KR20170126956A - 원료분배설비 및 이를 이용한 인조석판의 제조방법 - Google Patents

원료분배설비 및 이를 이용한 인조석판의 제조방법 Download PDF

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Abstract

원료분배설비 및 이를 이용한 인조석판의 제조방법으로서, 원료분배설비는 벨트 원료분배장치를 포함하고, 상기 벨트 원료분배장치는 원료분배 호퍼와 전송벨트를 포함하며; 상기 전송벨트는 상기 원료분배 호퍼의 하부에 위치하고; 상기 전송벨트의 상부 표면은 경사지며; 상기 원료분배 호퍼는 제1벽과 제2벽을 포함하여; 상기 제1벽은 상단이 상기 제2벽에서 먼 경사벽이고; 상기 제2벽의 하방에 토출구가 설치되며; 상기 제2벽의 상부는 수직으로 설치되고, 상기 제2벽의 하부는 원호부와 토출부를 포함하며, 상기 토출부와 상기 전송벨트의 표면 사이에 상기 토출구가 형성된다. 본 발명은 혼합원료 사이에 원료분배 호퍼의 제1벽의 경사방향을 따르는 하향 추력이 구비되도록 함으로써, 토출구 부위의 원료가 낙하하는데 도움을 주고, 토출구가 쉽게 막히지 않는 원료분배설비를 제시하였다. 또한 공정이 단순하고, 탈형제를 사용할 필요가 없으며, 원료분배 효율이 높은 상기 원료분배설비를 이용한 인조석판의 제조방법을 더 제시하였다.

Description

원료분배설비 및 이를 이용한 인조석판의 제조방법
본 발명은 인조석판 생산기술분야에 관한 것으로서, 특히 원료분배설비 및 이를 이용한 인조석판의 제조방법에 관한 것이다.
인조석은 통상적으로 인조석 표면재, 인조 석영석, 인조 대리석 등을 말하며, 그 성분은 주로 수지, 알루미늄 분말, 안료와 경화제이다. 현재, 시중에는 인조석 판재의 원료 분배기가 속속 등장하고 있으며, 상기 원료 분배기는 수동으로 원료를 분배 시 효율이 낮고 소모가 큰 단점을 극복하였으나, 기계식 원료 분배는 인조석 원료가 기계에 점착되어 뭉치고, 재료의 분배가 균일하지 못한 문제가 존재한다. 이를 위해, 출원인은 선출원인 201320622945.8에서 인조석판 원료의 분쇄성능이 양호하고 원료의 이송이 원활하며, 분배가 균일하고, 원료가 호퍼에 점착되지 않는 인조석판 벨트형 원료분배기를 제시하였다. 단 이는 제2벽이 경사벽 구조를 채택하여 경사 방향과 원료 토출 방향이 두 개의 상반된 방향이어서 원료를 이송하기에 불리하고, 혼합물이 호퍼에 막히기 쉬우며, 또한, 호퍼의 용량이 제1벽과 제2벽의 설치가 최적화되지 못함으로 인해 대폭 감소된다는 단점이 있다.
또한, 종래의 인조석판 생산방법은 지지받침을 구비한 고무 몰드를 이용하여, 원료를 분배하기 전 먼저 바닥부에 탈형제를 도포한 다음, 원료를 분배해야 하며, 탈형제가 균일하게 도포되지 않을 경우 탈형 효과와 속도에 영향을 미치고, 생산비용을 증가시킬 수 있다.
본 발명의 목적은 혼합 원료 사이에 원료분배 호퍼의 제1벽의 경사방향을 따라 하향 추력이 구비되도록 함으로써, 원료 토출구 부위의 원료가 낙하되는데 도움을 주고, 원료 토출구가 쉽게 막히지 않도록 하는 원료분배설비를 제공하고자 하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 공정이 단순하고, 탈형제를 사용할 필요가 없으며, 원료 분배 효율이 높은 상기 원료분배설비를 이용한 인조석판 제조방법을 제공하고자 하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 이하 기술방안을 채택한다.
