CN104249141A

CN104249141A - 铸造零件及铸造零件的制造方法

Info

Publication number: CN104249141A
Application number: CN201410217695.9A
Authority: CN
Inventors: 小池星児
Original assignee: Shinano Kenshi Co Ltd
Current assignee: Shinano Kenshi Co Ltd
Priority date: 2013-06-27
Filing date: 2014-05-20
Publication date: 2014-12-31
Anticipated expiration: 2034-05-20
Also published as: JP5827644B2; CN104249141B; JP2015009246A

Abstract

一种铸造零件及其制造方法，能够通过尽力减少铸造零件成形后的加工工时而削减制造成本。金属熔液(9)从形成于铸模(6)的分模线(PL)上的浇口(7b)填充至型腔(8a)而形成托架(2)，并且在该托架(2)的外周缘部设置高度低于内周侧平板部(2d)的避让凹部(2e)。

Description

铸造零件及铸造零件的制造方法

技术领域

本发明涉及铸造零件及铸造零件的制造方法。

背景技术

例如用于步进马达的托架采用由铝压铸法制成的铸造零件。作为一例，依据图4，对作为铸模的动模51与定模52合模而铸造托架的情形加以说明。动模51上刻设有流道51a及浇口51b。另外，定模52中设有型腔52a。使分模线PL与成形件的端面相一致。此外，在浇口位置未沿着分模线PL形成的情况下(即形成于成形件的端面以外时)，在成形件的外周面上会形成成形线，影响制品的外形尺寸且需后道工序加以去除，故而并非理想。因而，如上所述，以往所采用的方法为，将铸模的分模线PL以形成托架的端面的方式进行配置，在铸造后的后道工序中对成形件的端面进行切削加工时将浇口残留物去除。

在以铝压铸法使铸造零件成形时，在金属熔液温度较高的情形下，浇口附近、受熔液冲撞较猛烈的模具部分会因熔损而被侵蚀，成形件的厚度会增加因熔损产生的凹部的厚度而成形，因而，需要在后道工序中进行切削加工。

因此，为了不对铸模产生熔损，有人提出形成具有耐磨损性、耐熔损性的覆膜的方案(参照专利文献1)。

同样地，也有人提出另一种方案的铸造用模具，将具备位于浇口附近的方台部与冷却水通道的动模分割成形成有方台部的分割模及形成有冷却水通道的分割模，并且仅对磨损度大的方台部进行更换(参照专利文献2)。

专利文献1日本专利实开6-66840号公报

专利文献2日本专利特开平8-174147号公报

采用上述图4所示的铸模时，金属熔液53最先冲撞到的位于浇口51b相对位置的型腔底部52b较易受到侵蚀，会形成低洼部(凹部)52c。型腔52a上形成低洼部(凹部)52c时，在成形件上会形成凸部。

另外，如图5所示，即使采用了将金属熔液53的压力比较大的浇口51b附近的容积增大以进行减压的办法，也仍然存在由于分模线PL会产生突出的不需要部分而降低熔液的利用率的问题，并且还存在浇口相对部51c因熔损而被侵蚀，在成形件上形成凸部的问题。

若在成形件的外表面形成了如上所述的隆起的凸部，在用于马达的托架的情况下，会对安装面的精度产生影响，因而需要在后道加工中进行切削，由此增加了加工成本。

另外，至于专利文献1所述的在模具面上形成覆膜或专利文献2所述的形成分割模的情形，由于对铸模进行特殊加工或采用特别的构造，因而其制造成本高昂。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种通过尽力减少铸造零件成形后的加工工时来削减制造成本的铸造零件及铸造零件的制造方法。

本发明为解决上述技术问题而进行，以具有以下构成为特征。本发明提供一种将金属熔液压送至铸模而成形的铸造零件，其特征在于，在所述金属熔液从形成于所述铸模的分模线上的浇口填充至型腔内而成形的成形件的外周缘部设有高度比内周侧平板部的高度低的避让凹部。

依据上述构成，由于在成形件的外周缘部设有高度比内周侧平板部低的避让凹部，因而即使铸模的型腔底部因熔损发生凹陷而在成形件上形成不需要的凸部(隆起)，从而增加了与该凸部的高度相应的厚度，也能够利用避让凹部进行吸收，因此，不需要在后道工序加以去除，不需要增加加工工时，从而能够降低制造成本，并能够减少模具的维护所需的工作。此外，残留于分模面侧的浇口残留物能够在进行成形件的端面加工时一并去除，因而不需要增加加工工时。

