CN105439494A - 生态美纹人造石英石板材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及石英石，公开了一种生态美纹人造石英石板材及其制备方法，将石英砂、石英粉、不饱和树脂、偶联剂、固化剂、颜料经搅拌、布料、压制、脱框、热固化、定厚、切割、抛光、检验后制成成品。本发明制作工艺简单，生产效率高，压制、搅拌的时间段，减少生产时间，有效的降低了生产成本、产品的不良，色彩搭配格调独特、美观、协调，大大的丰富了石英石的花色种类；成品木渎大，防渗透能力强，清洗容易，制造出来的石英石板材具有无放射性污染、刮不花、燃不着、可重复利用的优点。

Description

生态美纹人造石英石板材及其制备方法

技术领域

本发明涉及石英石，尤其涉及了一种生态美纹人造石英石板材及其制备方法。

背景技术

目前，人造石英石是由90%左右的天然石英和10%左右的色料、树脂等添加剂组成，经由负压真空、高频振动成型，加工固化得到，其质地坚硬、结构致密，具有其他装饰材料无法比拟的耐磨、耐压、耐高温、抗腐蚀等特性。但目前的市面上的人造石英石存在以下缺点：

制作工艺较为复杂，生产效率不高，产品的不良率较高，生产时颜色不好控制，生产出来的人造石英石板材色彩搭配不协调、易褪色，原料在搅拌的时候会变成一团，搅拌需花费很长的时间，搅拌后常出现搅拌不均的情况。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工艺简单、生产效率高、良品率高、颜色好控制且不易褪色、压制和搅拌时间均较短的生态美纹人造石英石板材及其制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

生态美纹人造石英石板材，主要由以下重量份的原料制成：石英砂40-70目20-30份，石英砂70-120目15-25份，石英粉200-400目28-35份，不饱和树脂8-12份，偶联剂，固化剂，颜料；

偶联剂重量等于不饱和树脂重量的1-1.5%，固化剂重量等于不饱和树脂重量的0.8-1.2%，颜料重量等于不饱和树脂重量的0.01-10%。

作为优选，主要由以下重量份的原料制成：石英砂40-70目25份，石英砂70-120目20份，石英粉200-400目32份，不饱和树脂10份，偶联剂0.12份，固化剂0.1份，颜料0.5份。

作为优选，还包括以下重量份的原料：石英砂6-8目3-10份，石英砂8-16目5-10份，石英砂16-26目6-15份，石英砂26-40目10-15份。

作为优选，颜料为无机颜料，无机颜料为钛白、铁黄、铁黑、铁红、铁蓝中的一种或多种。

作为优选，颜料包括主料A色、花纹料B色，其中主料A色重量占总颜料重量的80-100%，花纹料B色重量占总颜料重量的1-20%，主料A色、花纹料B色均为无机颜料中的一种。

作为优选，颜料包括主料A色、辅料B色、花纹料C色，其中主料A色重量占总颜料重量的35-60%，辅料B色重量占总颜料重量的35-60%，花纹料C色重量占总颜料重量的1-10%，主料A色、辅料B色、花纹料C色均为无机颜料中的一种。

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按比重分开称好；

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌时间为180-240s，搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料；

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置100-200s，后降下冲头对布料板进行加压，加压时间为10-20s；然后再进行振动，振动时间为180-220s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，使压机内部压力与外界一致后，将冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为60-90min，热固化的温度为80-120℃，固化后自然养护20-30h；

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材。

作为优选，步骤2中，行星式搅拌机的搅拌频率为15-55Hz，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌。

作为优选，步骤4中振动频率为30-55Hz。

作为优选，步骤4中布料板静置的时间为180s；振动时间为200s。

作为优选，步骤6中，热固化的温度为85-95℃。

作为优选，步骤6中，热固化采用导热油加热。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

制作工艺简单，生产效率高，压制、搅拌的时间段，减少生产时间，有效的降低了生产成本、产品的不良，色彩搭配格调独特、美观、协调，大大的丰富了石英石的花色种类；成品密度大，防渗透能力强，清洗容易，制造出来的石英石板材具有无放射性污染、刮不花、燃不着、可重复利用的优点。