원료분배설비는 원료분배 호퍼와 전송벨트를 포함하는 벨트 원료분배장치를 포함하며; 상기 전송벨트는 상기 원료분배 호퍼의 하부에 위치하고;
상기 전송벨트의 상부 표면은 경사지며;
상기 원료분배 호퍼는 제1벽과 제2벽을 포함하여; 상기 제1벽은 상단이 상기 제2벽에서 먼 경사벽이고; 상기 제2벽의 하방에 원료 토출구가 설치되며;
상기 제2벽의 상부는 수직으로 설치되고, 상기 제2벽의 하부는 원호부와 토출부를 포함하며, 상기 토출부와 상기 전송벨트의 표면 사이에 상기 토출구가 형성되고;
상기 토출부의 말단의 접선 방향은 상기 전송벨트의 상부 표면과 평행하다.
추가적으로 설명하면, 원료분배 프레임을 포함하며, 상기 원료분배 프레임은 상기 벨트 원료분배장치의 하방에 위치한다.
추가적으로 설명하면, 보조 원료분배장치를 더 포함하며, 상기 보조 원료분배장치는 상기 벨트 원료분배장치와 상기 원료분배 프레임 사이에 설치되고, 또한 상기 보조 원료분배장치의 투입구는 상기 벨트 원료분배장치의 토출단의 직하방에 위치한다.
추가적으로 설명하면, 상기 보조 원료분배장치는 상기 벨트 원료분배장치의 구조와 동일하다.
추가적으로 설명하면, 상기 원료분배 프레임을 전송하기 위한 이송장치를 더 포함하며, 상기 이송장치는 상기 벨트 원료분배장치의 하방에 설치되고, 상기 벨트 원료분배장치는 상기 이송장치의 이송방향의 상류 위치에 위치한다.
추가적으로 설명하면, 원통형 원료분배장치를 더 포함하며, 상기 원통형 원료분배장치는 이송방향의 하류 위치에 위치한다.
추가적으로 설명하면, 상기 원통형 원료분배장치는 원료통과 압축판으로 구성되며, 상기 원료통은 가로로 설치되고, 상기 압축판은 상기 원료통의 저부에 설치되며, 상기 원통형 원료분배장치의 저부에 원료 토출구가 설치된다.
추가적으로 설명하면, 상기 원료분배 프레임의 상승 또는 하강을 제어하기 위한 승강장치를 더 포함하며, 상기 승강장치는 상기 원료분배 프레임의 하방에 설치되고, 상기 원료분배 프레임은 양 측변이 내측으로 회전하면서 압축되는 사변형 프레임이다.
추가적으로 설명하면, 상기 원료분배설비를 사용하여 인조석판을 제조하는 방법은 이하 단계를 포함한다.
A. 원료분배: 모조가죽과 원료분배 프레임을 순차적으로 적층되도록 이송장치에 설치하고, 이송장치를 통해 벨트 원료분배장치의 하방으로 이송하여 원료를 분배한 다음, 원료분배설비로 사전압축하여 저부에 모조가죽을 구비한 사전압축 성형체(green body)를 획득하는 단계;
B. 압축제작: 원료분배 프레임을 제거하고, 저부에 모조가죽을 구비한 사전압축 성형체를 압축기로 급송하여, 사전압축 성형체의 상부 표면에 또 다른 한 층의 모조가죽을 피복하고, 피복 후 압축기로 압축제작하는 단계;
C. 진공 경화: B 단계에서 압축 성형한 후의 석판을 진공 진동 및 경화시켜 크루드 제품을 획득하는 단계;
D. 모조가죽 제거: 크루드 제품의 상하 표면의 모조가죽을 제거하고 인조석판을 획득하는 단계.
추가적으로 설명하면, 상기 B 단계에서 원료분배 프레임을 제거하기 전, 원료분배 프레임의 각 프레임 플레이트를 내측으로 압축한다.
