CN104326212B - 一种减少边侧毛羽量产生的输送带及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种减少边侧毛羽量产生的输送带，该输送带包括骨架层、贴合层及覆盖面层，所述的骨架层由单层或双层织物构成，所述的贴合层设置在骨架层与覆盖面层之间，所述的贴合层与覆盖面层均采用热塑性弹性体制成；所述的输送带是通过将骨架层的织物浸渍聚氨酯胶水进行预处理，再采用涂覆工艺将贴合层、覆盖面层依次涂覆在骨架层上，后经热处理、辊压、切边，制备而成。与现有技术相比，本发明制备所得的输送带耐磨性好，在使用过程中，能显着降低输送带两边的磨耗损伤，有效防止边侧毛羽产生，从而减少对生产中载送物品的污染，同时，本发明制得的输送带无需进行后期加工“封边”工艺，能够大大提高生产效率，具有很好的应用前景。
Description
技术领域
本发明属于轻型输送带制造技术领域，具体涉及一种减少边侧毛羽量产生的输送带及其制备方法。
背景技术
目前，随着工业化技术的不断提高，在产品的生产加工过程中，产品的传送环节不仅直接影响整条生产流水线的正常运行，还对最终产品的质量存在着直接或间接的影响。例如，在食品生产传送过程中，传统的皮带输送带在使用过程中容易产生边侧毛羽，并容易造成异物混入食品产品中，甚至会污染整条生产链，从而给生产带来巨大损失；另外，在轮胎行业中，用于传送工件的输送带，由于传送过程中的连续摩擦，很容易产生较多的边侧毛羽，而这些边侧毛羽在输送带的快速运行中，很容易从输送带上脱落下来，不仅会污染生产环境，而且可能会掉落入制造轮胎的生胶中，这会使得最终轮胎成品的爆胎风险大大增加，使得轮胎成品质量变差，造成不可估量的经济损失和信誉损失。
上述问题充分暴露出，现有输送带在使用过程中容易产生边侧毛羽的技术缺陷。这是由于传统输送带的骨架材质一般采用平织法PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)长丝纤维，在运转使用的过程中，皮带边侧因为与边板摩擦或皮带蛇行运转，会出现大量毛边现象，进而导致在输送产品的过程中，皮带周边的毛丝会脱落而混入产品并造成污染，最终导致不可逆转的产品瑕疵，造成严重的质量问题，给厂商及客户带来巨大的经济损失。
为了解决上述问题，目前经常采用的方法是将输送带两边做“封边”处理，但该方法所需工艺条件较为繁琐，尤其是长距离输送带的“封边”工艺需要花费很长的加工时间，而且使用维护也是一大问题，这也大大增加了输送带的加工制造成本。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种能够减少边侧毛羽量产生的输送带，该输送带是通过采用特殊的经纬纱结构以及对骨架材料的预先浸渍，从而达到防止边侧毛羽产生，加强覆盖层与骨架层黏结强度的目的。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种减少边侧毛羽量产生的输送带，所述的输送带包括骨架层、贴合层及覆盖面层，所述的骨架层由单层或双层织物构成，所述的贴合层设置在骨架层与覆盖面层之间，所述的贴合层与覆盖面层均采用热塑性弹性体制成。
所述的热塑性弹性体优选邵氏硬度为85～90A的热塑性聚氨酯橡胶(TPU)或热塑性聚酯弹性体(TPEE)。
所述的单层或双层织物采用1/3斜纹织法制成，所述的织物中的经纱为涤纶纺成纤维纱，纬纱为聚酯单丝。
所述的经纱涤纶纺成纤维纱的密度为16～20根/公分，所述的纬纱聚酯单丝的密度为13～15根/公分。
优选的，所述的经纱为21支2股涤纶纺成纤维纱，所述的纬纱为直径为0.2～0.3mm，收缩率0.2％以下的PET聚酯单丝。
所述的贴合层厚度为0.1～0.2mm，所述的覆盖面层厚度为0.15～0.3mm，所述的输送带的总厚度为：骨架层由单层织物构成时，输送带总厚度为0.9～1.1mm；骨架层由双层织物构成时，输送带总厚度为1.3～1.6mm。
一种减少边侧毛羽量产生的输送带的制备方法，该方法是将骨架层的织物通过浸渍聚氨酯胶水进行预处理，再采用涂覆工艺将贴合层、覆盖面层依次涂覆在骨架层上，后经热处理、辊压、切边制备成输送带成品。