本发明以具有以下构成为宜。即，将所述避让凹部设置于金属熔液从以所述成形件的端面作为分模线的所述浇口流入所述型腔时冲撞到的、与该浇口相对的位置上。

由此，即使金属熔液从浇口流入型腔时冲撞到的型腔底部因熔损而被侵蚀，从而在成形件上形成凸部(隆起)，形成于成形件的外周缘部的避让凹部也能够吸收因熔损而产生的凸部(隆起)。

另外，若将所述避让凹部设置成围绕所述成形件的外周缘部，则无论铸模的浇口位置位于何处，成形件的凸部(隆起)都能够确实可靠地被避让凹部吸收。

另外，若所述铸造零件为步进马达的托架，则在作为安装面的内周侧平板部上隆起的凸部对于马达的安装精度的影响尤其为甚，因而需要在后道工序中将其去除，然而，本发明能利用避让凹部将其吸收，因而只需对成形件的分模面侧的端面进行加工，不会增加加工工时，而且也不会降低马达的安装精度。

另外，本发明提供一种向已合模的铸模压送金属熔液而使铸造零件成形的铸造零件的制造方法，其特征在于，该铸造零件的制造方法包括合模工序、避让凹部形成工序以及浇口残留物去除工序，其中，在所述合模工序中，使一方的模具与另一方的模具进行合模，所述一方的模具形成有用于压送所述金属熔液的流道及浇口，所述另一方的模具形成有供从所述浇口流入并越过分模线的所述金属熔液填充其中的型腔、并将相当于流入该型腔内的所述金属熔液冲撞到的型腔底部的部位形成为从其余的型腔底部向上抬起的抬升底状；在所述避让凹部形成工序中，使从所述一方的模具的流道及浇口流入并越过分模线的金属熔液填充至所述另一方的模具的型腔，而在成形件的外周缘部形成高度比内周侧平板部的高度低的避让凹部；在所述浇口残留物去除工序中，在对成形后的成形件的沿分模线的端面进行切削加工的同时，一并将浇口残留物去除。

由此，使从一方的模具的流道及浇口流入并越过分模线的金属熔液填充至另一方的模具的型腔，而在成形件的外周缘部形成高度比内周侧平板部的高度低的避让凹部，因而，即使型腔底部发生熔损而在成形件上形成凸部(隆起)，也能够被避让凹部吸收，因此，不需要在后道工序中将其去除。另外，通过在对成形后的成形件的沿分模线的端面进行切削加工的同时一并将浇口残留物去除，能够在不增加工时的情况下对铸造零件进行铸造。

采用上述铸造零件及其制造方法，能够通过尽力减少铸造零件成形后的加工工时而削减制造成本。

附图说明

图1A～图1C为铸造零件的主视图、剖视图及后视图。

图2A～图2C为另一例的铸造零件的主视图、剖视图及后视图。

图3为铸模的半剖视图。

图4为表示铸模的比较例的半剖视图。

图5为表示铸模的比较例的半剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的铸造零件及铸造零件的制造方法的实施方式进行说明。以下，作为一个例子，对利用铝压铸使步进马达的托架成形的情形进行说明。

图1A～图1C为托架的主视图、剖视图及后视图。托架1为马达的一个零件，其使转子轴能够旋转地对之进行支承，并在轴方向上对定子铁芯进行夹持、保持。

如图1A所示，在矩形的托架主体2的中央部贯通地设有供未作图示的转子轴插入的轴孔3。在轴孔3的周围设有供未作图示的轴承(滚珠轴承等)装配其中的轴承保持部4。在轴承保持部4的外周侧设有对未作图示的定子铁芯进行装配的铁芯载置部5。另外，在托架主体2的四边设有竖壁2a。托架主体2的各个角部经过倒角，在该倒角部2b的附近设有用于将托架主体2与未作图示的定子铁芯进行一体化装配的螺纹孔2c(参照图1C)。

另外，在托架主体2的外周缘部设有高度比内周侧平板部2d(托架安装面面)低的避让凹部2e(参照图1B)。该避让凹部2e相当于下文所述的金属熔液(例如铝合金)从铸模的浇口流入型腔并冲撞的型腔底部受熔损侵蚀而易形成凸部(隆起)的部位。