본 발명의 원료분배설비의 유익한 효과: 1. 혼합원료 사이에 원료분배 호퍼의 제1벽의 경사방향을 따라 하향 추력이 구비되도록 함으로써, 원료 토출구 부위의 원료가 낙하하는데 도움을 주고, 원료 토출구가 쉽게 막히지 않는다. 2. 벨트 원료분배장치를 이용하여 균일한 원료분배를 구현한다. 3. 재가동 시의 반복적인 원료분배를 효과적으로 방지한다.
본 발명의 상기 원료분배설비를 사용하여 인조석판을 제조하는 방법의 유익한 효과: 모조가죽과 원료분배 프레임의 결합 사용을 통해, 금형을 사용하지 않고, 원료분배 전 탈형제를 사용할 필요가 없어 공정이 더욱 단순하며, 탈형제의 도포가 균일하지 않을 경우 탈형 효과와 속도에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있어 원료분배 효율이 향상된다.
좀 더 구체적으로, 본 발명이 제시하는 원료분배설비는 또한 세라믹 분말 원료 또는 시멘트를 접착제로 하는 인조석 생산과정에 적용된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예의 원료분배 호퍼의 단면구조도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예의 구조도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예의 원료분배 호퍼의 구조도이다.
이하 첨부도면을 결합하여 구체적인 실시방식을 통해 본 발명의 기술방안을 좀 더 구체적으로 설명한다.
원료분배설비는 원료분배 호퍼(11)와 전송벨트(12)를 구비하는 벨트 원료분배장치(1)를 포함하며; 상기 전송벨트(12)는 상기 원료분배 호퍼(11)의 하부에 위치하고;
상기 전송벨트(12)의 상부 표면은 경사지며;
상기 원료분배 호퍼(11)는 제1벽(111)과 제2벽(112)을 포함하여; 상기 제1벽(111)은 상단이 상기 제2벽(112)에서 먼 경사벽이고; 상기 제2벽(112)의 하방에 원료토출구(113)가 설치되며;
상기 제2벽(112)의 상부는 수직으로 설치되고, 상기 제2벽(112)의 하부는 원호부(1121)와 토출부(1122)를 포함하여, 상기 토출부(1122)와 상기 전송벨트(12)의 표면 사이에 상기 토출구(113)가 형성되며;
상기 토출부(1122) 말단의 접선 방향은 상기 전송벨트(12)의 상부 표면과 평행하다.
도 1 또는 도 3에 도시된 바와 같이, 경사진 제1벽(111), 수직인 제2벽(112)이 병렬로 마주보게 장착되어 원료분배 호퍼(11)를 형성하며, 제1벽(111)의 경사진 설치는 혼합원료가 그 하방의 혼합원료에 대해 경사 방향을 따라 하향 추력을 구비하게 함으로써, 토출구(113) 부위의 원료가 낙하하는데 도움을 주고, 전송벨트(12)의 작동을 감소시켜 혼합원료에 의해 토출구가 막히는 것을 효과적으로 방지하며, 제2벽(112)은 수직벽을 채택하여 혼합원료의 누적을 방지하고, 또한 제1벽(111)의 경사진 설치는 또한 원료분배 호퍼(11)의 용량을 효과적으로 증가시킨다.
종래의 제2벽(112)은 경사벽 구조를 채택하여, 그 경사 방향과 원료토출 방향이 2개의 상반된 방향이므로 원료의 이송에 불리하고, 원료분배 호퍼 중의 혼합 원료가 막히는 현상이 쉽게 발생하여 원료분배 공정이 원활하지 못하며, 재가동 시 반복적인 원료 분배를 초래하기가 매우 쉽고, 더 나아가 원료분배가 고르지 못하여, 최종적으로 석판의 밀도가 불균일해지는 등의 문제를 초래할 수 있다.
