CN104325539A - 一种人造石英石的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种人造石英石的制备方法，步骤如下：称取原料后，经搅拌、布料、压制、脱模、热固化，热固化时间6～10小时，固化的温度为70～160度，得固化后的板材；将固化后的板材经定厚、抛光、切割、检验、包装后即得人造石英石。本发明方法简化了制备工艺，操作方便简单、原料来源广泛，降低了工作人员的劳动强度，降低了生产成本，提高了企业的生产效率。同时，该方法制作出来的人造石英石造型美观，图案鲜明，色彩独特，极大的程度上丰富了人造石英石的种类和花样，并可以用于各种装饰场合，适用面广。
Description
技术领域
本发明属于建材技术领域，涉及石英石，尤其是一种人造石英石的制备方法。
背景技术
随着建材行业的飞速发展，各类建材产品与日俱增，尤其是人造石英石以其相对于天然石材优越的性能越来越受到人们的关注和青睐。人造石英石是一种由94%以上的石英晶体加上树脂及少量颜料人工合成的一种新型装饰板材。它是通过特殊的机器在一定的物理、化学条件下真空振动压制而成的大规格板材。它的主要材料组成是石英。
目前，制备人造石英石的方法大都制备工艺较为复杂，操作烦琐，而且生产成本较高，产品的成品率不高，这给人造石英石的生产带来了极大的不便。
通过检索，发现与本发明专利申请相关的如下专利公开文献：
1、一种人造石英石的制备方法（CN101480810），公开了一种人造石英石的制备方法，其原材料由10～80目、80目～200目、石英砂，200目、325目石英，以及不饱和树脂、促进剂和固化剂、偶联剂构成其制备过程中是将不饱和树脂与色浆搅拌均匀，按石英砂粒度大少由小到大的顺序将石英砂加入不饱和树脂中，并搅拌均匀，再在其中依次加入促进剂，偶联剂和固化剂，同时迅速搅拌均匀，再将上述混合物注入成形的模具中，并置于0.097MPa～-0.1MPa的真空环境下保持8分钟左右，然后让产品在常温常压下自然固化，经定尺、定厚、打磨后得到成品。
2、一种人造石英石及其制造工艺（CN101337805），公开了一种人造石英石，其含有石英石0～90％、石英粉5～90％、纤维1～25％、树脂0.1～20％、偶联剂0.1～5％、固化剂0.1～5％、碎玻璃0～70％、碎镜片0～70％、颜料0～5％、贝壳0～5％和金属片0～5％，百分比是质量百分比。本发明的人造石英石的抗断裂强度、抗压强度和抗弯曲强度相较于现有人造石英石有很大的提高。本发明还涉及一种制造人造石英石板材或块材和器皿的制造工艺。
3、一种人造石英石及其制备方法（CN102040349A），涉及人造石及其制备方法，由A料和B料构成，其中A料占总重量的70％，B料占总重量的30％，所述的A料由白玻、石英、石英粉、树脂、白色浆、黑色浆、红色浆、铁黄、促进剂、固化剂和偶联剂混合而成，所述的B料由黑色浆、铁黄和红色浆混合而成。通过将以上A料和B料按照上述的配比进行充分混合，经过搅拌、挤压成型、高温烘烤、放置冷却、四周刮平、表面抛光后，进行切割成成品。有益效果制作出来的人造石英石造型美观，图案鲜明，色彩独特，极大的程度上丰富了人造石英石的种类和花样，并可以用于各种装饰场合，适用面广。
4、一种人造石英石及其制备方法（CN102040350A），涉及人造石及其制备方法，由A料和B料构成，其特征在于：所述A料占总重量的50％，B料占总重量的50％，A料由镜玻、白玻、石英、石英粉、树脂、白色浆、黑色浆、群青、红色浆、促进剂、固化剂和偶联剂混合而成，B料由白色浆、红色浆、黄色浆和黑色浆混合而成。通过将以上A料和B料按照上述的配比进行充分混合，经过搅拌、挤压成型、高温烘烤、放置冷却、四周刮平、表面抛光后，进行切割成成品。有益效果制作出来的人造石英石造型美观，图案鲜明，色彩独特，极大的程度上丰富了人造石英石的种类和花样，并可以用于各种装饰场合，适用面广。
5、一种人造石英石及其制备方法（CN102040351A），涉及人造石及其制备方法，由A料和B料构成，其中A料占总重量的60％，B料占总重量的40％，A料由石英、石英粉、树脂、白色浆、铁黄、黑色浆、红色浆、促进剂、固化剂和偶联剂混合而成，B料由铁黄、黑色浆、红色浆和黄色浆混合而成。通过将以上A料和B料按照上述的配比进行充分混合，经过搅拌、挤压成型、高温烘烤、放置冷却、四周刮平、表面抛光后，进行切割成成品。有益效果制作出来的人造石英石造型美观，图案鲜明，色彩独特，极大的程度上丰富了人造石英石的种类和花样，并可以用于各种装饰场合，适用面广。
通过对比，本发明专利申请与上述专利公开文献存在本质的不同。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足之处，提供简化了制备工艺，操作方便简单、原料来源广泛，降低了工作人员的劳动强度，降低了生产成本的人造石英石的制备方法。
本发明实现目的的技术方案是：
一种人造石英石的制备方法，步骤如下：
⑴称料：原料配方为：石英砂40-70目30～40份；石英砂70-120目19～23份；石英砂325目15～25份；石英砂600目9～13份；树脂10～15份；偶联剂0.15～0.2份；固化剂0.1～0.15份；助进剂0.01～0.015份；钛白粉0.5～1份；铁黑15～25份；铁黄20～28份；酞青绿0.3～0.4份，按配方准备并称量；
