CN104340164B - 用于机动车辆的具有集成气囊门的贴体泡沫内面板 - Google Patents
用于机动车辆的具有集成气囊门的贴体泡沫内面板 Download PDFInfo
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Abstract
提供了用于机动车辆的具有集成气囊门的内面板。在一个示例中，内面板包括基底，其具有外表面、内表面和延伸穿过其的开口。气囊滑槽门组件安装至基底，并且包括滑槽壁，其至少部分地围绕内部空间。滑槽壁构造用于装载气囊模块。滑槽壁限定膨胀特征，其便于使滑槽壁的区段移动，用于将气袅模块组装至滑槽壁。门瓣部枢转地连接于滑槽壁并且至少部分地覆盖开口。周边凸缘从滑槽壁延伸并且具有凸缘区段，其覆于基底的外表面上面。表皮覆盖物在基底之上延伸，并且泡沫布置在表皮覆盖物和基底之间。
Description
相关申请的交叉引用
本申请涉及并且要求2013年8月2日提交的美国临时专利申请61/861,494的所有可用权利，其全部内容通过引用并入本文中。
技术领域
技术领域大体涉及用于机动车辆的构建用于可充气限制器的内面板，并且更特别地，涉及用于机动车辆的包括具有气囊滑槽门组件的基底的、具有集成气囊门的贴体泡沫内面板。
背景技术
机动车辆通常包括具有气囊装置的可充气约束设备，该气囊装置具有定位在车辆内面板(诸如仪表板、门板、座椅等等)中或之后的可展开气囊。许多内面板包括集成气囊门，其形成到设计成基于气囊的展开而自由破坏的内面板中。通常，围绕集成气囊门的内面板的区域是有折痕的或预削弱的，以形成便于气囊完全展开(例如具有最小或没有破碎的气囊展开)的接缝。
贴体泡沫(FIP)内面板通常用于向机动车辆内部的期望区域提供衬垫终饰。FIP内面板包括基底和表皮覆盖物，具有形成在表皮覆盖物和基底之间的泡沫层，以提供用于更软终饰的衬垫。在制作期间，泡沫层典型地通过将(多种)泡沫形成材料注射在基底和表皮覆盖物之间而形成。在包括气囊装置的FIP内面板中，开口典型地限定在基底中以容纳气囊装置。
在授予Dailey等人的美国专利第7,237,797号中公开的一个示例中，包括门板和气囊滑槽的模块化气囊门组件安装至FIP仪表板的基底。模块化气囊门组件定位在基底的前侧，其中，门板在形成穿过基底的开口之上延伸，并且气囊滑槽延伸穿过开口至基底的背侧。模块化气囊门组件使用延伸穿过基底并且从基底的背侧向后突出的螺纹紧固件安装至基底。具有下面的泡沫层的预削弱的表皮覆盖物接着形成在基底的前侧之上，以使模块化气囊门组件集成到FIP仪表板中，该FIP仪表板隐藏在预削弱的表皮覆盖物和泡沫层之后。气囊装置接着使用突出螺纹紧固件来安装至滑槽部和基底二者，与基底的背侧相邻。不幸地，该布置相对复杂，使用了包括螺纹紧固件的多个部件和用于在FIP仪表板中组装和容纳气囊装置的制造步骤。
因此，合乎需要的是提供具有关于组装和容纳气囊装置的改进的具有集成气囊门的FIP内面板。此外，本发明的其它合乎需要的特征和特性将从结合附图和该背景进行的随后的详细描述和所附权利要求变得显而易见。
发明内容