추가적으로 설명하면, 제1벽의 외측에 보강구조가 설치되어 제1벽의 무게 지탱 능력을 향상시키고 원료분배 호퍼의 사용수명을 연장시키기에 유리하다.
추가적으로 설명하면, 원료분배 프레임(01)을 포함하며, 상기 원료분배 프레임(01)은 상기 벨트 원료분배장치(1)의 하방에 위치한다. 상기 전송벨트(12)의 토출단에 포킹 플레이트(poking plate) 어셈블리(121)가 설치되며, 포킹 플레이트 어셈블리(121)의 설치는 전송벨트(12)가 송출하는 원료를 분산시켜 원료분배 프레임(01) 내에 균일하게 낙하시킨다. 상기 포킹 플레이트 어셈블리(121)는 포킹 플레이트 축과 구동부로 구성되고, 상기 포킹 플레이트 축은 회전축 및 회전축에 규칙적으로 분포되는 약간의 포킹 플레이트로 구성되며, 포킹 플레이트는 2개가 한 그룹으로 회전축에 설치되고, 같은 그룹의 포킹 플레이트는 회전축선을 기준으로 대칭 설치되며, 이웃한 그룹의 포킹 플레이트는 위치가 상호 어긋나게 설치된다.
추가적으로 설명하면, 보조 원료분배장치(2)를 더 포함하며, 상기 보조 원료분배장치(2)는 상기 벨트 원료분배장치(1)와 상기 원료분배 프레임(01) 사이에 설치되고, 또한 상기 보조 원료분배장치(2)의 투입구는 상기 벨트 원료분배장치(1)의 토출단의 직하방에 위치한다.
도 2에 도시된 바와 같이, 보조 원료분배장치(2)가 설치되어, 벨트 원료분배장치(1)로부터 낙하된 원료를 추가적으로 혼합 분산시켜, 혼합원료가 원료분배 프레임(01) 내에 더욱 균일하게 낙하될 수 있도록 하며, 또한 종래에는 단일한 벨트 원료분배장치(1)의 토출구가 막혔을 때, 설비를 즉시 중지시켜 재가동 시의 반복적인 원료 분배를 방지하고, 원료분배 프레임(01) 내의 불균일한 원료분배를 방지하여야 하는데 비해, 본 발명의 개선은 기존의 것을 기초로, 보조 원료분배장치(2)를 추가 설치하면, 그 상부의 벨트 원료분배장치(1)의 토출구가 막혔을 때 보조 원료분배장치(2)의 원료분배 호퍼(11) 내에 원료가 아직 있는 문제를 효과적으로 방지할 수 있으며, 설비를 설정된 완충 시간 내에 천천히 중지시킬 수 있어 재가동 시의 반복적인 원료분배를 효과적으로 방지할 수 있다. (내용상 원문에 이 부분이 중복 기재되어 내용에 오류가 생긴 것 같습니다)
추가적으로 설명하면, 상기 보조 원료분배장치(2)는 상기 벨트 원료분배장치(1)의 구조와 동일하며, 종래의 원료분배 호퍼(11)의 토출구가 쉽게 막히는 문제를 방지한다.
추가적으로 설명하면, 상기 원료분배 프레임(01)을 전송하기 위한 이송장치(3)를 더 포함하며, 상기 이송장치(3)는 상기 벨트 원료분배장치(1)의 하방에 설치되고, 상기 벨트 원료분배장치(1)는 상기 이송장치(3)의 이송방향의 상류위치에 위치한다.
원료분배 프레임(01)은 이송장치(3)에 놓여, 이송장치(3)를 따라 전방으로 이송된다. 원료분배 프레임(01)이 벨트 원료분배장치(1)의 작업 위치로 이송되어 벨트 원료분배장치(1)의 하방에 위치 시, 벨트 원료분배장치(1)가 원료분배 동작을 시작하며, 인조석 혼합원료가 원료분배 호퍼(11)로부터 배출되어 전송벨트(12)로 낙하되고, 전송벨트(12)가 동기적으로 회전하면서 전송벨트(12)로 낙하된 인조석 원료를 원료분배 프레임(01) 방향으로 이송하며, 원료가 전송벨트(12)의 토출단까지 이송 시, 원료는 포킹 플레이트 어셈블리(121)에 의해 분산되어 원료분배 프레임(01)에 균일하게 낙하된다.