⑵搅拌：将按比例调配好的树脂、偶联剂、固化剂、助进剂、钛白粉、铁黑、铁黄和酞青绿混在专用的搅拌桶内进行搅拌，直至搅拌均匀；同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进搅伴机内，搅拌均匀，用时5分钟；再加入搅拌好的树脂、固化剂、助进剂、钛白粉、铁黑、铁黄和酞青绿，进行搅伴钧匀，用时2分钟；最后加入石英粉搅拌均匀，用时5分钟；搅拌好后，将原料放入预先准备好的容器中并称量好；
⑶布料：
①铺模底纸：在传送带上铺一层与模具规格相同的牛皮纸或硅胶皮，将模具放在铺好的牛皮纸上，模具四边内侧还要放上4条牛皮纸条，再放上4条硅胶条，高度要比模具板高出3MM，将牛皮纸条折叠以盖住生胶条；
②布料：将分配好的原料平均分布在模具内，板面平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，得布料板；
⑷压制：
将布料板在0.097～-0.1MPa真空下抽真空115～125秒，然后进行二次加压抽真空，二次加压时间为20～30秒；然后再震动启动，进行震动加压，震动加压时间为180～220秒；最后关闭震动，打开真空阀，待压力正常后，将真空罩、震板升起，得人造石英石成板；
⑸脱模：
除去人造石英石成板的上层硅胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，合格后，除去模具和生胶条，得板材，送至固化架内等待加热固化；
⑹热固化：
板材进行固化，固化时间6～10小时，固化的温度为70～160度，得固化后的板材；
⑺将固化后的板材经定厚、抛光、切割、检验、包装后即得人造石英石。
而且，所述步骤⑷中布料板抽真空的时间为120秒；二次加压时间为25秒；震动加压时间为200秒。
而且，所述步骤⑹中热固化时间为8小时。
本发明的优点和有益效果为：
本发明方法简化了制备工艺，操作方便简单、原料来源广泛，降低了工作人员的劳动强度，降低了生产成本，提高了企业的生产效率。同时，该方法制作出来的人造石英石造型美观，图案鲜明，色彩独特，极大的程度上丰富了人造石英石的种类和花样，并可以用于各种装饰场合，适用面广。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。
如无特殊说明，本发明中所使用的试剂为常规试剂；如无特殊说明，所使用的方法为常规方法。
实施例1
一种人造石英石的制备方法，具体步骤如下：
⑴称料：原料配方为：石英砂40-70目30～40份；石英砂70-120目19～23份；石英砂325目15～25份；石英砂600目9～13份；树脂10～15份；偶联剂0.15～0.2份；固化剂0.1～0.15份；助进剂0.01～0.015份；钛白粉0.5～1份；铁黑15～25份；铁黄20～28份；酞青绿0.3～0.4份，按配方准备并称量；
⑵搅拌：单色板由于颜色单一，搅拌过程比较简单，只需先把按比例调配好的树脂、偶联剂、固化剂和色料混在专用的搅拌桶内进行搅拌，直至搅拌均匀（为保证搅拌的均匀度，可将全部色料和一定量的树脂预先搅拌好，分成n份，按比例加入搅拌桶搅拌），用时约10分钟。同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进搅伴机内，搅拌均匀，用时约5分钟。再加入搅拌好的树脂、固化剂和色料，进行搅伴钧匀，用时约2分钟。最后加入石英砂搅拌均匀，用时约5分钟。搅拌好后，将原料放入预先准备好的容器中并称量好；
⑶布料：
①铺模底纸：在传送带上铺一层与模具规格相同的牛皮纸或硅胶皮，将模具放在铺好的牛皮纸上，模具四边内侧还要放上4条牛皮纸条，再放上4条硅胶条，高度要比模具板高出3MM，将牛皮纸条折叠以盖住生胶条；
铺模底纸：在传送带上铺一层与模具规格相同的牛皮纸（或是硅胶皮），将模具放在铺好的牛皮纸上，注意模具边缘与操作台边缘的距离（最好事先用长度适合的木条固定），以保证其能顺利进入压机。模具四边内侧还要放上4条牛皮纸条，再放上4条硅胶条（高度要比模具板高出3MM），将牛皮纸条折叠（以盖住生胶条为最宜）；
②布料：将分配好的原料平均分布在模具内，板面基本平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，得布料板；
⑷压制：
布料完成之后布料板经自动生产线输送到压机之内，启动液压，降下真空罩，关闭液压，-0.1MPa真空下进行120秒左右抽真空操作；完成之后再启动液压，降下真空罩、震板，进行二次加压抽真空，二次加压时间一般25秒左右。然后再震动启动，进行震动加压，震动加压时间约200秒左右（当然，震动的时间也会因板材原料、压机的不同而有所不同）；最后关闭震动，打开真空阀，待压力正常后，将真空罩、震板升起，通过自动传动装置将成板输出；
将布料板在-0.1MPa真空下抽真空120秒，然后进行二次加压抽真空，二次加压时间为25秒；然后再震动启动，进行震动加压，震动加压时间为200秒左右；最后关闭震动，打开真空阀，待压力正常后，将真空罩、震板升起，得人造石英石成板；
⑸脱模：
