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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils für ein Kraftfahrzeug sowie ein Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil für ein Kraftfahrzeug.
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Es ist an sich bekannt, Instrumententafelträger für Kraftfahrzeuge aus Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteilen herzustellen. Ein solches Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil ist beispielsweise in der
DE 102 19 522 A1 gezeigt. Das Verbundbauteil umfasst einen Träger und eine Haut, zwischen welchen eine Schaumschicht hergestellt ist. In einem Bereich, unterhalb welchem ein Beifahrerairbag anzuordnen ist, weist sowohl der Träger als auch die Schaumschicht eine Materialschwächung auf, sodass eine Art Airbagklappe beim Verbundbauteil definiert ist, welche im Falle einer Auslösung des Beifahrerairbags teilweise einreist und aufklappt, sodass der Beifahrerairbag sich in den Fahrzeuginnenraum entfalten kann.
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Die
EP 0 916 555 A2 zeigt eine Abdeckvorrichtung für einen Beifahrerairbag, welcher im Bereich eines Armaturenbretts angeordnet ist. Die Abdeckvorrichtung weist eine H-förmige Airbagklappe auf, die im Falle einer Auslösung des Beifahrerairbags aufreißen und aufklappen kann.
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Insbesondere wenn derartige Airbagklappen bei Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteilen integriert werden sollen, kann die prozesssichere Herstellung von Materialschwächungen, beispielsweise in Form von Durchbrüchen, sich schwierig gestalten. Es ist bekannt, Laser einzusetzen, um Materialschwächungen in Form von Durchbrüchen herzustellen, um das Aufreißen derartiger Airbagklappen zu begünstigen. So zeigt die
DE 10 2005 037 939 A1 ein Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil für ein Kraftfahrzeug. Dieses Verbundbauteil weist eine Airbagklappe auf, die von einem Scharnierbereich und einer vorgegebenen Aufreißlinie begrenzt wird. Um das Aufreißen der Airbagklappe im Bereich der Aufreißlinie zu ermöglichen, ist es während der Herstellung des Verbundbauteils vorgesehen, das Trägermaterial und die Schaumschicht mit einem Laser zu durchlöchern. Die Haut beziehungsweise die Hautschicht des Verbundbauteils, welche üblicherweise dem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist und ein Sichtteil bildet, könnte durch den Einsatz eines solchen Lasers unter Umständen beschädigt werden.
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Alternativ wäre es beispielsweise auch möglich, ein spanabhebendes Werkzeug, wie beispielsweise einen Fräser, zu verwenden, um solch eine Aufreißlinie zu schwächen, also Material abzutragen. Dabei besteht jedoch die Gefahr, dass ein Fräser nur schwer exakt entlang der Aufreißlinie geführt werden kann. Darüber hinaus kann bei einem solchen Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil beim Einsatz eines Fräsers die Gefahr bestehen, dass zumindest teilweise die Schaumschicht weggefräst wird, was zu unerwünschten Einfallstellen bei dem Verbundbauteil führen kann. Beides kann dazu führen, dass bei einer Auslösung eines Airbags der Aufreißvorgang der Airbagklappe undefiniert erfolgt und insbesondere nicht der gewünschten Kontur, also der vorgegebenen Aufreißlinie, folgt. Falls zudem die Materialschwächung nicht exakt entlang der Aufreißlinie erfolgt und die Schaumschicht zum Teil weggefräst wird, kann dies beim Auslösen eines Airbags zu unerwünschtem Partikelflug führen, bei welchem insbesondere Teile der Schaumschicht des Verbundbauteils in den Fahrzeuginnenraum geschleudert werden können. Ganz allgemein können beim Fräsen und Bearbeiten eines derartigen Verbundbauteils zum Herstellen von Materialschwächungen im Bereich einer vorgegebenen Aufreißlinie einer Airbagklappe Späne durch das Befräsen des Verbundbauteils entstehen, welche spätestens beim Auslösen eines Airbags und einem daraus folgenden Aufreißen der Airbagklappe dazu führen, dass diese Späne in Form eines Partikelflugs in den Fahrzeuginnenraum gelangen.