混合物料通过行星式搅拌机进行搅拌，搅拌得更均匀，无需加分散介质，搅拌后不会成团，且搅拌速度更快，且行星式搅拌机在工作过程中不易出现问题，可降低不良品率。助剂中只要偶联剂，减少了化学添加量，确保生产的产品化学添加剂含量低，更为的环保。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

生态美纹人造石英石板材，主要由以下重量份的原料制成：石英砂40-70目20-30份，石英砂70-120目15-25份，石英粉200-400目28-35份，不饱和树脂8-12份，偶联剂重量等于不饱和树脂重量的1-1.5%，固化剂重量等于不饱和树脂重量的0.8-1.2%，颜料重量等于不饱和树脂重量的0.01-10%。不饱和树脂采用间苯不饱和聚酯树脂，以不饱和树脂作为胶黏剂，通过偶联剂改性石英砂、石英粉表面极性，可使混合物料紧密交联在一个大分子团中，形成的结构更为牢固、紧密、稳定。固化剂为复合固化剂，复合固化剂为过氧化-2-乙基己酸叔丁酯和环烷酸钴的混合物，两者的质量比为0.8:0.5。人造石英石板材的配方中的级配严格控制比例及粒度分布范围，最大限度减小人造石英石板材表面微米级孔的数量。偶联剂采用硅烷偶联剂。

颜料为无机颜料，无机颜料为钛白、铁黄、铁黑、铁红、铁蓝中的一种或多种。

颜料包括主料A色、花纹料B色，其中主料A色重量占总颜料重量的80-100%，花纹料B色重量占总颜料重量的1-20%，主料A色、花纹料B色均为无机颜料中的一种。在本实施例中，主料A色为钛白，其重量占总颜料重量的98%；花纹料B色为铁黑，其重量占总颜料重量的2%，成型出来的人造石英石板材具有单色单花纹。

采用无机颜料，在生产时颜色好控制，且价格低，降低生产成本，成品的颜色稳定，不易褪色。

在本实施例中，石英砂40-70目25份，石英砂70-120目20份，石英粉200-400目32份，不饱和树脂10份，偶联剂0.12份，固化剂0.1份，无机颜料0.5份。

实施例2

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂40-70目25份，石英砂70-120目20份，石英粉200-400目32份，不饱和树脂10份，偶联剂0.12份，固化剂0.1份，颜料0.5份。颜料包括主料A色、花纹料B色，主料A色为铁黑，其重量占总颜料重量的99%；花纹料B色为铁黄，其重量占总颜料重量的1%，成型出来的人造石英石板材具有单色单花纹。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时150s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为210s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置180s，后再启动液压，降下冲头进行加压，压力为80t，加压时间为15s；然后再进行振动，振动时间为200s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为60min，热固化的温度为95℃，固化后自然养护24h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材，具体如下：

定厚：

先测量出板材的厚度，来确定定厚机的切削量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的板材，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；

对板材进行加工，加工出来的板材的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板材达到标准；板材出来以后经过翻板机把板材翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板材厚度达标；刮平一片大板材的时间也要大概约13～15分钟时间；

切割：

定厚完成后，板材经布料传送带送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将板材切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；

抛光：

切割完成后，将两面已刮平的板材由布料传送带送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片板材约使用8～15分钟时间；在抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板材翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；

检验：

经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在板材正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；

包装

经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石板材成品。

实施例3

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂40-70目26份，石英砂70-120目21份，石英粉200-400目31份，不饱和树脂10份，偶联剂0.11份，固化剂0.11份，颜料2份。颜料包括主料A色、辅料B色、花纹料C色，其中主料A色为钛白，其重量占总颜料重量的47%，辅料B色为铁红，其重量占总颜料重量的52%，花纹料C色为铁蓝，其重量占总颜料重量的1%，成型出来的人造石英石板材具有双色单花纹。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时140s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为200s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置175s，后再启动液压，降下冲头进行加压，压力为80t，加压时间为15s；然后再进行振动，振动时间为190s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为60min，热固化的温度为95℃，固化后自然养护24h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材，具体如下：

定厚：

先测量出板材的厚度，来确定定厚机的切削量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的板材，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；

对板材进行加工，加工出来的板材的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板材达到标准；板材出来以后经过翻板机把板材翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板材厚度达标；刮平一片大板材的时间也要大概约13～15分钟时间；

