内衬18和结合橡胶19安装在成型鼓24上的作业。
然而，不限于此，可在不预先使左、右胎侧部件X、X成型的情况下将胎圈芯11、胎边芯12、胎体层13、侧壁胶16、轮辋缓冲胶17、内衬18和结合橡胶19顺次安装在成型鼓24上(未示出)。因此，可将左、右胎侧部件X、X组装在成型鼓24上。
接下来，如图6所示，配置构成带束层14(一对交叉带束141、142、带罩143和一对边缘罩144、144)和胎面胶15的各部件，并且使生胎Z(参看图7)成型。此外，如图8所示，内衬18的周向两端部在生胎Z中配置成在轮胎周向上彼此重叠。
接下来，使生胎Z承受硫化成型。具体地，在生胎Z安装在成型鼓24上的状态下将生胎Z放置在轮胎硫化模(未示出)中。然后，加热轮胎硫化模并且将轮胎硫化模中的轮胎成型模加压并密封，由此将生胎Z迫压在轮胎硫化模中的轮胎成型模与成型鼓24之间。另外，加热生胎Z，由此使胎面的橡胶分子和硫分子结合，并且执行硫化。此时，轮胎成型模的形状传递到生胎Z的胎面，并且使轮胎的胎面花纹图案成型。然后，从轮胎硫化模中拔出成型的轮胎。
图9A、9B和10是示出了图1所示的充气轮胎的效果的说明图。在这些图之中，图9A和9B分别示出两类充气轮胎1A、1B。充气轮胎1A、1B具有相同的截面高度SH，但具有不同的胎面宽度TW1、TW2和不同的轮胎外周长度TP1、TP2。此外，图10示意性地示出左、右胎体层13、13、带束层14(位于轮胎径向内侧的交叉带束141)、左、右内衬18、18和左、右结合橡胶19、19的轮胎宽度方向内侧上的端部在胎面的中心区域内的位置关系。
如上所述，在用于制造充气轮胎1的步骤中，左、右胎侧部件X、X(参看图3A和3B)被预先组装然后配置在成型鼓24上，并且使生胎Z成型(参看图4至7)。此时，由于左、右胎侧部件X、X具有相应胎体层13，所以能通过从成型鼓24的侧面将左、右胎侧部件X、X配置在成型鼓24上而容易地将胎体层13配置在成型鼓24上。例如，在具有单层结构的胎体层在于左、右胎圈芯之间延伸并呈环形的状态下配置在成型鼓上的构型(未示出)中，用于将胎体层安装在成型鼓上的步骤不简单并且是非期望的，因为胎圈和胎面具有不同周长。
另外，由于上述构型中的左、右胎侧部件X、X具有相应的胎体层13和相应的内衬18，所以能通过将左、右胎侧部件X、X配置在成型鼓24上而容易地将胎体层13和内衬18配置在成型鼓24上。
此外，由于在上述构型中胎体层13和内衬18具有分割成轮胎的左、右部分的结构(参看图1)，所以在生胎Z组装步骤中(参看图3A、3B和4)，能采用具有胎体层13和内衬18的左、右胎侧部件X、X分别形成并配置在成型鼓24上的步骤。结果是，能简化生胎Z组装步骤，因为能容易地将胎体层13和内衬18配置在成型鼓24上。
此外，例如，在用于制造如图9A和9B所示的具有相同截面高度SH但具有不同胎面宽度TW1、TW2的两类充气轮胎1A、1B的步骤中，上述构型尤其有利。亦即，在上述构型中，左、右胎侧部件X、X能在彼此分开的状态(参看图3A和3B)下分别成型。结果是，胎侧部件X、X在具有相同截面高度SH但具有不同轮胎外周长度TP、TP2的两类充气轮胎1A、1B中可以通用。结果是，能减少中间产品的类别。
注意，如通过比较图2和图10可以理解的，通过调节左、右胎体层13、13的重叠宽度Wc和左、右内衬18、18的重叠宽度Wi，能容易地调节胎面宽度TW1、TW2。
修改例
图11A和11B是示出了图1所示的充气轮胎的修改例的说明图。图11A和11B示意性地示出用于将左、右胎体层13、13、带束层14(位于轮胎径向内侧的交叉带束141)、左、右内衬18、18和左、右结合橡胶19、19的轮胎宽度方向内侧上的端部组装在胎面的中心区域内的步骤。