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Die
AT 006 084 U1 beschreibt ein Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, welches eine Abdeckung für einen Airbag bildet. Das Innenverkleidungsteil umfasst einen Träger aus Kunststoff, welcher im Bereich einer linienförmigen Öffnungsstelle für einen Durchtritt des Airbags unter Bildung eines Spalts zweigeteilt ausgeführt ist.
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Die
JP 2014-234 132 A zeigt eine Abdeckung für einen Airbag. Um eine kontrollierte Expansion des Airbags zu ermöglichen, weist die Abdeckung eine Aufreißlinie auf.
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Die
JP 2001-88 646 A zeigt eine Airbagabdeckung für eine Fahrzeugtür. Die Airbagabdeckung weist eine Materialschwächung auf.
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Die
US 5 611 564 A beschreibt eine Interieur-Verkleidung für ein Kraftfahrzeug aus Leder, welche oberhalb von einem Airbag angeordnet ist. Das Leder weist eine Materialschwächung auf.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils sowie ein Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil bereitzustellen, mittels welchen ein besonders prozesssicheres Öffnen einer Airbagklappe bei einem solchen Verbundbauteil ermöglicht wird.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen eines Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils sowie durch ein Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils für ein Kraftfahrzeug wird ein Träger spritzgegossen, welcher wenigstens eine Airbagklappe aufweist, die von einem Scharnierbereich und einer vorgegebenen Aufreißlinie begrenzt ist, wobei entlang eines Abschnitts der Aufreißlinie eine erhabene Kontur mit einem nutförmigen Querschnitt hergestellt wird. Die Aufreißlinie muss nicht zwangsläufig eine sichtbare Linie sein. Bei der Aufreißlinie handelt es sich um eine vorgegebene Linie, welche definiert, wo die Airbagklappe einreißen beziehungsweise aufreißen soll, falls ein unterhalb von der Airbagklappe angeordneter Airbag auslöst.
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Die erhabene Kontur ist eine Art Ausbeulung mit einem nutförmigen Querschnitt. Der Teil der erhabenen Kontur, der über den restlichen Träger hinausragt, schließt also einen Hohlraum ein. Die erhabene Kontur kann beispielsweise wie eine einzige Welle eines Wellblechdachs geformt sein.
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Im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zudem eine Schaumschicht zwischen eine Haut und dem spritzgegossenen Träger hergestellt. Beispielsweise kann dafür ein mit einem Treibmittel versehener Kunststoff zwischen die Haut und den spritzgegossenen Träger eingespritzt werden. In dem Fall ist es wichtig, dass sowohl die Haut als auch der spritzgegossene Träger dicht sind, also keine Durchgangsöffnungen aufweisen, da ansonsten der die Schaumschicht ausbildende mit dem Treibgas versehene Kunststoff aus der Haut und/oder aus dem spritzgegossenen Träger nach außen austreten würde.
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Nach dem Herstellen der Schaumschicht werden Durchbrüche an der erhabenen Kontur des Trägers hergestellt, indem ein Werkzeug über die erhabene Kontur geführt und dadurch ein Teil der erhabenen Kontur entfernt wird. Bei dem Werkzeug kann es sich beispielsweise und einen Fräskopf handeln, welcher schlangenlinienförmig über die erhabene Kontur geführt wird, sodass zumindest eine Art Nutgrund des nutförmigen Querschnitts von dem Fräskopf abgetragen wird, sodass sich die besagten Durchbrüche in der erhabenen Kontur ergeben.
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Vorzugsweise wird zum Herstellen der Durchbrüche das Werkzeug mehrfach quer, insbesondere schlangenlinienförmig, über die erhabene Kontur geführt wird. Unter quer ist zu verstehen, dass das Werkzeug quer zur Haupterstreckungsrichtung der erhabenen Kontur über diese bewegt wird, sodass bereichsweise ein Teil der erhabenen Kontur abgetragen, also entfernt wird. Das Werkzeug wird während des Abtragens der Kontur also auch quer zum Verlauf des besagten Abschnitts der Aufreißlinie bewegt. Zum Herstellen der Durchbrüche taucht das Werkzeug so weit in die erhabene Kontur ein, dass die Durchbrüche entstehen.