切割：

定厚完成后，板材经布料传送带送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将板材切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；

抛光：

切割完成后，将两面已刮平的板材由布料传送带送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片板材约使用8～15分钟时间；在抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板材翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；

检验：

经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在板材正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；

包装

经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石板材成品。

实施例4

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂40-70目20份，石英砂70-120目23份，石英粉200-400目28份，不饱和树脂12份，偶联剂0.15份，固化剂0.11份，颜料0.8份。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时100s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为240s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置200s，后再启动液压，降下冲头进行加压，加压时间为18s；然后再进行振动，振动时间为180s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为90min，热固化的温度为80℃，固化后自然养护30h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材，具体如下：

定厚：

先测量出板材的厚度，来确定定厚机的切削量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的板材，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；

对板材进行加工，加工出来的板材的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板材达到标准；板材出来以后经过翻板机把板材翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板材厚度达标；刮平一片大板材的时间也要大概约13～15分钟时间；

切割：

定厚完成后，板材经布料传送带送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将板材切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；

抛光：

切割完成后，将两面已刮平的板材由布料传送带送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片板材约使用8～15分钟时间；在抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板材翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；

检验：

经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在板材正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；

包装

经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石板材成品。

实施例5

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂40-70目30份，石英砂70-120目15份，石英粉200-400目30份，不饱和树脂8份，偶联剂0.09份，固化剂0.08份，颜料0.01份。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时200s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为190s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置100s，后再启动液压，降下冲头进行加压，加压时间为10s；然后再进行振动，振动时间为220s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为80min，热固化的温度为120℃，固化后自然养护20h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材，具体如下：

定厚：

先测量出板材的厚度，来确定定厚机的切削量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的板材，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；

对板材进行加工，加工出来的板材的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板材达到标准；板材出来以后经过翻板机把板材翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板材厚度达标；刮平一片大板材的时间也要大概约13～15分钟时间；

切割：

定厚完成后，板材经布料传送带送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将板材切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；

抛光：

切割完成后，将两面已刮平的板材由布料传送带送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片板材约使用8～15分钟时间；在抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板材翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；

检验：

经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在板材正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；

包装

经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石板材成品。

实施例6

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂40-70目28份，石英砂70-120目25份，石英粉200-400目35份，不饱和树脂9份，偶联剂0.13份，固化剂0.09份，颜料0.001份。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时180s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为180s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置120s，后再启动液压，降下冲头进行加压，加压时间为20；然后再进行振动，振动时间为210s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为70min，热固化的温度为110℃，固化后自然养护28h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材，具体如下：

定厚：

先测量出板材的厚度，来确定定厚机的切削量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的板材，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；

对板材进行加工，加工出来的板材的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板材达到标准；板材出来以后经过翻板机把板材翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板材厚度达标；刮平一片大板材的时间也要大概约13～15分钟时间；

切割：

定厚完成后，板材经布料传送带送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将板材切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；

抛光：

切割完成后，将两面已刮平的板材由布料传送带送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片板材约使用8～15分钟时间；在抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板材翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；

检验：

经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在板材正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；

包装

经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石板材成品。

实施例7

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂40-70目22份，石英砂70-120目17份，石英粉200-400目34份，不饱和树脂11份，偶联剂0.16份，固化剂0.14份，颜料1.1份。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时120s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为230s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置190s，后再启动液压，降下冲头进行加压，加压时间为12s；然后再进行振动，振动时间为190s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为70min，热固化的温度为100℃，固化后自然养护22h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材，具体如下：

定厚：

先测量出板材的厚度，来确定定厚机的切削量，对机器进行调试，机器调试好后把自然冷却后的板材，经轨道输送到定厚机里；再开机之前要对机器的电机、轴承等加入少量润滑油，确保机器润滑，以防对机器造成损害。检查急停开关是否打开，打开后把机器调成自动，然后打开磨头保证电机正常运转然后按启动键，机器就进行自主运作；

对板材进行加工，加工出来的板材的厚度是否在规定值内，如果不在检查机器对机器再进行调试，直到加工出来的板材达到标准；板材出来以后经过翻板机把板材翻过来，对另一面进行加工，确保出来的板材厚度达标；刮平一片大板材的时间也要大概约13～15分钟时间；