在图2中的构型中，如图3A、3B、5A和5B所示，各胎侧部件X中胎体层13的端部以及内衬18和结合橡胶19的端部配置成远离彼此移位。此外，内衬18和结合橡胶19的端部配置成彼此对齐(g＝0)。然后，左、右胎体层13、13的重叠位置以及左、右内衬18、18(和结合橡胶19、19)的重叠位置配置成使得所述位置远离彼此移位以不会上下重叠。
相比而言，图11A和11B中的构型中的各胎侧部件X中的胎体层13的端部以及内衬18和结合橡胶19的端部配置成远离彼此移位(形成了间隙g)。然后，左、右胎体层13、13的重叠位置、左、右内衬18、18的重叠位置和左、右结合橡胶19、19的重叠位置配置成使得所述位置远离彼此移位以不会上下重叠。相应地，通过在图2中的构型中将内衬18、18的重叠位置和结合橡胶19、19的重叠位置配置成使得所述位置远离彼此移位来使轮胎内周面更平坦。
效果
如上所述，该充气轮胎1设置有配置成从轮胎的相应左、右胎圈跨胎面延伸的一对胎体层13、13和配置在胎体层13、13的轮胎径向方向外侧的多个交叉带束141、142(参看图1)。此外，一对胎体层13、13配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠。此外，胎体层13、13的重叠宽度Wc处于0.5[mm]≤Wc≤40[mm]的范围内。
由于一对左、右胎体层13、13配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠，所以这种构型的有利之处在于与具有单层结构的胎体层在于左、右胎圈芯之间延伸并呈环形的状态下配置在成型鼓上的构型(未示出)相比能简化用于将胎体层13安装在成型鼓24上的步骤。此外，一个优点是通过优化左、右胎体层13、13的重叠宽度Wc实现了轮胎转向稳定性能和轮胎噪音性能两者。亦即，轮胎转向稳定性能由于重叠宽度Wc等于或大于0.5[mm]而提高，并且轮胎噪音性能由于重叠宽度Wc等于或小于40[mm]而提高。
此外，充气轮胎1设置有从轮胎内周面侧覆盖一对胎体层13、13的一对内衬18、18(参看图1)。此外，一对内衬18、18配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠。由于在这种构型中胎体层13和内衬18具有分割成轮胎的左、右部分的结构，所以在生胎Z成型步骤中能采用具有胎体层13和内衬18的左、右胎侧部件X、X分别成型(参看图3A和3B)并配置在成型鼓24上(参看图4、5A和5B)的步骤。结果是，一个优点是，能简化生胎Z组装步骤，因为能容易地将胎体层13和内衬18配置在成型鼓24上。
此外，在充气轮胎1中，一对内衬18、18的重叠宽度Wi处于0.5[mm]≤Wi≤35[mm]的范围内(参看图1)。结果是，一个优点是优化了左、右内衬18、18的重叠宽度Wi。亦即，通过留下Wi等于或大于0.5[mm]的结合边界，能在轮胎硫化期间适当地防止在内衬18、18的重叠部分中开口。此外，通过使重叠宽度Wi等于或小于35[mm]，能减少内衬18的重叠部分中的橡胶量，并且能防止硫化成型期间由于内圈或模上的橡胶的不可压缩特性而引起的损坏。
此外，充气轮胎1中的一对胎体层13、13的重叠位置处于以在多个交叉带束141、142之中第二宽的交叉带束142的带束宽度Wb为基准以轮胎赤道面CL为中心的±0.35×Wb的区域内(参看图1)。在这种构型中，与胎体层13、13的重叠位置配置在交叉带束142的端部区域内的构型相比能抑制交接部失效的发生。因而，这种构型的有利之处是提高了轮胎耐久性。
此外，在充气轮胎1中，胎体层13的端部和内衬18的端部配置成远离彼此移位(参看图3A和3B)。这种构型的有利之处在于，能使轮胎内周面比在胎体层的端部和内衬的端部彼此对齐的构型(未示出)中更平坦。
此外，充气轮胎1中的内衬18配置成从轮胎内周面侧覆盖左、右胎体层13、13的端部的重叠部分(参看图2)。此外，左、右内衬18、18的端部的重叠位置和左、右胎体层13、13的端部的重叠位置配置成沿轮胎宽度方向远离彼此移位。结果是，一个优点在于轮胎内周面能制造成比在内衬的重叠位置和胎体层的重叠位置彼此上下配置的构型(未示出)中更平坦。