除去人造石英石成板的上层硅胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，（若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，用专用工具人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和硅胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不匀等无法用上述两条解决的问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌），合格后，然后除去模具和生胶条，得板材，送至固化架内等待加热固化；
⑹热固化：
板材进入固化架时，应注意其边缘与架内滑轮的距离，以防止意外现象发生，固化时间一般要用8小时，固化的温度在70～160度左右（根据板材不同尺寸和配方决定），固化完成后的的板材，出窑后放置于预先准备好的”人”字形架上；
⑺定厚：
先测量出石英石毛坯板的厚度，来确定定厚机的吃刀量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的石英石毛坯板，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；
对石英石毛坯板进行加工，加工出来的板的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板达到标准；板出来以后经过翻板机把板翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板厚度达标；刮平一片大板的时间也要大概约13～15分钟时间；
⑻抛光：
将两面已刮平的石英石大板由自动生产线输送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片大板约使用13～15分钟时间；再抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；
⑼切割：
石英石抛光工序完成后，经自动生产线输送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将石英石切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；
（10）检验：
经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在石英石正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；
（11）包装
经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石成品。
实施例2
一种人造石英石的制备方法，具体步骤如下：
⑴称料：原料配方为：石英砂40-70目40份；石英砂70-120目23份；石英砂325目25份；石英砂600目13份；树脂15份；偶联剂0.2份；固化剂0.15份；助进剂0.015份；钛白粉1份；铁黑25份；铁黄28份；酞青绿0.4份，按配方准备并称量；
⑵搅拌：单色板由于颜色单一，搅拌过程比较简单，只需先把按比例调配好的树脂、偶联剂、固化剂和色料混在专用的搅拌桶内进行搅拌，直至搅拌均匀（为保证搅拌的均匀度，可将全部色料和一定量的树脂预先搅拌好，分成n份，按比例加入搅拌桶搅拌），用时约10分钟。同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进搅伴机内，搅拌均匀，用时约5分钟。再加入搅拌好的树脂、固化剂和色料，进行搅伴钧匀，用时约2分钟。最后加入石英砂搅拌均匀，用时约5分钟。搅拌好后，将原料放入预先准备好的容器中并称量好；
⑶布料：
①铺模底纸：在传送带上铺一层与模具规格相同的牛皮纸或硅胶皮，将模具放在铺好的牛皮纸上，模具四边内侧还要放上4条牛皮纸条，再放上4条硅胶条，高度要比模具板高出3MM，将牛皮纸条折叠以盖住生胶条；
铺模底纸：在传送带上铺一层与模具规格相同的牛皮纸（或是硅胶皮），将模具放在铺好的牛皮纸上，注意模具边缘与操作台边缘的距离（最好事先用长度适合的木条固定），以保证其能顺利进入压机。模具四边内侧还要放上4条牛皮纸条，再放上4条硅胶条（高度要比模具板高出3MM），将牛皮纸条折叠（以盖住生胶条为最宜）；
②布料：将分配好的原料平均分布在模具内，板面基本平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，得布料板；
⑷压制：
布料完成之后布料板经自动生产线输送到压机之内，启动液压，降下真空罩，关闭液压，-0.1MPa真空下进行120秒左右抽真空操作；完成之后再启动液压，降下真空罩、震板，进行二次加压抽真空，二次加压时间一般25秒左右。然后再震动启动，进行震动加压，震动加压时间约200秒左右（当然，震动的时间也会因板材原料、压机的不同而有所不同）；最后关闭震动，打开真空阀，待压力正常后，将真空罩、震板升起，通过自动传动装置将成板输出；
将布料板在0.097MPa真空下抽真空115秒，然后进行二次加压抽真空，二次加压时间为25秒；然后再震动启动，进行震动加压，震动加压时间为200秒左右；最后关闭震动，打开真空阀，待压力正常后，将真空罩、震板升起，得人造石英石成板；
⑸脱模：