所述的制备方法具体包括以下步骤：
(1)将骨架层织物进行远红外热处理定型；
(2)将步骤(1)远红外热处理后的骨架层织物完全浸渍在聚氨酯胶水中，待聚氨酯胶水完全浸入织物内部，再通过硅胶辊与钢辊对压，将织物中多余的聚氨酯胶水挤压除去，进入烘箱进行预处理；
(3)将热塑性弹性体粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层织物表面上，后经热处理，形成贴合层及覆盖面层；
(4)将步骤(3)制得的贴合层及覆盖面层进行热处理贴合，形成双层结构输送带：
(5)辊压后，裁切毛边，即制得输送带成品。
步骤(2)所述的聚氨酯胶水包括以下重量份的组成：聚氨酯15～30份、固化剂3～5份及醋酸乙酯70～85份。
所述的聚氨酯优选Pearlstick 46-10/06，所述的固化剂优选Dancure 246-06。
步骤(1)所述的远红外热处理的工艺条件为：控制织物表面温度为150～170℃，机器走速为10m/min，张力为150～200kN。
步骤(2)所述的预处理的工艺条件为：温度为110～120℃，机器走速为5m/min，张力为100～150kN。
步骤(3)所述的热处理的工艺条件为：温度为200～210℃，机器走速为3～5m/min，张力为250kN。
在制备贴合层及覆盖面层时，采用250kN的张力可以将骨架层张紧拉平，再将热塑性弹性体涂覆在骨架层上，可以保证贴合层厚薄均匀，有利于提高成品的定伸强度。
步骤(4)所述的热处理贴合的工艺条件为：温度为210～220℃，机器走速为3～4m/min，张力为200kN。
在进行热处理贴合工艺时，适当降低张力，采用200kN的张力可以使得覆盖面层和贴合层在过压辊的时候，始终保持平整，尤其是在生产线宽幅为3.4～4.5m的条件下，覆盖面层和贴合层不会发生拱起打皱，从而有效避免鼓包或波浪纹的产生，杜绝输送带大刀弯现象的发生。
本发明中，骨架层织物采用1/3斜纹织法结构，涂覆热塑性聚氨酯橡胶(TPU)或热塑性聚酯弹性体(TPEE)时，可以呈现立体包覆骨架层织物，因此，经纱与纬纱不易托散，而且骨架层织物通过预先浸渍聚氨脂胶水进行预处理，将织物纱线中的纤维聚合，可以防止毛羽产生，有效增强其耐磨性。
与现有技术相比，本发明具有以下特点：
1)由于骨架层织物采用1/3斜纹织法结构，在涂覆热塑性弹性体时，可以呈现立体包覆骨架层织物，使得经纱与纬纱不易托散；
2)由于骨架层织物通过预先浸渍聚氨脂胶水进行预处理，使得织物纱线中的纤维聚合，能有效防止毛羽产生，降低输送带两边损伤，减少蛇行调整工作，并增强输送带的耐磨性；
3)由于输送带在制备过程中采用一次成型，不需要进行后期加工“封边”工艺，能够大大提高生产效率；
4)输送带在使用过程中，安全可靠，能有效避免因输送带边侧运行摩擦而产生的毛丝混入产品之中，并减少对生产环境的污染。
附图说明
图1为实施例1中一种减少边侧毛羽量产生的输送带的结构示意图；
图2为实施例1中输送带骨架层织物的1/3斜纹织法结构示意图；
图中标记说明：
1-骨架层、2-贴合层、3-覆盖面层、4-纬纱、5-经纱。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1：
如图1～2所示，本实施例中，骨架层1由双层织物构成，包括表层织物与底层织物，每层织物均采用1/3斜纹织法制备而成，其中，骨架层1织物的经纱5采用21支2股涤纶纺成纤维纱，纬纱4采用直径为0.25mm，收缩率0.2％以下的PET聚酯单丝。
本实施例中，贴合层2采用西班牙麦金莎塑料有限公司125K热塑性聚氨酯橡胶制成，覆盖面层3采用巴斯夫聚酯型TPU 670A热塑性聚氨酯橡胶制成。
具体制备方法如下：
(1)将表层织物和底层织物进行远红外热处理定型，织物表面温度控制为160℃，机器走速为10m/min，张力设定为150kN；
(2)将步骤(1)远红外热处理后的骨架层1织物完全浸渍在聚氨酯胶水中，待聚氨酯胶水完全浸入织物内部，再通过硅胶辊与钢辊对压，将织物中多余的聚氨酯胶水挤压除去，进入烘箱进行预处理，温度为120℃，机器走速为5m/min，张力为100kN；