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Ein ganz wesentlicher Aspekt der Erfindung betrifft das Herstellen der erhabenen Kontur, welche den nutförmigen Querschnitt aufweist. Diese erhaben über den restlichen Träger hinausragende Kontur kann besonders einfach bearbeitet werden, um die Durchbrüche, also Materialschwächungen, an der erhabenen Kontur und somit zumindest in einem Abschnitt der vorgegebenen Aufreißlinie herzustellen.
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Vorzugsweise wird die erhabene Kontur mit einer konstanten Breite hergestellt. Der nutförmige Querschnitt der erhabenen Kontur ist also vorzugsweise konstant über die gesamte Länge der erhabenen Kontur. Wird nun das Werkzeug schlangenlinienförmig über die erhabene Kontur geführt, um die Durchbrüche herzustellen, werden ganz automatisch hintereinander aufgereihte Durchbrüche mit gleichen Abmaßen hergestellt, welche alle entlang des besagten Abschnitt der Aufreißlinie verlaufen. Der Träger wird also im Bereich der vorgegebenen Aufreißlinie auf besonders einfache und reproduzierbare Weise durch Herstellung der Durchbrüche an der erhabenen Kontur perforiert.
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Durch das Vorsehen der erhabenen Kontur kann ein relativ breites bzw. dickes Werkzeug, z.B. ein Fräser, eingesetzt werden, um die Durchbrüche herzustellen. Dadurch ist das Werkzeug relativ stabil und steif. Infolgedessen tritt kein Flattern am Werkzeug auf, während mittels diesem die erhabene Kontur bereichsweise entfernt wird, um die Durchbrüche zu erstellen. Die Breite der Durchbrüche wird durch die Formgebung der erhabenen Kontur bestimmt, die Länge der Durchbrüche durch die Breite des eingesetzten Werkzeugs. Beispielsweise kann ein Fräskopf mit 5mm Durchmesser eingesetzt werden. In dem Fall würden die Durchbrüche zumindest eine Länge von 5mm aufweisen. Die Breite der Durchbrüche wird allerdings nicht durch den Durchmesser des Fräskopfs beeinflusst. Darüber hinaus kann durch einfaches Ändern eines Werkzeugprogramms die Länge und die Schwächung des Trägers im Bereich der erhabenen Kontur variiert werden. Die Breite der erhabenen Kontur und somit auch die Breite der hergestellten Durchbrüche wird prozesssicher im Spritzgusswerkzeug definiert. Insgesamt ergibt sich durch das erfindungsgemäße Verfahren eine besonders einfache Möglichkeit, bei einem Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil Durchbrüche entlang einer vorgegebenen Aufreißlinie herzustellen, sodass eine Airbagklappe des Verbundbauteils im Falle einer Auslösung eines Airbags prozesssicher aufreißen und aufklappen kann, wobei insbesondere auch der eingangs erwähnte unerwünschte Partikelflug beim Aufreißen der Airbagklappe verhindert werden kann.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass der nutförmige Querschnitt der erhabenen Kontur in Form eines V-Profils, U-Profils oder Trapez-Profils hergestellt wird. Der nutförmige Querschnitt kann beispielsweise bis auf seinen Nutgrund abgefräst werden, alternativ ist es auch möglich, je nach Formgebung des nutförmigen Querschnitts auch nur einen kleinen Teil einer Spitze der erhabenen Kontur zu entfernen, beispielsweise wegzufräsen.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die erhabene Kontur an der von der Haut abgewandten Seite des Trägers hergestellt wird. Dadurch kann die erhabene Kontur ganz einfach mit dem Werkzeug abgetragen werden, um die Durchbrüche herzustellen.