CN104220311A - 主缸 - Google Patents

Abstract

周槽的缸主体的底部侧的周壁具有：外侧壁部，其从周槽的底部向缸主体的径向延伸；台阶面部，其从外侧壁部向缸主体的底部方向延伸；内侧壁部，其具有与缸主体的径向平行的平坦面部且比台阶面部靠近缸主体的径向内侧。内侧壁部形成于在密封部件向缸主体的底部侧移动时，比所述外侧壁部向与中央唇部抵接的位置。

Description

主缸

技术领域

本发明涉及向车辆的制动用缸供给液压的主缸。

本申请基于2012年5月31日在日本申请的特愿2012－125136号主张优先权，在此引用其内容。

背景技术

在主缸中，有时在缸主体的周槽内配置有与移动的活塞滑动接触并且进行压力室的密封的密封部件(例如参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2006－123879号公报

发明内容

发明要解决的技术问题

在主缸中，在活塞移动时，密封部件有可能相对于活塞不能顺畅地滑动，而随着活塞以内周侧和外周侧在周槽内向相反方向移动的方式旋转。于是，密封部件相对于活塞的密封位置有可能错位，导致活塞的无效行程增大。

用于解决技术问题的技术方案

本发明提供一种可以抑制无效行程的增大的主缸。

用于解决课题的技术方案

根据本发明一方面，主缸具有：有底筒状的缸主体，其具有制动液的排出路和与储液罐连通的补给路；活塞，能够移动地配置于该缸主体内，在其与该缸主体之间形成有向所述排出路供给液压的压力室；密封部件，设置在形成于所述缸主体内的周槽内，其能够密封所述补给路与所述压力室之间。所述密封部件具有：基体部，其能够与所述周槽的所述缸主体的开口部侧的周壁抵接；内周唇部，其从该基体部向所述缸主体的底部侧延伸，与所述活塞的外周滑动接触；外周唇部，其从所述基体部向所述缸主体的底部侧延伸，与所述周槽的底部抵接；中央唇部，其在该外周唇部和所述内周唇部之间，从所述基体部向所述缸主体缸主体的底部侧延伸，其前端能够与所述周槽的所述缸主体的底部侧的周壁抵接；所述周槽的所述缸主体的底部侧的周壁具有：外侧壁部，其从所述周槽的底部向所述缸主体的径向延伸；台阶面部，其从该外侧壁部向所述缸主体的底部方向延伸；内侧壁，其具有与所述缸主体的径向平行的平坦面部，形成在比所述台阶面部靠所述缸主体的径向内侧的位置。该内侧壁部形成在所述密封部件向所述缸主体的底部侧移动时，比所述外侧壁部先与所述中央唇部抵接的位置。

所述台阶面部也可以形成为相对于所述缸主体的轴向倾斜。

所述内侧壁部的所述平坦面部也可以形成于所述密封部件向所述缸主体的底部侧移动时所述内侧壁部中最先与所述中央唇部抵接的位置。

所述中央唇部也可以形成为比所述外周唇部及所述内周唇部更向轴向突出。

发明效果

根据上述的主缸，能够抑制无效行程的增大。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的主缸的剖面图；

图2是表示第一实施方式主缸的主要部分的局部放大剖面图；

图3A是表示第一实施方式主缸的活塞密封件的俯视图；

图3B是图3A的X－X剖面图；

图4A是依次说明第一实施方式主缸的活塞移动时的状态的剖面图；

图4B是依次说明第一实施方式主缸的活塞移动时的状态的剖面图；

图4C是依次说明第一实施方式主缸的活塞移动时的状态的剖面图；

图5是表示本发明第二实施方式主缸的主要部分的局部放大剖面图；

图6A是依次说明第二实施方式主缸的活塞移动时的状态的剖面图；

图6B是依次说明第二实施方式主缸的活塞移动时的状态的剖面图；

图6C是依次说明第二实施方式主缸的活塞移动时的状态的剖面图；

图7是表示本发明第三实施方式的主缸的主要部分的局部放大剖面图；

图8是表示本发明第四实施方式的主缸的主要部分的局部放大剖面图。

具体实施方式

【第一实施方式】

参照图1～图4C说明本发明的第一实施方式。如图1所示，第一实施方式的主缸11经由制动助力器的输出轴10导入与制动踏板的操作量相对应的力，产生与制动踏板的操作量相对应的制动液压。在该主缸11上安装有向垂直方向上侧给排制动液的储液罐12。需要说明的是，在本实施方式中，在主缸11上直接安装有储液罐12，但是也可以在与主缸11分开的位置配置储液罐并用配管连接储液罐和主缸11。