切割：

定厚完成后，板材经布料传送带送到切割机工位段，进行板边修理和切割，按客户订单的要求，将板材切割成各种规格；对板边修理和切割要注意留有2-3mm的余量；

抛光：

切割完成后，将两面已刮平的板材由布料传送带送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行抛光，抛光一片板材约使用8～15分钟时间；在抛光中要注意进入传送带的板面必须平整，如不平整把板材翻转过来对另一面进行抛光；磨机开机前同定厚机一样都必须进行润滑，确保机器的正常运作；

检验：

经板边修理和切割后，运送到质检处进行检验和美饰，一般板面会有小坑、气孔、杂色等，对于不严重的可进行美饰（所用原料一般为大力神胶、固化剂、色浆等），然后用漆料进行清洗擦干，再在板材正面贴上板面保护膜，起到表面防护的作用；若出现大面积的杂色、气孔等现象无法修复，则可判为报废；

包装

经检验合格后，经包装（如使用A字型铁架包装，库存产品一般都暂不打包装），即得人造石英石板材成品。

实施例8

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂6-8目3份，石英砂8-16目10份，石英砂16-26目10份，石英砂26-40目12份，石英砂40-70目25份，石英砂70-120目20份，石英粉200-400目32份，不饱和树脂10份，偶联剂0.12份，固化剂0.1份，颜料0.5份。颜料包括主料A色、辅料B色、花纹料C色，其中主料A色为铁蓝，其重量占总颜料重量的35%，辅料B色为铁红，其重量占总颜料重量的60%，花纹料C色为铁蓝，其重量占总颜料重量的5%，成型出来的人造石英石板材具有双色单花纹。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时150s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为210s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置180s，后再启动液压，降下冲头进行加压，压力为80t，加压时间为15s；然后再进行振动，振动时间为200s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为60min，热固化的温度为95℃，固化后自然养护24h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材。

实施例9

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂6-8目7份，石英砂8-16目5份，石英砂16-26目15份，石英砂26-40目10份，石英砂40-70目20份，石英砂70-120目25份，石英粉200-400目30份，不饱和树脂10份，偶联剂0.12份，固化剂0.1份，颜料0.5份。颜料包括主料A色、辅料B色、花纹料C色，其中主料A色为铁蓝，其重量占总颜料重量的60%，辅料B色为铁红，其重量占总颜料重量的49%，花纹料C色为钛白，其重量占总颜料重量的1%，成型出来的人造石英石板材具有双色单花纹。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时150s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为210s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置180s，后再启动液压，降下冲头进行加压，压力为80t，加压时间为15s；然后再进行振动，振动时间为200s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为60min，热固化的温度为95℃，固化后自然养护24h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材。

实施例10

生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按以下重量份分开称取：石英砂6-8目10份，石英砂8-16目8份，石英砂16-26目6份，石英砂26-40目15份，石英砂40-70目30份，石英砂70-120目15份，石英粉200-400目35份，不饱和树脂10份，偶联剂0.12份，固化剂0.1份，颜料0.5份。颜料包括主料A色、花纹料B色，其中主料A色为铁红，其重量占总颜料重量的85%，花纹料B色为钛白，其重量占总颜料重量的15%，成型出来的人造石英石板材具有单色单花纹。

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌机内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，用时150s，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌机内与母料一起混合搅拌，搅拌频率为15-55Hz，搅拌时间为210s，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌均匀；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料，再将混合物料放入预先准备好的容器中并称量好单张板材所需量；

先搅拌石英砂、石英粉，可先让石英砂、石英粉混合均匀，确保生产出来的产品的良品率，后再与不饱和树脂等添加剂混合粘结，确保生产出来的产品的品质一致。

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层与布料模框规格一致的牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，启动液压，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置180s，后再启动液压，降下冲头进行加压，压力为80t，加压时间为15s；然后再进行振动，振动时间为200s，振动频率为30-55Hz；最后关闭振动，打开真空阀，使压机内部压力与外界一致后，将外罩、冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，查看板材成型品质，若出现小面积缺料，在缺料处加上一定料铺平，人工打压；若出现大面积缺料，将缺处补平后，盖上牛皮纸和胶皮，返回压机进行反压；若发现整片板因配方、拌料不均等无法用上述两种方式解决问题，可将其卸下，手工捏碎或放入粉碎机粉碎，然后倒入搅拌机中重新搅拌；合格后，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为60min，热固化的温度为95℃，固化后自然养护24h；