此外，充气轮胎1中的内衬18经由粘性结合橡胶19粘附于胎体层13(参看图2)。结果是，一个优点在于适当地保证了内衬18的粘附状态。
此外，在充气轮胎1中，内衬18的端部和结合橡胶19的端部配置成彼此对齐。这种构型的有利之处在于，能简化轮胎部件组装步骤，因为可以在生胎成型步骤中使用内衬18和结合橡胶19被预先层压的一体部件。
此外，在充气轮胎1中，内衬18的端部和结合橡胶19的端部配置成远离彼此移位(参看图11A和11B)。这种构型的有利之处在于，能使轮胎内周面比在内衬18的端部和结合橡胶19的端部彼此对齐的构型(参看图2)中更平坦。
此外，用于制造充气轮胎1的方法设置有：用于使具有胎圈部件(至少包括胎圈芯11的部件)、胎体层13、侧壁胶16和轮辋缓冲胶17的胎侧部件成型的胎侧部件成型步骤(参看图3A和3B)；和用于通过层压一对左、右胎侧部件X、X、带束层14和胎面胶15使生胎Z成型的生胎成型步骤(参看图6和7)。注意，生胎成型步骤可包括(1)将一对左、右胎侧部件X、X、带束层14和胎面胶15配置在能沿径向扩张和收缩的成型鼓24上或(2)将它们配置在刚性内圈上以使生胎Z成型。
这种构型可在生胎Z成型步骤中采用分别将具有胎体层13的左、右胎侧部件X、X配置在成型鼓24上的步骤。结果是，一个优点是能简化生胎Z组装步骤。
示例
图12是示出了根据本发明的实施例的充气轮胎的性能试验结果的表。
为性能试验进行多个不同充气轮胎的(1)噪音性能、(2)转向稳定性能和(3)耐久性的评估(参看图12)。在性能试验中，将轮胎尺寸为235/40R18的充气轮胎组装在JATMA所规定的标准轮辋上。此外，将充气轮胎安装在发动机排量为2.0[L]的前置发动机、前驱动(FF)的乘用车上，并且将充气轮胎充胀至230[kPa]的内压。
(1)使试验车以50[km/h]在具有粗糙路面的试验路线上行驶，并且针对与噪音性能有关的评估测量车辆内部噪音(路面噪音)。然后，基于测量结果以常规例轮胎为基准(100)进行指标评估。越大的数值表示相应地越低的路面噪音并且因而在评估中是理想的。
(2)使试验车在规定的试验路线上行驶并且由一组五人针对与转向稳定性能有关的评估对转向稳定性能的感觉执行指标评估。然后，计算并使用五个指标评估中去掉了最高评估值和最低评估值的三个指标评估值的平均分。越大的数值表示相应地越优良的转向稳定性能并且因而在评估中是理想的。
(3)将试验轮胎安装在评估转鼓直径为1707[mm]的耐久性转鼓试验机上，并且将试验轮胎充胀至180[kPa]的内压。然后，使试验轮胎以81[km/h]在38±3[℃]的环境温度下以JATMA所规定的最大负荷的85％行驶4小时，以90％行驶6小时，以100％行驶24小时，以115％行驶4小时，以130％行驶4小时，以145％行驶4小时，并以160％行驶4小时，然后观察轮胎外侧和内侧的损伤发生率，并且以常规例为基准(100)进行指标评估。在评估中97以上的数值表示保证了要求的耐久性。
实施例1至4的充气轮胎1具有图1至2所示的结构。此外，实施例4中的胎体层13的重叠位置位于离开轮胎赤道面CL为交叉带束142的带束宽度Wb的0.40×Wb的位臵(比0.35×Wb更靠外侧的位臵)。
常规例充气轮胎具有左、右胎体层13、13的端部配臵成彼此抵接的结构，并且具有内衬18(和结合橡胶19)在左、右胎圈(未示出)之间延伸的单层结构。
如从试验结果可见，在实施例1至4的充气轮胎1中既实现了(1)噪音性能又实现了(2)转向稳定性能。
附图标记
1，1A，1B 充气轮胎
11 胎圈芯
12 胎边芯
13 胎体层
14 带束层
141 交叉带束
142 交叉带束
143 带罩
144 边缘罩
15 胎面胶
16 侧壁胶