主缸11具有金属制的缸主体15，该缸主体15由一个原材料加工形成为具有底部13和筒部14的有底筒状。缸主体15以轴线方向沿着车辆前后方向延伸的姿势配置在车辆上。在该缸主体15的开口部16侧配置有能够移动的金属制的主活塞(活塞)18。另外，在缸主体15的比主活塞18靠近底部13侧的位置配置有相同的能够移动的金属制副活塞(活塞)19。在主活塞18上形成有具有底面的内周孔21。在副活塞19上形成有具有底面的内周孔22。主缸11是所谓的柱塞型。需要说明的是，主缸11是如上所述具有两个活塞18,19的串列型主缸。此外，本发明不限于上述串列型主缸的应用，只要是柱塞型的主缸，也可以适用于在缸主体上配置有一个活塞的单一型主缸、或具有三个以上活塞的主缸等所有柱塞型主缸。

缸主体15在筒部14的圆周方向(以下称作缸体周向)的规定位置一体形成有向筒部14的径向(以下称作缸体径向)外侧突出的安装台部23。在该安装台部23上形成有用于安装储液罐12的安装孔24,25。需要说明的是，在本实施方式中，安装孔24,25以使彼此在缸体周向上的位置一致的状态沿缸主体15的筒部14的轴线(以下称作缸体轴)方向错开位置地形成。

在缸主体15的筒部14的安装台部23侧，在底部13附近形成有副排出路(排出路)26。在比副排出路26靠近开口部16侧的位置形成有主排出路(排出路)27。该副排出路26及主排出路27经由省略图示的制动配管与盘式制动器或鼓式制动器等制动用缸连通，向制动用缸排出制动液。需要说明的是，在本实施方式中，该副排出路26及主排出路27以使彼此在缸体周向上的位置一致的状态沿缸的轴向错开位置地形成。

副活塞19被以缸体轴为中心的圆筒面状的滑动内径部28能够滑动地引导，该滑动内径部28形成于缸主体15的筒部14的底部13侧的内周部。主活塞18被以缸体轴为中心的圆筒面状的滑动内径部29能够滑动地引导，该滑动内径部29形成于缸主体15的筒部14的开口部16侧的内周部。

在滑动内径部28上以沿着缸体轴向错开位置的方式从底部13侧起依次形成有多处，具体而言为两处的均形成圆环状的周槽30、周槽31。另外，在滑动内径部29上以沿着缸体轴向错开位置的方式从底部13侧起也依次形成多处，具体而言为两处的均形成圆环状的周槽32、周槽33。这些周槽30～33在缸体周向上形成为环状，并且形成为凹向缸体径向外侧的形状。周槽30～33整体均通过切削加工形成。

处于最底部13侧的周槽30形成于安装孔24,25中底部13侧的安装孔24的附近。在该周槽30内，以保持于周槽30的方式配置有圆环状的活塞密封件(密封部件)35。

在缸主体15的滑动内径部28的比周槽30靠进开口部16侧的位置，以使从底部13侧的安装孔24穿设的连通孔36向筒部14内开口的方式，形成有凹向缸体径向外侧的环状开口槽37。在此，该开口槽37和连通孔36主要构成设置于缸主体15的总是与储液罐12连通的副补给路(补给路)38。

在缸主体15的滑动内径部28上以凹向缸体径向外侧的方式形成有未图示的连通槽，该连通槽向周槽30内开口，并且从周槽30沿缸体轴向朝向底部13侧呈直线状地延伸。该连通槽经由后述的副压力室68使形成于底部13和周槽30之间且底部13附近位置的副排出路26与周槽30连通。

在缸主体15的滑动内径部28上，在缸体轴线方向的上述开口槽37的周槽30的相反侧即开口部16侧形成有上述周槽31。在该周槽31内，以保持于周槽31的方式配置有圆环状的划分密封件42。