추가적으로 설명하면, 원통형 원료분배장치(4)를 더 포함하며, 상기 원통형 원료분배장치(4)는 이송방향의 하류위치에 위치한다. 원통형 원료분배장치(4)의 추가 설치는 원료분배 프레임(01) 내의 원료를 견고하게 압축 및 보충하여 석판의 견실성을 더욱 개선할 수 있으며, 또한 원료분배 무늬의 가변성 또한 증가시킬 수 있다.
추가적으로 설명하면, 상기 원통형 원료분배장치(4)는 원료통(41)과 압축판(42)으로 구성되고, 상기 원료통(41)은 가로로 설치되며, 상기 압축판(42)은 상기 원료통(41)의 저부에 설치되고, 상기 원통형 원료분배장치(4)의 저부에 원료출구(43)가 설치된다.
원통형 원료분배장치(4)의 높이는 원료분배 프레임(01)의 높이와 일치하고, 그 저부의 압축판(42)은 원료분배 프레임(01)을 압박하면서 전진하여 원료분배 프레임(01) 내의 원료를 단단하게 압축하며, 원통형 원료분배장치(4) 내의 원료통(41) 중의 원료는 원통형 원료분배장치(4)에 변위가 발생 시 원료분배 프레임(01)으로 낙하하여, 원료분배 프레임(01) 중의 원료 틈새를 보충함으로써 원통형 원료분배장치(4)의 보충 공정을 완료한다.
추가적으로 설명하면, 상기 원료분배 프레임(01)의 상승 또는 하강을 제어하기 위한 승강장치(011)를 더 포함하며, 상기 승강장치(11)는 상기 원료분배 프레임(01)의 하방에 설치되고, 상기 원료분배 프레임(01)은 양측변이 내측으로 회전 압축될 수 있는 사변형 프레임이다. 원료분배 프레임(01)은 승강장치(011)에 의해 이송장치(3)에서의 상하 이동이 제어되며, 원료분배 시, 원료분배 프레임(01)이 하강하여 이송장치의 이송면의 표면에 놓이고, 원료분배가 완료되면, 승강장치(011)가 원료분배 프레임(01)을 상승시켜 이송면의 표면으로부터 분리시킴으로써, 모조가죽에 분배되는 혼합원료가 원료분배 프레임(01)의 위치 제한 작용을 받지 않고 이송방향을 따라 다음 공정으로 이송되도록 할 수 있다.
추가적으로 설명하면, 상기 승강장치(011)는 푸시로드(0111), 스위치오버 프레임(0112) 및 승강 구동기를 포함하며, 원료분배 프레임(01)은 스위치오버 프레임(0112) 내에 설치된다. 스위치오버 프레임(0112)의 양측변은 푸시로드(0111)를 통해 승강 구동기에 연결되고, 승강 구동기는 푸시로드(0111)의 상향 추진 또는 하향 회수 운동을 제어함으로써 이송장치(3)의 이송 표면에서 원료분배 프레임(01)의 승강을 구현한다.
추가적으로 설명하면, 원료분배 프레임(01)은 양측변이 내측으로 반전되어 압축을 구현하는 프레임 플레이트를 사용하여, 원료분배 프레임(01) 내의 혼합원료의 가장자리를 사전압축하여 비교적 안정적인 가장자리 구조를 형성함으로써, 원료분배 프레임(01)이 이동 후, 모조가죽 상의 원료의 가장자리가 흩어지지 않도록 한다.