除去人造石英石成板的上层硅胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，（若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，用专用工具人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和硅胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不匀等无法用上述两条解决的问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌），合格后，然后除去模具和生胶条，得板材，送至固化架内等待加热固化；
⑹热固化：
板材进入固化架时，应注意其边缘与架内滑轮的距离，以防止意外现象发生，固化时间一般要用8小时，固化的温度在70～160度左右（根据板材不同尺寸和配方决定），固化完成后的的板材，出窑后放置于预先准备好的”人”字形架上；
⑺定厚：
先测量出石英石毛坯板的厚度，来确定定厚机的吃刀量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的石英石毛坯板，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；
对石英石毛坯板进行加工，加工出来的板的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板达到标准；板出来以后经过翻板机把板翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板厚度达标；刮平一片大板的时间也要大概约13～15分钟时间；
⑻抛光：
将两面已刮平的石英石大板由自动生产线输送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片大板约使用13～15分钟时间；再抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；
⑼切割：
石英石抛光工序完成后，经自动生产线输送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将石英石切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；
（10）检验：
经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在石英石正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；
（11）包装
经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石成品。
实施例3
一种人造石英石的制备方法，具体步骤如下：
⑴称料：原料配方为：石英砂40-70目40份；石英砂120目23份；石英砂325目25份；石英砂600目13份；树脂15份；偶联剂0.2份；固化剂0.15份；助进剂0.015份；钛白粉1份；铁黑25份；铁黄28份；酞青绿0.4份，按配方准备并称量；
⑵搅拌：单色板由于颜色单一，搅拌过程比较简单，只需先把按比例调配好的树脂、偶联剂、固化剂和色料混在专用的搅拌桶内进行搅拌，直至搅拌均匀（为保证搅拌的均匀度，可将全部色料和一定量的树脂预先搅拌好，分成n份，按比例加入搅拌桶搅拌），用时约10分钟。同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进搅伴机内，搅拌均匀，用时约5分钟。再加入搅拌好的树脂、固化剂和色料，进行搅伴钧匀，用时约2分钟。最后加入石英砂搅拌均匀，用时约5分钟。搅拌好后，将原料放入预先准备好的容器中并称量好；
⑶布料：
①铺模底纸：在传送带上铺一层与模具规格相同的牛皮纸或硅胶皮，将模具放在铺好的牛皮纸上，模具四边内侧还要放上4条牛皮纸条，再放上4条硅胶条，高度要比模具板高出3MM，将牛皮纸条折叠以盖住生胶条；
铺模底纸：在传送带上铺一层与模具规格相同的牛皮纸（或是硅胶皮），将模具放在铺好的牛皮纸上，注意模具边缘与操作台边缘的距离（最好事先用长度适合的木条固定），以保证其能顺利进入压机。模具四边内侧还要放上4条牛皮纸条，再放上4条硅胶条（高度要比模具板高出3MM），将牛皮纸条折叠（以盖住生胶条为最宜）；
②布料：将分配好的原料平均分布在模具内，板面基本平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，得布料板；
⑷压制：
布料完成之后布料板经自动生产线输送到压机之内，启动液压，降下真空罩，关闭液压，-0.1MPa真空下进行125秒左右抽真空操作；完成之后再启动液压，降下真空罩、震板，进行二次加压抽真空，二次加压时间一般25秒左右。然后再震动启动，进行震动加压，震动加压时间约200秒左右（当然，震动的时间也会因板材原料、压机的不同而有所不同）；最后关闭震动，打开真空阀，待压力正常后，将真空罩、震板升起，通过自动传动装置将成板输出；
将布料板在-0.1MPa真空下抽真空120秒，然后进行二次加压抽真空，二次加压时间为25秒；然后再震动启动，进行震动加压，震动加压时间为200秒左右；最后关闭震动，打开真空阀，待压力正常后，将真空罩、震板升起，得人造石英石成板；
⑸脱模：