(3)将125K热塑性聚氨酯橡胶粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为200℃，机器走速为4m/min，张力为250kN，形成贴合层2；
将TPU 670A热塑性聚氨酯橡胶粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为200℃，机器走速为4m/min，张力为250kN，形成覆盖面层3；
(4)将步骤(3)制得贴合层2及覆盖面层3进行热处理贴合，设定热处理温度为210℃，机器走速为3m/min，张力为200kN，制成双层结构输送带；
(5)辊压后，裁切毛边，即制得输送带成品。
其中，步骤(2)中的聚氨酯胶水的重量份组成如下：
聚氨酯Pearlstick 46-10/06 20份
固化剂Dancure 246-06 3份
醋酸乙酯 80份
Pearlstick 46-10/06及Dancure 246-06均购买于西班牙麦金莎塑料有限公司。
本实施例制备所得输送带的总厚度为1.6mm，其中，贴合层2厚度为0.2mm，覆盖面层3厚度为0.26mm。
在产生边侧毛羽量检测方面，参考ISO5470-1、ASTM D3884、DIN53863.2标准，在控制压力和磨损运动的条件下，采用旋转摩擦对本实施例制备而成的输送带和传统的平织法涤纶长纤聚氨酯输送带进行磨损，以此来模拟输送带工作运行时，因边侧摩擦而产生毛羽的情况。试验过程中，分别设定旋转摩擦为1500转、3000转及5000转。
试验结束后，本实施例制备所得的输送带边侧经过1500转、3000转及5000转旋转摩擦后，输送带的布层依然平整，几乎没有毛羽产生；而经过相同条件的旋转摩擦试验后，传统的织法涤纶长纤聚氨酯输送带的布层在1500转的条件下，就已经产生了较为稀疏的团簇状毛羽，而经过5000转后，边侧附近就已经堆积了较为厚实的层状毛羽。
由此可见，采用本发明制备的输送带能显着抑制骨架层1因摩擦而导致的毛羽产生。
实施例2：
本实施例中，骨架层1由双层织物构成，包括表层织物与底层织物，每层织物均采用1/3斜纹织法制备而成，其中，骨架层1织物的经纱5采用21支2股涤纶纺成纤维纱，纬纱4采用直径为0.3mm，收缩率0.2％以下的PET聚酯单丝。
本实施例中，贴合层2采用路博润TPU58277热塑性聚氨酯橡胶制成，覆盖面层3采用美国杜邦G4778热塑性聚酯弹性体制成。
具体制备方法如下：
(1)将表层织物和底层织物进行远红外热处理定型，织物表面温度控制为160℃，机器走速为10m/min，张力设定为150kN；
(2)将步骤(1)远红外热处理后的骨架层1织物完全浸渍在聚氨酯胶水中，待聚氨酯胶水完全浸入织物内部，再通过硅胶辊与钢辊对压，将织物中多余的聚氨酯胶水挤压除去，进入烘箱进行预处理，温度为120℃，机器走速为5m/min，张力为100kN；
(3)将TPU58277热塑性聚氨酯橡胶粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为200℃，机器走速为4m/min，张力为250kN，形成贴合层2；
将G4778热塑性聚酯弹性体粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为200℃，机器走速为4m/min，张力为250kN，形成覆盖面层3；
(4)将步骤(3)制得贴合层2及覆盖面层3进行热处理贴合，设定热处理温度为210℃，机器走速为3m/min，张力为200kN，制成双层结构输送带；
(5)辊压后，裁切毛边，即制得输送带成品。
其中，步骤(2)中的聚氨酯胶水的重量份组成如下：
聚氨酯Pearlstick 46-10/06 20份
固化剂Dancure 246-06 3份
醋酸乙酯 80份
Pearlstick 46-10/06及Dancure 246-06均购买于西班牙麦金莎塑料有限公司。