추가적으로 설명하면, 원료분배 프레임(01) 양측변이 내측으로 반전될 수 있는 프레임 플레이트는 스위치오버 프레임(0112) 양측에 설치된 내향 반전 구동 실린더에 의해 그 양측 프레임 플레이트의 내향 반전 운동이 제어될 수 있다.
상기 원료분배 설비를 사용하여 인조석판을 제조하는 방법은 이하 단계를 포함한다.
A. 원료분배: 모조가죽과 원료분배 프레임을 순차적으로 적층되도록 이송장치에 설치하고, 이송장치를 통해 벨트 원료분배장치의 하방으로 이송하여 원료를 분배한 다음, 원료분배설비로 사전압축하여 저부에 모조가죽을 구비한 사전압축 성형체(green body)를 획득하는 단계;
B. 압축제작: 원료분배 프레임을 제거하고, 저부에 모조가죽을 구비한 사전압축 성형체를 압축기로 급송하여, 사전압축 성형체의 상부 표면에 또 다른 한 층의 모조가죽을 피복하고, 피복 후 압축기로 압축제작하는 단계;
C. 진공 경화: B 단계에서 압축 성형한 후의 석판을 진공 진동 및 경화시켜 크루드 제품을 획득하는 단계;
D. 모조가죽 제거: 크루드 제품의 상하 표면의 모조가죽을 제거하고 인조석판을 획득하는 단계.
원료분배 시스템에서 모조가죽을 이용하여 혼합원료를 지지하고, 원료분배 프레임(01)을 통해 혼합원료의 위치를 제한한다. 종래의 인조석판 생산방법에서는 지지받침을 구비한 고무 몰드를 이용하여, 원료분배 전에 먼저 저부에 탈형제를 도포한 다음 원료를 분배하여야 하는 반면, 본 발명은 모조가죽을 지지받침으로 하여, 원료분배 후의 혼합물과 함께 사전압축시키고 진공 경화시키므로, 원료분배 전 탈형제를 사용할 필요가 없어 공정이 보다 단순하며, 모조가죽과 원료분배 프레임(01)의 결합 사용을 통해 탈형제의 도포가 균일하지 않을 경우 탈형 효과와 속도에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있다.
좀 더 구체적으로 설명하면, 상기 B 단계에서 원료분배 프레임(01)을 제거하기 전, 원료분배 프레임(01)의 각 프레임 플레이트를 내측으로 압축한다. 프레임 플레이트가 내측으로 반전되어 압축을 구현할 수 있는 원료분배 프레임(01)을 사용하여, 원료분배 프레임(01) 내의 혼합원료의 가장자리를 압축하여 비교적 안정적인 가장자리 구조를 형성함으로써, 원료분배 프레임(01)이 이동 후, 모조가죽 상의 원료의 가장자리가 흩어지지 않는다.
이상으로 구체적인 실시예를 결합하여 본 발명의 기술 원리에 대해 설명하였다. 이러한 설명은 단지 본 발명의 원리를 이해하도록 하기 위한 것일 뿐이며, 어떠한 방식으로든 본 발명의 보호범위를 제한하는 것으로 해석해서는 안 된다. 여기서의 설명을 기초로, 본 분야의 기술자가 창조적인 노동 없이 본 발명의 기타 구체적인 실시방식을 즉시 연상할 수 있다면, 이러한 방식들은 모두 본 발명의 보호범위 내에 포함된다.