18 内衬
19 结合橡胶
24 成型鼓
26 夹持装臵
X 胎侧部件
Z 生胎

Claims (7)

1.一种充气轮胎，包括：
配置成从所述轮胎的相应左、右胎圈跨胎面延伸的一对胎体层；和
配置在所述一对胎体层的轮胎径向外侧的多个交叉带束；
所述一对胎体层配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠；并且
所述胎体层的重叠宽度(Wc)处于0.5[mm]≤Wc≤40[mm]的范围内，
其中，所述充气轮胎还包括从所述轮胎的内周面覆盖所述一对胎体层的一对内衬，所述一对内衬配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠，所述胎体层的端部和所述内衬的端部配置成远离彼此移位。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述一对内衬的重叠宽度(Wi)处于0.5[mm]≤Wi≤35[mm]的范围内。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，基于所述多个交叉带束之中第二宽的交叉带束的带束宽度(Wb)，所述一对胎体层的重叠位置处于以轮胎赤道面为中心的±0.35×Wb的区域内。
4.一种充气轮胎，包括：
配置成从所述轮胎的相应左、右胎圈跨胎面延伸的一对胎体层；和
配置在所述一对胎体层的轮胎径向外侧的多个交叉带束；
所述一对胎体层配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠；并且
所述胎体层的重叠宽度(Wc)处于0.5[mm]≤Wc≤40[mm]的范围内，
其中，所述充气轮胎还包括从所述轮胎的内周面覆盖所述一对胎体层的一对内衬，所述一对内衬配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠，
左、右胎体层的端部的重叠位置和左、右内衬的端部的重叠位置配置成沿轮胎宽度方向远离彼此移位。
5.一种充气轮胎，包括：
配置成从所述轮胎的相应左、右胎圈跨胎面延伸的一对胎体层；和
配置在所述一对胎体层的轮胎径向外侧的多个交叉带束；
所述一对胎体层配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠；并且
所述胎体层的重叠宽度(Wc)处于0.5[mm]≤Wc≤40[mm]的范围内，
其中，所述充气轮胎还包括从所述轮胎的内周面覆盖所述一对胎体层的一对内衬，所述一对内衬配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠，所述内衬经由粘性结合橡胶粘附于所述胎体层，所述内衬的端部和所述结合橡胶的端部配置成彼此对齐。
6.一种充气轮胎，包括：
配置成从所述轮胎的相应左、右胎圈跨胎面延伸的一对胎体层；和
配置在所述一对胎体层的轮胎径向外侧的多个交叉带束；
所述一对胎体层配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠；并且
所述胎体层的重叠宽度(Wc)处于0.5[mm]≤Wc≤40[mm]的范围内，
其中，所述充气轮胎还包括从所述轮胎的内周面覆盖所述一对胎体层的一对内衬，所述一对内衬配置成在轮胎宽度方向上彼此重叠，所述内衬经由粘性结合橡胶粘附于所述胎体层，所述内衬的端部和所述结合橡胶的端部配置成远离彼此移位。
7.一种制造根据权利要求1至6中任一项所述的充气轮胎的方法，包括：
用于使具有胎圈部件、所述胎体层、侧壁胶和轮辋缓冲胶的胎侧部件成型的胎侧部件成型步骤；和
用于通过层压左、右胎侧部件、带束层和胎面胶来使生胎成型的生胎成型步骤。
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