本实施例制备所得输送带的总厚度为1.4mm，其中，贴合层2厚度为0.18mm，覆盖面层3厚度为0.3mm。
表1所示，为实施例1及实施例2制备所得输送带成品的力学性能测试结果。实施例1制备所得的输送带，其1％拉伸强度为6.5N/mm，胶层与布层剥离强度为3.0～3.5N/mm；实施例2制备所得的输送带，其1％拉伸强度为5.5N/mm，胶层与布层剥离强度为2.5～3.0N/mm。通过检测结果对比分析可知，在试验条件相同的情况下，本发明制备的输送带在1％拉伸强度、胶层与布层剥离强度性能方面均明显优于常规输送带。
这是由于本发明所制备的输送带的骨架层1织物采用1/3斜纹织法结构，并涂覆热塑性聚氨酯橡胶(TPU)或热塑性聚酯弹性体(TPEE)，这有助于热塑性聚氨酯橡胶或热塑性聚酯弹性体对骨架层1织物进行立体包覆，使得热塑性弹性体能够均匀地分布于骨架层1织物之间，从而提高胶料的内聚力；拉伸时，材料的分子链段不易滑动，能够有效减少材料的破坏程度，使得输送带具有优异的拉伸强度。
在胶层与布层剥离强度性能方面，由于在制备过程中，骨架层1织物通过预先浸渍聚氨脂胶水进行预处理，一方面有助于将织物纱线中的纤维进行聚合，有效防止毛羽产生，增强输送带的耐磨性，另一方面则有助于增大胶层与布层之间的粘结强度，相比于传统传送带的制备方法，这使得本发明制备所得的输送带具有更加优异的胶层与布层剥离强度。
表1 1％拉伸强度及剥离强度测试
实施例3：
本实施例中，骨架层1由双层织物构成，包括表层织物与底层织物，每层织物均采用1/3斜纹织法制备而成，其中，骨架层1织物的经纱5采用21支2股涤纶纺成纤维纱，纬纱4采用直径为0.2mm，收缩率0.2％以下的PET聚酯单丝。
贴合层2与覆盖面层3均采用拜耳TPU-DP2786热塑性聚氨酯橡胶制成。
具体制备方法如下：
(1)将表层织物和底层织物进行远红外热处理定型，织物表面温度控制为150℃，机器走速为10m/min，张力设定为200kN；
(2)将步骤(1)远红外热处理后的骨架层1织物完全浸渍在聚氨酯胶水中，待聚氨酯胶水完全浸入织物内部，再通过硅胶辊与钢辊对压，将织物中多余的聚氨酯胶水挤压除去，进入烘箱进行预处理，温度为110℃，机器走速为5m/min，张力为150kN；
(3)将TPU-DP2786热塑性聚氨酯橡胶粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为210℃，机器走速为5m/min，张力为250kN，形成贴合层2；
将TPU-DP2786热塑性聚氨酯橡胶粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为205℃，机器走速为3m/min，张力为250kN，形成覆盖面层3；
(4)将步骤(3)制得贴合层2及覆盖面层3进行热处理贴合，设定热处理温度为220℃，机器走速为4m/min，张力为200kN，制成双层结构输送带；
(5)辊压后，裁切毛边，即制得输送带成品。
其中，步骤(2)中的聚氨酯胶水的重量份组成如下：
聚氨酯Pearlstick 46-10/06 30份
固化剂Dancure 246-06 5份
醋酸乙酯 70份
Pearlstick 46-10/06及Dancure 246-06均购买于西班牙麦金莎塑料有限公司。
本实施例制备所得输送带的总厚度为1.3mm，其中，贴合层2厚度为0.1mm，覆盖面层3厚度为0.19mm。
实施例4：
本实施例中，骨架层1由双层织物构成，包括表层织物与底层织物，每层织物均采用1/3斜纹织法制备而成，其中，骨架层1织物的经纱5采用21支2股涤纶纺成纤维纱，纬纱4采用直径为0.3mm，收缩率0.2％以下的PET聚酯单丝。
贴合层2与覆盖面层3均采用路博润TPU54610热塑性聚氨酯橡胶制成。
具体制备方法如下：
(1)将表层织物和底层织物进行远红外热处理定型，织物表面温度控制为170℃，机器走速为10m/min，张力设定为180kN；
(2)将步骤(1)远红外热处理后的骨架层1织物完全浸渍在聚氨酯胶水中，待聚氨酯胶水完全浸入织物内部，再通过硅胶辊与钢辊对压，将织物中多余的聚氨酯胶水挤压除去，进入烘箱进行预处理，温度为115℃，机器走速为5m/min，张力为120kN；