1: 벨트 원료분배장치 2: 보조 원료분배장치
3: 이송장치 4: 원통형 원료분배장치
01: 원료분배 프레임 011: 승강장치
11: 원료분배 호퍼 12: 전송벨트
41: 원료통 42: 압축판
43: 원료출구 111: 제1벽
0111: 푸시로드 0112: 스위치오버 프레임
112: 제2벽 113: 토출구
1121: 원호부 1122: 토출부

Claims (10)

  1. 벨트 원료분배장치를 포함하는 원료분배설비에 있어서,
    상기 벨트 원료분배장치는 원료분배 호퍼와 전송벨트를 포함하며; 상기 전송벨트는 상기 원료분배 호퍼의 하부에 위치하고;
    상기 전송벨트 상부 표면은 경사지며;
    상기 원료분배 호퍼는 제1벽과 제2벽을 포함하여; 상기 제1벽은 상단이 상기 제2벽에서 먼 경사벽이고; 상기 제2벽의 하방에 토출구가 설치되며;
    상기 제2벽의 상부는 수직으로 설치되고, 상기 제2벽의 하부는 원호부와 토출부를 포함하여, 상기 토출부와 상기 전송벨트의 표면 사이에 상기 토출구가 형성되며;
    상기 토출부의 말단의 접선 방향은 상기 전송벨트의 상부 표면과 평행한,
    원료분배설비.
  2. 제1항에 있어서,
    원료분배 프레임을 포함하며, 상기 원료분배 프레임은 상기 벨트 원료분배장치의 하방에 위치하는, 원료분배설비.
  3. 제2항에 있어서,
    보조 원료분배장치를 더 포함하며, 상기 보조 원료분배장치는 상기 벨트 원료분배장치와 상기 원료분배 프레임 사이에 설치되고, 또한 상기 보조 원료분배장치의 투입구는 상기 벨트 원료분배장치의 토출단의 직하방에 위치하는, 원료분배설비.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 보조 원료분배장치는 상기 벨트 원료분배장치의 구조와 동일한, 원료분배설비.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 원료분배 프레임을 전송하기 위한 이송장치를 더 포함하며, 상기 이송장치는 상기 벨트 원료분배장치의 하방에 설치되고, 상기 벨트 원료분배장치는 상기 이송장치의 이송방향의 상류 위치에 위치하는, 원료분배설비.
  6. 제5항에 있어서,
    원통형 원료분배장치를 더 포함하며, 상기 원통형 원료분배장치는 이송방향의 하류 위치에 위치하는, 원료분배설비.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 원통형 원료분배장치는 원료통과 압축판으로 구성되며, 상기 원료통은 가로로 설치되고, 상기 압축판은 상기 원료통의 저부에 설치되며, 상기 원통형 원료분배장치의 저부에 원료 토출구가 설치되는, 원료분배설비.
  8. 제2항에 있어서,
    상기 원료분배 프레임의 상승 또는 하강을 제어하기 위한 승강장치를 더 포함하며, 상기 승강장치는 상기 원료분배 프레임의 하방에 설치되고, 상기 원료분배 프레임은 양 측변이 내측으로 회전하면서 압축되는 사변형 프레임인, 원료분배설비.
  9. 제2항 내지 제8항 중의 어느 한 항의 원료분배설비를 사용하여 인조석판을 제조하는 방법에 있어서,
    A. 모조가죽과 원료분배 프레임을 순차적으로 적층되도록 이송장치에 설치하고, 이송장치를 통해 벨트 원료분배장치의 하방으로 이송하여 원료를 분배한 다음, 원료분배설비로 사전압축하여 저부에 모조가죽을 구비한 사전압축 성형체(green body)를 획득하는 원료분배 단계;
    B. 원료분배 프레임을 제거하고, 저부에 모조가죽을 구비한 사전압축 성형체를 압축기로 급송하여, 사전압축 성형체의 상부 표면에 또 다른 한 층의 모조가죽을 피복하고, 피복 후 압축기로 압축제작하는 압축제작 단계;
    C. B 단계에서 압축 성형한 후의 석판을 진공 진동 및 경화시켜 크루드 제품을 획득하는 진공 경화 단계; 및
    D. 크루드 제품의 상하 표면의 모조가죽을 제거하고 인조석판을 획득하는 모조가죽 제거 단계
    를 포함하는 인조석판의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 B 단계에서 원료분배 프레임을 제거하기 전, 원료분배 프레임의 각 프레임 플레이트를 내측으로 압축하는, 인조석판의 제조방법.
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