本文中提供了用于机动车辆的具有集成气囊门的内面板。根据示例性实施例，用于机动车辆的具有集成气囊门的内面板包括但不限于基底，其具有外表面、内表面和延伸穿过其的开口。气囊滑槽门组件安装至基底。气囊滑槽门组件包括滑槽壁，其至少部分地围绕内部空间。滑槽壁构造用于装载包含气囊的气囊模块，并且引导气囊在展开期间朝向开口穿过内部空间。滑槽壁限定膨胀特征，其便于使滑槽壁的区段从额定位置远离彼此移动至膨胀位置用于使气囊模块在内部空间中前进，以安装至滑槽壁。门瓣部枢转地连接于滑槽壁并且至少部分地覆盖开口。周边凸缘从滑槽壁远离内部空间延伸。周边凸缘具有凸缘区段，其覆于基底的外表面上面。表皮覆盖物在基底之上延伸。泡沫布置在表皮覆盖物和基底之间。
附图说明
将结合下面的附图在下文中描述各个实施例，其中，相似的标记表示相似的元件，并且其中：
图1是根据示例性实施例的气囊滑槽门组件的截面图；
图2是根据示例性实施例的气囊滑槽门组件的后视图；
图3是沿着图2中描绘的气囊滑槽门组件的线3-3截取的截面图；
图4是沿着图2中描绘的气囊滑槽门组件的线4-4截取的截面图；
图5A是根据示例性实施例的气囊模块在组装至气囊滑槽门组件期间的侧视图；
图5B是图5A中描绘的气囊模块和气囊滑槽门组件处于额定位置的截面图；
图5C是图5A中描绘的气囊模块和气囊滑槽门组件处于膨胀位置的截面图；以及
图6是根据示例性实施例的安装至气囊滑槽门组件的气囊模块的侧视图。
具体实施方式
下面的具体实施方式实际上仅是示例性的，并且不意于限制本申请的各个实施例和其使用。此外，不意于被先前的背景技术或下面的具体实施方式中提出的任何理论约束。
本文中构思的各个实施例涉及具有用于机动车辆的集成气囊门的FIP内面板。本文中教导的示例性实施例提供了具有用于机动车辆的集成气囊门的内面板。内面板包括基底，其具有外表面、内表面和延伸穿过其的开口。气囊滑槽门组件安装至基底。气囊滑槽门组件包括滑槽壁，其至少部分地围绕内部空间。滑槽壁构造用于装载包含气囊的气囊模块，并且在展开期间引导气囊朝向开口穿过内部空间。门瓣部枢转地连接于滑槽壁并且至少部分地覆盖开口。周边凸缘从滑槽壁远离内部空间延伸。周边凸缘具有凸缘区段，其覆在基底的外表面上面。
在示例性实施例中，基底具有内周缘，其限定开口和延伸到开口中的多个锁定凸片，并且滑槽壁限定多个肋部和/或凸片特征，其接合锁定凸片，以将气囊滑槽门组件固定地安装至基底。就此而言，有利地，便于气囊滑槽门组件至基底的组装，这是因为锁定凸片和肋部和/或凸片特征将气囊滑槽门组件固定至基底，而不使用螺纹紧固件。在将气囊滑槽门组件组装至基底之后，可被预先削弱的表皮覆盖物，以及下面的泡沫层形成在基底和气囊滑槽门组件之上，以限定FIP内面板。
在示例性实施例中，滑槽壁具有构造用于接收钩的形成穿过其的多个开口，该钩布置在气囊模块(例如，气囊装置)上，用于将气囊模块安装至滑槽壁。此外，滑槽壁限定(多个)膨胀特征，其便于使滑槽壁的区段从远离彼此的额定位置移动至用于使气囊模块在内部空间中前进的膨胀位置，以安装至滑槽壁。在示例性实施例中，膨胀特征构造成在气囊模块安装至滑槽壁时，将滑槽壁的区段从膨胀位置推进回到额定位置。就此而言，有利地，便于气囊模块至气囊滑槽门组件的组装，而不使用螺纹紧固件。
图1是根据示例性实施例的用于机动车辆的包括基底12和气囊滑槽门组件14的内面板10的垂直截面图。在示例性实施例中，内面板10是仪表板，其可定位在机动车辆内部的驾驶员座椅和前乘客座椅的前面。就此而言，图1描绘了在前乘客座椅前面的内面板10的视图。可选地，内面板10可为门板或其它车辆内饰板。如示出的，内面板10包括基底12、气囊滑槽门组件14和包含可展开气囊18和充气机20的气囊模块16。