(3)将TPU54610热塑性聚氨酯橡胶粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为210℃，机器走速为3m/min，张力为250kN，形成贴合层2；
将TPU54610热塑性聚氨酯橡胶粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为200℃，机器走速为3m/min，张力为250kN，形成覆盖面层3；
(4)将步骤(3)制得贴合层2及覆盖面层3进行热处理贴合，设定热处理温度为210℃，机器走速为3.5m/min，张力为200kN，制成双层结构输送带；
(5)辊压后，裁切毛边，即制得输送带成品。
其中，步骤(2)中的聚氨酯胶水的重量份组成如下：
聚氨酯Pearlstick 46-10/06 15份
固化剂Dancure 246-06 4份
醋酸乙酯 85份
Pearlstick 46-10/06及Dancure 246-06均购买于西班牙麦金莎塑料有限公司。
本实施例制备所得输送带的总厚度为1.4mm，其中，贴合层厚度为0.11mm，覆盖面层厚度为0.15mm。
实施例5：
本实施例中，骨架层1由单层织物构成，采用1/3斜纹织法制备而成，其中，骨架层1织物的经纱5采用21支2股涤纶纺成纤维纱，纬纱4采用直径为0.25mm，收缩率0.2％以下的PET聚酯单丝。
贴合层2与覆盖面层3均采用日本东丽5557热塑性聚酯弹性体制成。
具体制备方法如下：
(1)将表层织物和底层织物进行远红外热处理定型，织物表面温度控制为160℃，机器走速为10m/min，张力设定为150kN；
(2)将步骤(1)远红外热处理后的骨架层1织物完全浸渍在聚氨酯胶水中，待聚氨酯胶水完全浸入织物内部，再通过硅胶辊与钢辊对压，将织物中多余的聚氨酯胶水挤压除去，进入烘箱进行预处理，温度为120℃，机器走速为5m/min，张力为100kN；
(3)将5557热塑性聚酯弹性体粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为208℃，机器走速为4m/min，张力为250kN，形成贴合层2；
将5557热塑性聚酯弹性体粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为208℃，机器走速为3m/min，张力为250kN，形成覆盖面层3；
(4)将步骤(3)制得贴合层2及覆盖面层3进行热处理贴合，设定热处理温度为210℃，机器走速为3.5m/min，张力为200kN，制成双层结构输送带；
(5)辊压后，裁切毛边，即制得输送带成品。
其中，步骤(2)中的聚氨酯胶水的重量份组成如下：
聚氨酯Pearlstick 46-10/06 20份
固化剂Dancure 246-06 5份
醋酸乙酯 85份
Pearlstick 46-10/06及Dancure 246-06均购买于西班牙麦金莎塑料有限公司。
本实施例制备所得输送带的总厚度为1.1mm，其中，贴合层厚度为0.12mm，覆盖面层厚度为0.19mm。
实施例6：
本实施例中，骨架层1由单层织物构成，采用1/3斜纹织法制备而成，其中，骨架层1织物的经纱5采用21支2股涤纶纺成纤维纱，纬纱4采用直径为0.3mm，收缩率0.2％以下的PET聚酯单丝。
贴合层2与覆盖面层3均采用日本东丽6347热塑性聚酯弹性体制成。
具体制备方法如下：
(1)将表层织物和底层织物进行远红外热处理定型，织物表面温度控制为160℃，机器走速为10m/min，张力设定为160kN；
(2)将步骤(1)远红外热处理后的骨架层1织物完全浸渍在聚氨酯胶水中，待聚氨酯胶水完全浸入织物内部，再通过硅胶辊与钢辊对压，将织物中多余的聚氨酯胶水挤压除去，进入烘箱进行预处理，温度为120℃，机器走速为5m/min，张力为130kN；