如图1A所示，避让凹部2e只需在托架主体2的外周缘部设置一个以上便可，在本实施例中，在托架主体2的相对的外周缘部的共计四处进行了设置。

通过采用这样的构成，即使发生下文所述的铸模的型腔底部受熔损形成凹陷而在成形件上形成不需要的凸部(隆起)的情况，由于该凸部的高度由避让凹部2e吸收，因而，不需要在后道工序中将其去除，能够降低制造成本，并且，还能够减少模具的维护所需的工作。此外，残留于分模面侧的浇口残留物可在进行端面加工时一并去除，因而并未另外增加作业工时。

图2A～图2C为另一例的托架的主视图、剖视图及后视图。由于托架1的构成与图1A～图1C相同，因而对相同部件采用同一编号，并援引说明。

与图1A～图1C的托架1的不同点在于，设于托架主体2的避让凹部2e围绕成形件的外周缘部而形成。采用这样的构成，无论铸模的浇口位置设于何处，成形件的凸部(隆起)都能够确实可靠地被避让凹部2e吸收。

此处，参照图3对铸模的一个例子和托架的铸造方法进行说明。铸模6具备动模7(模具的一方)及定模8(模具的另一方)，通过向合模后的铸模6压送金属熔液9而使托架1成形。

在动模7的分模面上刻设形成有用于压送金属熔液的流道7a及浇口7b。动模7在未作图示的驱动机构的驱动下相对于定模8作接触分离动作。

另外，在定模8的分模面上形成有供从浇口7b进入并越过分模线PL的金属熔液9填充于其中的型腔8a。金属熔液9利用未作图示的压射缸加压并压送至型腔8a内。

与受到流入型腔8a内的金属熔液9冲撞的外周侧型腔底部8b相当的部位形成为从其余的内周侧型腔底部8c向上抬起的抬升底状。

在上述铸模6完成合模的状态下，使金属熔液9从动模7的流道7a及浇口7b流入并越过分模线PL而填充于定模8的型腔8a内。这时，成形件的外周缘部的高度低于内周侧平板部2d的高度，从而形成避让凹部2e(参照图1B)。

通过对成形后的成形件的沿分模线PL的端面进行切削加工而将浇口残留物一并去除，从而完成托架1制品的精加工。

如此，使金属熔液9从动模7的流道7a及浇口7b流入并越过分模线PL而填充于定模8的型腔8a，从而形成成形件的外周缘部的高度低于内周侧平板部2d的高度的避让凹部2e(参照图1B)，因而，即使型腔底部8b受熔损而形成低洼部(凹部)8d，并在成形件上形成凸部(隆起)，也能够被避让凹部2e吸收，因此，不需要在后道工序将其去除。

另外，由于通过对成形后的成形件的沿分模线PL的端面进行切削加工而将浇口残留物一并去除，因而能够在不增加作业工时的情况下制造铸造零件。

上述实施方式以作为马达零件的托架1为例进行了说明，然而，本发明并不受限于此，同样能够适用于其他的铸造零件及其铸造方法。

Claims

1.一种铸造零件，通过将金属熔液压送至铸模而成形，其特征在于，

在所述金属熔液从形成于所述铸模的分模线上的浇口填充至型腔内而成形的成形件的外周缘部，设有高度比内周侧平板部的高度低的避让凹部。

2.根据权利要求1所述的铸造零件，其特征在于，

所述避让凹部设置于金属熔液从以所述成形件的端面作为分模线的所述浇口流入所述型腔时冲撞到的、与该浇口相对的位置。

3.根据权利要求1或2所述的铸造零件，其特征在于，

所述避让凹部围绕所述成形件的外周缘部形成。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的铸造零件，其特征在于，

所述铸造零件为步进马达的托架。

5.一种铸造零件的制造方法，向已合模的铸模压送金属熔液而使铸造零件成形，其特征在于，

该铸造零件的制造方法包括合模工序、避让凹部形成工序以及浇口残留物去除工序，其中，

在所述合模工序中，使一方的模具与另一方的模具进行合模，所述一方的模具形成有用于压送所述金属熔液的流道及浇口，所述另一方的模具形成有供从所述浇口流入并越过分模线的所述金属熔液填充其中的型腔、并使与流入该型腔内的所述金属熔液冲撞到的型腔底部相当的部位从其余的型腔底部向上抬起而形成抬升底状；

在所述避让凹部形成工序中，使从所述一方的模具的流道及浇口流入并越过分模线的金属熔液填充至所述另一方的模具的型腔，从而在成形件的外周缘部形成高度比内周侧平板部的高度低的避让凹部；

在所述浇口残留物去除工序中，在对成形后的成形件的沿分模线的端面进行切削加工的同时，一并将浇口残留物去除。