基底12具有面对机动车辆内部的外表面22、远离机动车辆内部面向的内表面24，以及形成穿过基底12的开口26。如示出的，开口26由基底12的内周缘28确定并且由气囊滑槽门组件14覆盖，气囊滑槽门组件14安装至基底12，如将在下面进一步详细描述的。基底12可由塑性材料形成，诸如例如苯乙烯-顺丁烯二酸酐(SMA)、聚碳酸酯(PC)、ABS、PC/ABS、聚丙烯(PP)，或本领域技术人员已知的用于车辆内部应用的任何其它基底材料。基底12的外表面22和气囊滑槽门组件14由泡沫36和表皮覆盖物38覆盖，以将内面板10限定为FIP内面板。
气囊滑槽门组件14包括限定滑槽部42的滑槽壁40、经由对应的铰接部45枢转地连接于滑槽部42的门瓣部43和44，以及围绕滑槽部42的周边凸缘46。如示出的，门瓣部43和44通过接缝50联接在一起以形成“H式样”门布置。还可使用本领域技术人员已知的可选门布置，诸如例如仅具有单一门瓣部的“U式样”门布置。门瓣部43和44和下面的泡沫36以及表皮覆盖物38一起限定集成的气囊门52，其沿着接缝50以分开方式开启，以容许气囊18在内面板10的外部展开和充气。为了便于集成气囊门52的开启，表皮覆盖物38可被预先削弱，以限定在气囊展开期间撕裂的接缝54。
滑槽壁40至少部分地围绕内部空间58。内部空间58的大小设定为在气囊展开期间容许气囊18朝向门瓣部43和44和集成气囊门52的经过。气囊模块16附接于滑槽壁40，气囊模块16容纳处于折叠状态的气囊18。如示出的并且将在下面进一步详细讨论的，气囊模块16具有多个钩60，其向外突出穿过滑槽壁开口62以接合滑槽壁40。气囊模块16经由支撑部件68通过螺钉和螺母66附接于交叉部件64。
周边凸缘46从滑槽壁40远离内部空间58延伸并且具有凸缘区段70。凸缘区段70覆在基底12的外表面22上面。在示例性实施例中，泡沫垫片71布置在凸缘区段70和基底的外表面22之间，以形成基本上或完全绕着开口26的密封件74。在用于形成泡沫36的早期制作阶段，该布置有利地允许密封件74防止液体泡沫形成材料泄露到内部空间58中。
图2是根据示例性实施例的基底12和气囊滑槽门组件14的后视图。图3-4分别是图2中描绘的基底12和气囊滑槽门组件14沿着线3-3和4-4的截面图。参照图1-4，滑槽壁40具有上壁区段76、绕着内部空间58与上壁区段76相对地布置的下壁区段78，以及绕着内部空间58彼此相对地布置的侧壁区段80和82。如示出的，基底12的内周缘28限定延伸到开口26中的多个锁定凸片84。对应地，滑槽壁40限定多个肋部和/或凸片特征86，其对应地接合锁定凸片84，用于将气囊滑槽门组件14固定地安装至基底12。在示例性实施例中并且如示出的，肋部和/或凸片特征86沿着上壁区段76和下壁区段78形成。
在示例性实施例中，内周缘28限定多个膨胀控制凸片88，其间断地布置在锁定凸片84之间。如示出的，当滑槽壁40处于额定位置90(例如，设计或放松状态)时，膨胀控制凸片88与滑槽壁40间隔开，但是在气囊18展开期间，有利地与滑槽壁40接合，以限制滑槽壁40的向外移动，以帮助引导气囊18朝向开口26和门瓣部43和44的经过。在示例性实施例中，膨胀控制凸片88与滑槽壁40间隔开从大约3mm至大约8mm的距离(由双向箭头92指示)。