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass ein Airbagscharniernetz oder ein Airbagscharnierblech an dem Träger angebracht wird, welches die Airbagklappe über den Scharnierbereich hinaus mit dem restlichen Träger verbindet. Bei dem Airbagscharniernetz handelt es sich vorzugsweise um ein Gewebe, beispielsweise in Form einer Gewebematte. Diese kann an dem Träger angeordnet und dann mit Kunststoff umspritzt werden, sodass das Airbagscharniernetz fest mit dem Träger verbunden wird. Das Airbagscharniernetz sorgt dafür, dass im Falle des Aufreißens der Airbagklappe diese im Scharnierbereich zuverlässig am restlichen Träger verbunden bleibt. Das Airbagscharniernetz sorgt also für die eigentliche gelenkige Verbindung der Airbagklappe am restlichen Träger im Falle eines Auflösens des Airbags und somit im Falle eines Aufreißens der Airbagklappe entlang der Aufreißlinie. Statt des Airbagscharniernetzes kann auch ein Airbagscharnierblech verwendet werden, welches die gleiche Funktion wie das Airbagscharniernetz erfüllt.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass das Airbagscharniernetz in dem Bereich zumindest teilweise geschlitzt wird, wo eine Aufreißlinie der Airbagabdeckung angeordnet ist. Das Airbagscharniernetz stellt in den geschlitzten Bereichen also dem sich ausbreitenden Airbag keinen Widerstand entgegen. Die geschlitzten Bereiche des Airbagscharniernetzes definieren für den sich auslösenden Airbag Kraftangriffspunkte, von wo aus er den Träger aufreißen kann. Dadurch, dass das Airbagscharniernetz zumindest in den Bereichen geschlitzt hergestellt wird, wo es an der Aufreißlinie der Airbagabdeckung angeordnet ist, führt dies zu einem kontrollierten Aufreißen der Airbagklappe bis zu dem Scharnierbereich, welchen die Airbagklappe dann umklappt beziehungsweise aufschwenkt.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass am Träger angrenzend an die erhabene Kontur eine Materialschwächung hergestellt wird, welche sich entlang eines weiteren Abschnitts der Abreißlinie erstreckt. Diese Materialschwächung lenkt den Aufreißvorgang der Airbagklappe entlang des weiteren Abschnitts der Abreißlinie und sorgt somit dafür, dass die Airbagklappe zuverlässig auch entlang der Aufreißlinie aufreißt. Beispielsweise kann die Materialschwächung ebenfalls in Form einer Durchgangsöffnung hergestellt werden. Dafür kann in dem Bereich, wo die Materialschwächung hergestellt werden soll, zunächst ebenfalls eine erhabene Kontur hergestellt werden, die dann auch mit dem Werkzeug bearbeitet wird, um einen Durchbruch herzustellen.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Scharnierbereich in Form einer in die Schaumschicht ragenden Vertiefung hergestellt wird. Dies begünstigt ein kontrolliertes Umklappen der Airbagklappe um den Scharnierbereich. Alternativ oder zusätzlich kann es auch noch vorgesehen sein, dass der Scharnierbereich mit einer geringeren Dicke als die Airbagklappe hergestellt wird. Durch die geringere Wandstärke des Scharnierbereichs wird ebenfalls ein Umklappen der Airbagklappe um diesen Scharnierbereich beim Auslösen eines Airbags begünstigt.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Aufreißlinie der Airbagabdeckung so vorgegeben wird, dass eine H-förmige oder eine U-förmige Airbagklappe ausgebildet wird. Bei einer H-förmigen Airbagklappe umfasst die Airbagklappe zwei Bereiche, welche gegenläufig aufschwenken können, sobald ein Airbag auslöst. Bei dieser H-förmigen Airbagklappe tritt die maximale Kraft durch den sich auslösenden Airbag in der Mitte der Airbagklappe auf. Vorzugsweise verläuft unter anderem deswegen auch dort die Aufreißlinie, wobei auch genau dort die erhabene Kontur hergestellt wird, bei welcher die besagten Durchbrüche hergestellt werden. Eine H-förmige Airbagklappe ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn zwischen dem Verbundbauteil, bei welchen es sich beispielsweise um einen Instrumententafelträger handeln kann, und einer Windschutzscheibe besonders wenig Platz sein sollte, zum Beispiel wie bei Sportwagen. Eine U-förmige Airbagklappe hingegen kann beispielsweise dann problemlos verwendet werden, wenn zwischen dem Verbundbauteil und einer Windschutzscheibe relativ viel Platz sein sollte.