(3)将6347热塑性聚酯弹性体粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为210℃，机器走速为5m/min，张力为250kN，形成贴合层2；
将6347热塑性聚酯弹性体粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层1织物表面上，热处理温度为200℃，机器走速为5m/min，张力为250kN，形成覆盖面层3；
(4)将步骤(3)制得贴合层2及覆盖面层3进行热处理贴合，设定热处理温度为215℃，机器走速为3m/min，张力为200kN，制成双层结构输送带；
(5)辊压后，裁切毛边，即制得输送带成品。
其中，步骤(2)中的聚氨酯胶水的重量份组成如下：
聚氨酯Pearlstick 46-10/06 20份
固化剂Dancure 246-06 5份
醋酸乙酯 85份
Pearlstick 46-10/06及Dancure 246-06均购买于西班牙麦金莎塑料有限公司。
本实施例制备所得输送带的总厚度为0.9mm，其中，贴合层厚度为0.1mm，覆盖面层厚度为0.17mm。
Claims (7)
1.一种减少边侧毛羽量产生的输送带，其特征在于，该输送带包括骨架层、贴合层及覆盖面层，所述的骨架层由单层或双层织物构成，所述的贴合层设置在骨架层与覆盖面层之间，所述的贴合层与覆盖面层均采用热塑性弹性体制成；
所述的输送带的制备方法为将骨架层的织物通过浸渍聚氨酯胶水进行预处理，再采用涂覆工艺将贴合层、覆盖面层依次涂覆在骨架层上，后经热处理、辊压、切边，制备成输送带成品，具体包括以下步骤：
(1)将骨架层织物进行远红外热处理定型；
(2)将步骤(1)远红外热处理后的骨架层织物完全浸渍在聚氨酯胶水中，待聚氨酯胶水完全浸入织物内部，再通过硅胶辊与钢辊对压，将织物中多余的聚氨酯胶水挤压除去，再置于烘箱中进行预处理；
(3)将热塑性弹性体粉末通过刮刀，均匀涂覆在步骤(2)预处理后的骨架层织物表面上，后经热处理，形成贴合层及覆盖面层；
(4)将步骤(3)制得的贴合层及覆盖面层进行热处理贴合，形成双层结构输送带；
(5)辊压后，裁切毛边，即制得输送带成品；
其中，步骤(2)所述的聚氨酯胶水包括以下重量份的组成：聚氨酯15～30份、固化剂3～5份及醋酸乙酯70～85份。
2.根据权利要求1所述的一种减少边侧毛羽量产生的输送带，其特征在于，所述的热塑性弹性体为邵氏硬度为85～90A的热塑性聚氨酯橡胶或热塑性聚酯弹性体。
3.根据权利要求1所述的一种减少边侧毛羽量产生的输送带，其特征在于，所述的单层或双层织物采用1/3斜纹织法制成，所述的织物中的经纱为涤纶纺成纤维纱，纬纱为聚酯单丝。
4.根据权利要求3所述的一种减少边侧毛羽量产生的输送带，其特征在于，所述的经纱涤纶纺成纤维纱的密度为16～20根/公分，所述的纬纱聚酯单丝的密度为13～15根/公分。
5.根据权利要求1所述的一种减少边侧毛羽量产生的输送带，其特征在于，所述的贴合层厚度为0.1～0.2mm，所述的覆盖面层厚度为0.15～0.3mm，所述的输送带的总厚度为：骨架层由单层织物构成时，输送带总厚度为0.9～1.1mm；骨架层由双层织物构成时，输送带总厚度为1.3～1.6mm。
6.根据权利要求1所述的一种减少边侧毛羽量产生的输送带，其特征在于，所述的聚氨酯为Pearlstick 46-10/06，所述的固化剂为Dancure 246-06。
7.根据权利要求1所述的一种减少边侧毛羽量产生的输送带，其特征在于，步骤(1)所述的远红外热处理的工艺条件为：控制织物表面温度为150～170℃，机器走速为10m/min，张力为150～200kN；步骤(2)所述的预处理的工艺条件为：温度为110～120℃，机器走速为5m/min，张力为100～150kN；步骤(3)所述的热处理的工艺条件为：温度为200～210℃，机器走速为3～5m/min，张力为250kN；步骤(4)所述的热处理贴合的工艺条件为：温度为210～220℃，机器走速为3～4m/min，张力为200kN。
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