图5A是根据示例性实施例的气囊模块16在组装至气囊滑槽门组件14期间的侧视图。图5B和图5C分别是图5A中描绘的气囊模块16和气囊滑槽门组件14在滑槽壁40处于额定位置90时和在滑槽壁40处于膨胀位置98时沿着线5-5的截面图。参考图2和图5A-5C，如上面讨论的，滑槽壁40的上壁区段76和下壁区段78具有形成穿过其的滑槽壁开口62。如在图5B中所示，通过在滑槽壁处于额定位置90时，将沿着气囊模块16的一侧布置的钩60初始地定位到在滑槽壁40(例如，上壁区段76或下壁区段78)的一侧形成的对应滑槽壁开口62中，气囊模块16组装或安装至气囊滑槽门组件14。
为了便于将气囊模块16的剩余钩60定位到对应的剩余滑槽壁开口62中，滑槽壁40具有膨胀特征94和96，其允许滑槽壁40处于额定位置90(图5B示出)的区段远离彼此移动至膨胀位置98(图5C示出)。滑槽壁40具有相邻基底12中的开口26的近侧边缘部106，以及远离开口26与近侧边缘部106相对地布置的远侧边缘部108。在示例性实施例中并且如图5A中所示，膨胀特征94和96具有在近侧边缘部106和远例边缘部108之间延伸的锥形轮廓110，其中，锥形轮廓110沿着滑槽壁40从远侧边缘部108朝向近侧边缘部106渐缩。有利地，这允许接近远侧边缘部108的滑槽壁40的更大移动，以便于将气囊模块16组装至气囊滑槽门组件14。在示例性实施例中并且如图2中所示，膨胀特征94和96均由弓形区段112限定，弓形区段112远离内部空间58从滑槽壁40的相邻区段向外弓起。有利地，该构造不侵占内部空间58，以便于气囊18在气囊展开期间穿过内部空间58。在可选实施例中并且如在图5B-5C中所示，膨胀特征94和96均由滑槽壁40的可折叠构造区段114限定。有利地，该构造非常便于加工以允许对工具作出改变，用于基于气囊滑槽门组件14的随后设计修改来形成气囊滑槽门组件14。
在示例性实施例中并且如图2和图5A-5C所示，膨胀特征94和96沿着侧壁区段80和82布置，以允许上壁区段76和下壁区段78向外移动(由箭头100指示)至膨胀位置98。就此而言，有利地，滑槽壁40的区段可移动至膨胀位置98，以允许气囊模块16向上(由箭头102指示)旋转到内部空间58中，以将沿着气囊模块16的另一侧布置的钩60定位到沿着滑槽壁40(上壁区段76或下壁区段78)的另一侧形成的对应滑槽壁开口62中。在示例性实施例中，膨胀特征94和96协作，以便于使滑槽壁40的上壁区段76和下壁区段78的部分104相对于彼此从额定位置90到膨胀位置98移动从大约5mm至大约30mm的距离。
图6是根据示例性实施例的气囊模块16完全安装至气囊滑槽门组件14的侧视图。气囊滑槽门组件14可由弹性体材料(诸如TPE、TPO等)制成，例如作为单独注模件。就此而言，膨胀特征94和96可充当弹性或弹簧特征，其在气囊模块16安装至滑槽壁40时，将滑槽壁40的区段(例如上壁区段76和下壁区段78)从膨胀位置98推进回到额定位置90。
虽然已经在本公开的前面的详细描述中提出了至少一个示例性实施例，但应当认识到，大量的变化存在。还应当认识到，示例性实施例或多个示例性实施例仅是示例，并且不意于以任何方式限制本公开的范围、适用性或构造。相反，前面的详细描述将向本领域技术人员提供用于实施本公开的示例性实施例的方便路线图。理解的是，可在示例性实施例中描述的元件的功能和布置方面作出各种改变，而不背离在所附权利要求中阐述的本公开的范围。
Claims (12)