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Das erfindungsgemäße Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil für ein Kraftfahrzeug umfasst einen spritzgegossenen Träger, welcher wenigstens eine Airbagklappe aufweist, die von einem Scharnierbereich und einer vorgegebenen Aufreißlinie begrenzt ist, wobei sich entlang eines Abschnitts der Aufreißlinie eine erhabene Kontur mit einem nutförmigen Querschnitt erstreckt. Das Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil weist zudem eine zwischen einer Haut und dem spritzgegossenen Träger angeordnete Schaumschicht auf. Ferner sind an der erhabenen Kontur mehrere hintereinander angeordnete Durchbrüche vorgesehen. Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind als vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils anzusehen.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind dabei nicht nur in der angegebenen Kombination, sondern auch in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Die Zeichnung zeigt in:
- 1 eine Draufsicht auf ein teilweise dargestelltes Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil in Form eines Instrumententafelträgers, wobei eine H-förmige Airbagklappe, die Teil des Verbundbauteils ist, dargestellt ist;
- 2 eine perspektivische Detailansicht des Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils, wobei ein Träger und eine Haut sichtbar sind, welche jeweilige Außenseiten des Verbundbauteils bilden, wobei an der von der Haut abgewandten Seite des Trägers eine erhabene Kontur mit einem nutförmigen Querschnitt ausgebildet ist;
- 3 eine schematische Perspektivansicht auf den Bereich der Airbagklappe des Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils, wobei mittels einer schlangenförmigen Linie die Führung eines Fräswerkzeugs entlang der erhabenen Kontur verdeutlicht wird, wodurch mehrere hintereinander angeordnete Durchbrüche an der erhabenen Kontur hergestellt werden;
- 4 eine weitere perspektivische Detailansicht des Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils, wobei nun die an der erhabenen Kontur hergestellten Durchbrüche zu erkennen sind;
- 5 eine schematische Draufsicht auf ein Airbagscharniernetz, welches an dem Hautschaumträgerverbundbauteil angebracht wird; umspritzt
- 6 das Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil in einer weiteren Detailansicht gezeigt, wobei sich angrenzend an die erhabene Kontur eine T-förmige Materialschwächung befindet; und in
- 7 eine weitere perspektivische Detailansicht des Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils, wobei ein Scharnierbereich der Airbagklappe des Trägers dargestellt ist, welcher in Form einer Art wellenförmigen Vertiefung ausgebildet ist.
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Ein Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil 1 ist in einer Draufsicht ausschnittsweise dargestellt. Bei dem Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil 1 handelt es sich um einen Instrumententafelträger, wobei hier derjenige Ausschnitt des Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils 1 dargestellt ist, in welchem sich eine H-förmige Airbagklappe 2 befindet. Der Kraftangriff 3 eines Airbags im Falle einer Auslösung des Airbags ist zudem schematisch dargestellt. Die Airbagklappe 2 weist an gegenüberliegenden Längsseiten jeweilige Scharnierbereiche 4 auf, um welche die einzelnen Elemente der Airbagklappe 2 im Falle der Auslösung des Airbags umklappen können. Neben den beiden Scharnierbereichen 4 wird die Airbagklappe 2 durch eine H-förmige Aufreißlinie 5 begrenzt. Die Aufreißlinie 5 definiert, wo die Airbagklappe 2 aufgerissen wird, wenn der Airbag auslöst. Die H-förmige Aufreißlinie 5 muss als solche jedoch nicht sichtbar sein beziehungsweise eine körperliche Ausprägung haben. Die Airbagklappe 2 als solche ist so gestaltet, dass man diese vom Fahrzeuginnenraum aus nicht sehen kann. Im montierten Zustand sieht man also dem Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil 1 nicht an, wo sich die Airbagklappe 2 befindet.