热固化使用导热油，其大大减少了热固化的时间，且受热均匀，导热油可循环使用。

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (10)

1.生态美纹人造石英石板材，其特征在于：主要由以下重量份的原料制成：石英砂40-70目20-30份，石英砂70-120目15-25份，石英粉200-400目28-35份，不饱和树脂8-12份，偶联剂，固化剂，颜料；

偶联剂重量等于不饱和树脂重量的1-1.5%，固化剂重量等于不饱和树脂重量的0.8-1.2%，颜料重量等于不饱和树脂重量的0.01-10%。

2.根据权利要求1所述的生态美纹人造石英石板材，其特征在于：主要由以下重量份的原料制成：石英砂40-70目25份，石英砂70-120目20份，石英粉200-400目32份，不饱和树脂10份，偶联剂0.12份，固化剂0.1份，颜料0.5份。

3.根据权利要求1或2所述的生态美纹人造石英石板材，其特征在于：还包括以下重量份的原料：石英砂6-8目3-10份，石英砂8-16目5-10份，石英砂16-26目6-15份，石英砂26-40目10-15份。

4.根据权利要求1或2或3所述的生态美纹人造石英石板材，其特征在于：颜料为无机颜料，无机颜料为钛白、铁黄、铁黑、铁红、铁蓝中的一种或多种。

5.根据权利要求4所述的生态美纹人造石英石板材，其特征在于：颜料包括主料A色、花纹料B色，其中主料A色重量占总颜料重量的80-100%，花纹料B色重量占总颜料重量的1-20%，主料A色、花纹料B色均为无机颜料中的一种。

6.根据权利要求4所述的生态美纹人造石英石板材，其特征在于：颜料包括主料A色、辅料B色、花纹料C色，其中主料A色重量占总颜料重量的35-60%，辅料B色重量占总颜料重量的35-60%，花纹料C色重量占总颜料重量的1-10%，主料A色、辅料B色、花纹料C色均为无机颜料中的一种。

7.包括权利要求1所述的生态美纹人造石英石板材的制备方法，包括以下步骤：

步骤1.称料：将原料按比重分开称好；

步骤2.搅拌：将称好的石英砂、石英粉倒入行星式搅拌室内进行预混合搅拌，搅拌至均匀，得母料，随后将称好的不饱和树脂、颜料、偶联剂、固化剂倒入行星式搅拌室内与母料一起混合搅拌，搅拌时间为180-240s；搅拌均匀好后，再经过打散机打散过筛，得混合物料；

步骤3.布料：

铺底纸

在布料传送带上铺一层牛皮纸，后将布料模框降落在铺好的牛皮纸上；

布料

将混合物料传送到布料车内，再由布料车将混合物料均匀布置在布料模框内；混合物料布置平整后，在上面盖上一层牛皮纸，之后在牛皮纸上面盖上一层胶皮，得布料板；

步骤4.压制：布料完成之后将布料板通过布料传送带送到压机内，降下外罩，压机内部真空度为-0.1MPa，静置100-200s，后再降下冲头对布料板进行加压，加压时间为10-20s；然后再进行振动，振动时间为180-220s；最后关闭振动，使压机内部压力与外界一致后，将冲头升起，得人造石英石成板；

步骤5.脱框：除去人造石英石成板上的胶皮和牛皮纸，除去布料模框，得板材，将板材送至固化炉内等待加热固化；

步骤6.热固化：板材进行热固化，热固化时间为60-90min，热固化的温度为80-120℃，热固化后自然养护20-30h；

步骤7.将热固化后的板材经定厚、切割、抛光、检验、包装后即得到人造石英石板材。

8.根据权利要求7所述的生态美纹人造石英石板材的制备方法，其特征在于：步骤2中，行星式搅拌机的搅拌频率为15-55Hz，行星式搅拌机对原料进行正反搅拌。

9.根据权利要求7所述的生态美纹人造石英石板材的制备方法，其特征在于：步骤4中振动频率为30-55Hz。

10.根据权利要求7所述的生态美纹人造石英石板材的制备方法，其特征在于：步骤6中，热固化采用导热油加热。