1.一种用于机动车辆的具有集成气囊门的内面板，所述内面板包括：
基底，其具有外表面、内表面和延伸穿过其的开口；
气囊滑槽门组件，其安装至所述基底，其中，所述气囊滑槽门组件包括：
滑槽壁，其至少部分地围绕内部空间，并且构造用于装载包含气囊的气囊模块，并且引导所述气囊在展开期间朝向所述开口穿过所述内部空间，其中，所述滑槽壁限定膨胀特征，其便于使所述滑槽壁的区段从额定位置远离彼此移动至膨胀位置用于使所述气囊模块在所述内部空间中前进，以安装至所述滑槽壁，其中当处于所述额定位置时，所述膨胀特征由所述滑槽壁的弓形区段限定；
门瓣部，其枢转地连接于所述滑槽壁并且至少部分地覆盖所述开口；以及
周边凸缘，其从所述滑槽壁远离所述内部空间延伸，其中，所述周边凸缘具有覆于所述基底的外表面上面的凸缘区段；
表皮覆盖物，其在所述基底之上延伸；以及
泡沫，其设置在所述表皮覆盖物和所述基底之间。
2.如权利要求1所述的内面板，其特征在于，所述膨胀特征构造成在所述气囊模块安装至所述滑槽壁时，将所述滑槽壁的区段从所述膨胀位置推进回到所述额定位置。
3.如权利要求1所述的内面板，其特征在于，所述滑槽壁具有与所述基底中的开口相邻的近侧边缘部，以及远侧边缘部，其远离所述基底中的开口与所述近侧边缘部相对地布置，并且其中，所述膨胀特征具有在所述远侧和近侧边缘部之间延伸的锥形轮廓。
4.如权利要求3所述的内面板，其特征在于，所述锥形轮廓沿着所述滑槽壁从所述远侧边缘部朝向所述近侧边缘部渐缩。
5.如权利要求1所述的内面板，其特征在于，所述弓形区段从所述滑槽壁的相邻区段远离所述内部空间向外弓起。
6.如权利要求1所述的内面板，其特征在于，当处于所述额定位置时，所述膨胀特征由所述滑槽壁的可折叠构造区段限定。
7.如权利要求1所述的内面板，其特征在于，所述滑槽壁具有上壁区段、绕着所述内部空间与所述上壁区段相对地布置的下壁区段，以及第一侧壁区段，以及绕着所述内部空间与所述第一侧壁区段相对地布置的第二侧壁区段，其中，所述第一和第二侧壁区段在所述下壁区段和所述上壁区段之间延伸，并且其中，所述膨胀特征沿着所述第一侧壁区段布置。
8.如权利要求7所述的内面板，其特征在于，所述滑槽壁进一步限定附加膨胀特征，其允许所述滑槽壁在所述额定位置的区段远离彼此移动以限定所述膨胀位置，并且其中，所述附加膨胀特征沿着所述第二侧壁区段布置。
9.如权利要求8所述的内面板，其特征在于，所述膨胀特征和所述附加膨胀特征协作地构造成便于使所述滑槽壁的上壁区段和下壁区段的部分相对于彼此从所述额定位置到所述膨胀位置移动从5mm至30mm的距离。
10.如权利要求8所述的内面板，其特征在于，所述滑槽壁的上壁区段和下壁区段限定形成穿过其的多个滑槽壁开口，其构造成接收布置在所述气囊模块上的钩，用于安装至所述滑槽壁。
11.如权利要求1所述的内面板，其特征在于，所述基底具有内周缘，其限定所述开口和延伸到所述开口中的多个锁定凸片，并且其中，所述滑槽壁限定多个肋部和/或凸片特征，其对应地构造成接合所述锁定凸片，用于将所述气囊滑槽门组件安装至所述基底。
12.如权利要求11所述的内面板，其特征在于，所述内周缘进一步限定多个膨胀控制凸片，其间断地布置在所述锁定凸片之间，并且其中，所述膨胀控制凸片构造用于在所述气囊的展开期间与所述滑槽壁接合，以限制所述滑槽壁的向外移动。
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