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In 2 ist eine vergrößerte Teilansicht des Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils 1 gezeigt. Das Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil 1 umfasst einen Träger 6 und eine sogenannte Haut 7, zwischen denen eine hier nicht näher dargestellte Schaumschicht angeordnet ist. Bei der Haut 7 handelt es sich um eine Dekorschicht, welche dem Fahrzeuginnenraum zugewandt und dadurch für Fahrzeuginsassen sichtbar ist. Der Träger 6 wird durch Spritzgießen hergestellt, wobei der Träger 6 die H-förmige Airbagklappe 2 aufweist. Die von den Scharnierbereichen 4 und der vorgegebenen Aufreißlinie 5 begrenzte Airbagklappe 2 weist zudem eine erhabene Kontur 8 auf, welche einen nutförmigen Querschnitt aufweist. Beim Spritzgießen des Trägers 6 wird diese erhabene Kontur 8 mit dem nutförmigen Querschnitt entlang eines Abschnitts der Aufreißlinie 5 hergestellt, und zwar genau dort, wo die Airbagklappe 2 mittig aufreißt, sobald der Airbag auslöst. Die erhabene Kontur 8 wird zunächst mit einer geschlossenen Oberfläche hergestellt, da nach dem Spritzgießen des Trägers 6 die besagte Schaumschicht zwischen der Haut 7 und dem Träger 6 hergestellt wird.
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In 3 ist ein weiterer Herstellschritt zum Herstellen des Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteils 1 in einer perspektivischen Detailansicht gezeigt. Mittels einer Schlangenlinie 10 ist schematisch die Führung eines hier nicht dargestellten Fräskopfes gezeigt. Der Fräskopf wird entlang der Schlangenlinie 10 über die zuvor hergestellte erhabene Kontur 8 geführt. Dadurch werden an der erhabenen Kontur 8 hintereinander mehrere Durchbrüche 9, also Durchgangsöffnungen, hergestellt. Ein Teil der erhabenen Kontur 8 wird also entfernt, sodass nur noch einzelne Segmente der zuvor zusammenhängenden erhabenen Kontur 8 übrig bleiben.
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In 4 ist das Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil 1 in der gleichen Perspektivansicht wie in 2 gezeigt. In der vorliegenden Darstellung wurden die besagten Durchbrüche 9 bereits an der erhabenen Kontur 8 hergestellt, sodass nur noch einzelne Segmente der erhabenen Kontur 8 übrig bleiben, welche von den Durchbrüchen 9 durchsetzt sind. Im vorliegend gezeigten Fall weist die erhabene Kontur 8 im Wesentlichen eine Art V-Profil auf. Andere nutförmige Querschnitte, wie beispielsweise in U-Profilform oder Trapezform sind ebenfalls möglich.
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Durch das Herstellen der Durchbrüche 9 wird der Träger 6 ganz exakt entlang der Aufreißlinie 5 geschwächt, und zwar in dem Bereich der Aufreißlinie 5, wo die Airbagklappe 2 als erstes aufreißt, wenn der Airbag auslöst. Wie zu erkennen, wird die erhabene Kontur 8 an der von der Haut 7 abgewandten Seite des Trägers 6 hergestellt.
