CN104529240A - 石英石板材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种石英石板材及其制备方法，其中原料配比中采用高粘度不饱和树脂，制备方法包括如下步骤：(1)将原料混合后的湿料进行预压；(2)将步骤(1)预压后的湿料进行筛网切割；(3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤(2)切割后的团料上，然后再进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。本发明通过配方中引入高粘度树脂及湿料预压，为大花纹路线条的板面外观奠定基础，通过大筛网的定量切割，使成团湿料的最大直径得到控制，喷洒定量的色粉混合料，保证板面的外观稳定；得到的产品质量外观稳定，批次数达50件以上，板材合格率达98％以上。

Description

石英石板材及其制备方法
技术领域
本发明涉及人造石材技术领域，特别是涉及一种石英石板材及其制备方法。
背景技术
人造石英石板材目前广泛应用于家具、铺设各种建筑的地面、墙面等。人造石英石线条花纹系列制品一般采用不饱和聚酯树脂和石英石粉填料生产，但现有的生产工艺繁杂且不稳定，难以实现稳定的批量生产，且得到的产品不良率高，生产效率低下。
现行工艺操作中，大部分为定性操作，如未对湿料预压，对搅拌后的湿料，直接过筛甚至直接洒色粉，过程未能实现精细化的定量控制，使得制品外观波动明显，批次数多，不良率高，无法实现拼接。
发明内容
基于此，本发明的目的是提供一种石英石板材的制备方法。
具体的技术方案如下：
一种石英石板材的制备方法，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
制备方法包括如下步骤：
(1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂(过氧化-2-乙基已酸叔丁酯)、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频15-20HZ，预压5s-8s；
(2)将步骤(1)预压后的湿料进行筛网切割，控制切割后的团料的直径范围为20-60mm；
(3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤(2)切割后的团料上，然后再进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。
在其中一个实施例中，所述高粘度不饱和树脂的粘度为1300mPa·s-1800mPa·s。
在其中一个实施例中，所述筛网的尺寸为40-50mm(方孔筛边长)。
在其中一个实施例中，所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型。
在其中一个实施例中，所述真空高频震压成型的工艺参数为：真空度为-(0.09-0.1)MPa，高频65-70HZ，震压50-70s。
在其中一个实施例中，所述中温固化成型的工艺参数为：温度80-85℃，烘烤45-55min。
本发明的另一目的是提供一种石英石板材。
上述制备方法制备得到石英石板材。
本发明的有益效果如下：
1、通过配方中引入高粘度树脂及湿料预压，为大花纹路线条的板面外观奠定基础。
2、通过大筛网的定量切割，使成团湿料的最大直径得到控制，喷洒定量的色粉混合料，保证板面的外观稳定。
3、产品质量外观稳定，生产效率大幅度提升，板材合格率达98％以上。
具体实施方式
以下通过实施例对本申请做进一步的阐述。
本发明实施例所使用的原料如下：
高粘度不饱和树脂购自亚邦；
色粉混合料购自国彩及彩炼。
实施例1
本实施例一种石英石板材的制备方法，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
所述高粘度不饱和树脂的粘度为1400mPa·s。
制备方法包括如下步骤：
(1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频20HZ，预压5s；
(2)将步骤(1)预压后的湿料进行筛网(筛网的尺寸为40mm)切割，控制切割后的团料的直径范围为20mm-45mm；
(3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤(2)切割后的团料上，然后再进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。
所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型，所述真空高频震压成型的工艺参数为：真空度为-0.1MPa，高频70HZ，震压50s，所述中温固化成型的工艺参数为：温度80℃，烘烤45-55min。
实施例2
本实施例一种石英石板材的制备方法，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
所述高粘度不饱和树脂的粘度为1600mPa·s。
制备方法包括如下步骤：
(1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频20HZ，预压6s；
(2)将步骤(1)预压后的湿料进行筛网(筛网的尺寸为45mm)切割，控制切割后的团料的直径范围为20mm-50mm；
(3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤(2)切割后的团料上，然后再进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。
所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型，所述真空高频震压成型的工艺参数为：真空度为-0.1MPa，高频70HZ，震压60s，所述中温固化成型的工艺参数为：温度83℃，烘烤45-55min。
实施例3
本实施例一种石英石板材的制备方法，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
所述高粘度不饱和树脂的粘度为1800mPa·s。
制备方法包括如下步骤：
(1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频20HZ，预压8s；
(2)将步骤(1)预压后的湿料进行筛网(筛网的尺寸为50mm)切割，控制切割后的团料的直径范围为20mm-60mm；
(3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤(2)切割后的团料上，然后再进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。
所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型，所述真空高频震压成型的工艺参数为：真空度为-0.1MPa，高频70HZ，震压70s，所述中温固化成型的工艺参数为：温度85℃，烘烤45-55min。
对比例
本对比例一种石英石板材及其制备方法，其中石英石板材的原料配比与实施例1相同，制备方法的区别在于未对湿料进行预压和筛网切割，物料混合后直接进行成型工序。
性能比较实验
通过对线条花纹系列板材的工艺关键过程进行精细化的定量控制，实施例1-3的板材合格率及批次数均有大幅的提升，特别是批次数，由于板材外观纹路稳定，给后续使用拼接板材的一致性，凸显板面整体效果带来极大的好处。而无论是实施例或对比例，板材力学性能均符合行标要求。这主要是由于实施例或对比例所使用的原材料均采用优质的树脂及砂粉料等，加之均用同样参数的后固化中温烘烤，力学性能方面均有足够的保障。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种石英石板材的制备方法，其特征在于，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
制备方法包括如下步骤：
(1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频15-20HZ，预压5s-8s；
(2)将步骤(1)预压后的湿料进行筛网切割，控制切割后的团料的直径范围为20-60mm；
(3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤(2)切割后的团料上，然后再进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述高粘度不饱和树脂的粘度为1300mPa·s-1800mPa·s。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述筛网的尺寸为40-50mm。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述真空高频震压成型的工艺参数为：真空度为-(0.09-0.1)MPa，高频65-70HZ，震压50-70s。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述中温固化成型的工艺参数为：温度80-85℃，烘烤45-55min。
7.根据权利要求1-6任一项所述的制备方法制备得到石英石板材。
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