除去人造石英石成板的上层硅胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，（若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，用专用工具人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和硅胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不匀等无法用上述两条解决的问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌），合格后，然后除去模具和生胶条，得板材，送至固化架内等待加热固化；
⑹热固化：
板材进入固化架时，应注意其边缘与架内滑轮的距离，以防止意外现象发生，固化时间一般要用8小时，固化的温度在160度左右（根据板材不同尺寸和配方决定），固化完成后的的板材，出窑后放置于预先准备好的”人”字形架上；
⑺定厚：
先测量出石英石毛坯板的厚度，来确定定厚机的吃刀量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的石英石毛坯板，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；
对石英石毛坯板进行加工，加工出来的板的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板达到标准；板出来以后经过翻板机把板翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板厚度达标；刮平一片大板的时间也要大概约13～15分钟时间；
⑻抛光：
将两面已刮平的石英石大板由自动生产线输送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片大板约使用15分钟时间；再抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；
⑼切割：
石英石抛光工序完成后，经自动生产线输送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将石英石切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；
（10）检验：
经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在石英石正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；
（11）包装
经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石成品。
Claims (3)
1.一种人造石英石的制备方法，其特征在于：步骤如下：
⑴称料：原料配方为：石英砂40-70目30～40份；石英砂70-120目19～23份；石英砂325目15～25份；石英砂600目9～13份；树脂10～15份；偶联剂0.15～0.2份；固化剂0.1～0.15份；助进剂0.01～0.015份；钛白粉0.5～1份；铁黑15～25份；铁黄20～28份；酞青绿0.3～0.4份，按配方准备并称量；
⑵搅拌：将按比例调配好的树脂、偶联剂、固化剂、助进剂、钛白粉、铁黑、铁黄和酞青绿混在专用的搅拌桶内进行搅拌，直至搅拌均匀；同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进搅伴机内，搅拌均匀，用时5分钟；再加入搅拌好的树脂、固化剂、助进剂、钛白粉、铁黑、铁黄和酞青绿，进行搅伴钧匀，用时2分钟；最后加入石英粉搅拌均匀，用时5分钟；搅拌好后，将原料放入预先准备好的容器中并称量好；
⑶布料：
①铺模底纸：在传送带上铺一层与模具规格相同的牛皮纸或硅胶皮，将模具放在铺好的牛皮纸上，模具四边内侧还要放上4条牛皮纸条，再放上4条硅胶条，高度要比模具板高出3MM，将牛皮纸条折叠以盖住生胶条；
②布料：将分配好的原料平均分布在模具内，板面平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，得布料板；
⑷压制：
将布料板在0.097～-0.1MPa真空下抽真空115～125秒，然后进行二次加压抽真空，二次加压时间为20～30秒；然后再震动启动，进行震动加压，震动加压时间为180～220秒；最后关闭震动，打开真空阀，待压力正常后，将真空罩、震板升起，得人造石英石成板；
⑸脱模：
除去人造石英石成板的上层硅胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，合格后，除去模具和生胶条，得板材，送至固化架内等待加热固化；
⑹热固化：
板材进行固化，固化时间6～10小时，固化的温度为70～160度，得固化后的板材；
⑺将固化后的板材经定厚、抛光、切割、检验、包装后即得人造石英石。
2.根据权利要求1所述的人造石英石的制备方法，其特征在于：所述步骤⑷中布料板抽真空的时间为120秒；二次加压时间为25秒；震动加压时间为200秒。
3.根据权利要求1所述的人造石英石的制备方法，其特征在于：所述步骤⑹中热固化时间为8小时。
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