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In 5 ist der Träger 6 in einer schematischen Draufsicht gezeigt, wobei an diesem ein sogenanntes Airbagscharniernetz 11 angeordnet worden ist. Das Airbagscharniernetz 11 wird am Träger 6 angeordnet und beispielsweise mit Kunststoff umspritzt, sodass das Airbagscharniernetz 11 fest mit dem restlichen Träger 6 verbunden wird. Bei dem Airbagscharniernetz 11 kann es sich beispielsweise um eine besonders hochbeanspruchbare und reißfeste Gewebelage handeln. Das Airbagscharniernetz 11 verbindet die hier nicht dargestellte Airbagklappe 2 über die Scharnierbereiche 4 hinaus mit dem restlichen Träger 6. In das Airbagscharniernetz 11 wird ein H-förmiger Schlitz 12 eingebracht, welcher zumindest im Wesentlichen der Form der Aufreißlinie 5 entspricht. Das Airbagscharniernetz 11 wird derart an dem Träger 6 positioniert, dass der H-förmige Schlitz 12 an der H-förmigen Aufreißlinie 5 anliegt. Im Bereich des H-förmigen Schlitzes 12 bringt das Airbagscharniernetz 11 dem sich entfaltenden Airbag also keinen Widerstand entgegen. Dadurch kann der sich entfaltende Airbag den Träger 6 aufreißen, und zwar beginnend an der über den Durchbrüchen 9 durchsetzten erhabenen Kontur 8. Reißt der Träger 6 aufgrund der Auslösung des Airbags entlang der Aufreißlinie 5 auf, so verbindet das Airbagscharniernetz 11 die Airbagklappe 2 zuverlässig über die Scharnierbereiche 4 hinaus mit dem Träger 6. Dadurch wird sichergestellt, dass die Airbagklappe 2 zuverlässig um die Scharnierbereiche 4 aufklappt und dabei nicht von dem restlichen Träger 6 abgerissen wird. Anstelle des Airbagscharniernetzes 11 kann auch ein Scharnier aus einem Blech verwendet werden, welches dafür sorgt, dass die Airbagklappe 2 zuverlässig um die Scharnierbereiche 4 aufklappt und dabei nicht von dem restlichen Träger 6 abgerissen wird.
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In 6 ist das Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil 1 in einer weiteren Detailansicht gezeigt. In der vorliegenden Darstellung ist der Bereich des Trägers 6 zu erkennen, wo sich die Aufreißlinie 5 auftrennt. Angrenzend an die erhabene Kontur 8 wird am Träger 6 eine T-förmige Materialschwächung 13 hergestellt, welche das kontrollierte Aufreißen der Airbagklappe 2 entlang des weiteren Verlaufs der Aufreißlinie 5 sicherstellt. Am anderen Längsende der erhabenen Kontur 8 wird spiegelverkehrt genau die gleiche T-förmige Materialschwächung 13 hergestellt. Wenn also die Airbagklappe 2 zunächst im Bereich der erhabenen Kontur 8 aufgrund der Durchbrüche 9 und des dortigen Angriffspunkts des Airbags aufreißt, so setzt sich der Rissfortschritt bis zu den T-förmigen Materialschwächungen 13 fort, von wo aus die Rissbildung sich - gemäß der vorliegenden Darstellung - nach oben und unten der weiteren Aufreißlinie 5 folgend fortsetzt.
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Schließlich ist in 7 das Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil 1 in einer weiteren Detailansicht gezeigt, wobei in dieser Ansicht einer der beiden Scharnierbereiche 4 zu erkennen ist. Die Scharnierbereiche 4 werden in Form einer in die hier nicht erkennbare Schaumschicht ragenden Vertiefung hergestellt. Mit anderen Worten ragen die Scharnierbereiche 4 auf der Seite des Trägers 6, welche der Haut 7 zugewandt ist, heraus. Darüber hinaus weisen die Scharnierbereiche 4 eine geringere Dicke als der restliche Träger 6 auf. Durch diese wellenförmige Kontur der Scharnierbereiche 4 mit ihrem geringeren Querschnitt wird ein Umklappen der Airbagklappe 2 um die Scharnierbereiche 4 begünstigt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Haut-Schaum-Träger-Verbundbauteil
- 2
- Airbagklappe
- 3
- Kraftangriff
- 4
- Scharnierbereich
- 5
- Aufreißlinie
- 6
- Träger
- 7
- Haut
- 8
- erhabene Kontur
- 9
- Durchbruch
- 10
- Schlangenlinie
- 11
- Airbagscharniernetz
- 12
- Schlitz
- 13
- T-förmige Materialschwächung