在缸主体15的滑动内径部29，在开口部16侧的安装孔25的附近形成有上述的周槽32。在该周槽32内，以被周槽32保持的方式配置有圆环状的活塞密封件(密封部件)45。

在缸主体15的滑动内径部29的该周槽32的开口部16侧，以使从开口部16侧的安装孔25穿设的连通孔46向筒部14内开口的方式形成有凹向缸体径向外侧的环状开口槽47。在此，该开口槽47和连通孔46主要构成设置于缸主体15的总是与储液罐12连通的主补给路(补给路)48。

在缸主体15的滑动内径部29的周槽32的底部13侧，以凹向缸体径向外侧的方式形成有未图示的连通槽，该连通槽向周槽32开口，并且从周槽32沿缸体轴向朝向底部13侧呈直线状地延伸。该连通槽经由后述的主压力室85使形成于周槽31的附近位置的主排出路27与周槽32连通。

在缸主体15的滑动内径部29的上述开口槽47的周槽32的相反侧即开口部16侧形成有周槽33。在该周槽33内，以保持于周槽33的方式配置有圆环状的划分密封件52。

嵌合于缸主体15的底部13侧的副活塞19形成为有底筒状，具有圆筒状部55和形成于圆筒状部55的轴线方向的一侧的底部56。上述内周孔22由该圆筒状部55和底部56形成。副活塞19在圆筒状部55被配置于缸主体15的底部13侧的状态下，能够滑动地与设置于缸主体15的滑动内径部28的活塞密封件35及划分密封件42各自的内周嵌合。在圆筒状部55的相对于底部56的相反侧的端部外周侧，形成有形成为台阶状的环状台阶部59，该台阶部59在副活塞19上位置比最大径的外径部58靠近径向内侧。在该台阶部59上，在缸体周向的等间隔位置放射状地形成有多个在其底部56侧贯通缸体径向的端口60。

在副活塞19和缸主体15的底部13之间设有间隔调整部63，该间隔调整部63包括在从未图示的制动踏板侧(图1中的右侧)没有输入的非制动状态下决定它们的间隔的副活塞弹簧62。该间隔调整部63具有与缸主体15的底部13抵接的卡止部件64和以仅在规定范围内滑动的方式与该卡止部件64连结并与副活塞19的底部56抵接的卡止部件65。上述副活塞弹簧62被安装于两侧的卡止部件64,65间。

在此，由缸主体15的底部13、筒部14的底部13侧及副活塞19围成的的部分成为产生制动液压并向副排出路26供给制动液压的副压力室(压力室)68。换言之，在副活塞19与缸主体15之间形成有向副排出路26供给液压的副压力室68。该副压力室68构成为在副活塞19使端口60处于向开口槽37开口的位置时，与副补给路38连通。

保持于缸主体15的周槽31的划分密封件42是由合成橡胶构成的一体成形品。划分密封件42形成为包含其中心线的径向截面的一侧形状为C形。划分密封件42的内周与副活塞19的外周滑动接触，并且外周抵接于缸主体15的周槽31，总是使副活塞19及缸主体15在划分密封件42位置的间隙密封。

保持于缸主体15的周槽30的活塞密封件35是由EPDM等合成橡胶构成的一体成形品。活塞密封件35构成为其内周与副活塞19的外周滑动接触，并且外周抵接于缸主体15的周槽30。该活塞密封件35在副活塞19使端口60位于比活塞密封件35靠近底部13侧的状态下，能够使副补给路38与副压力室68之间密封，也就是说，能够切断副压力室68与副补给路38及储液罐12的连通。在该状态下，副活塞19在缸主体15的滑动内径部28及保持于缸主体15的活塞密封件35及划分密封件42的内周滑动并向底部13侧移动，由此，对副压力室68内的制动液进行加压，从而从副排出路26向车轮侧的制动用缸供给。

需要说明的是，在从未图示的制动踏板侧没有输入，上述的副活塞19位于使端口60向开口槽37开口的位置(非制动位置)时，活塞密封件35构成为在上述副活塞19的台阶部59内其一部分与端口60重合。并且，当副活塞19向缸主体15的底部13侧移动而使活塞密封件35的内周部与端口60完全重合时，副压力室68和储液罐12的连通被切断。

嵌合于缸主体15的开口部16侧的主活塞18形成以下形成，即具有第一圆筒状部71、形成于第一圆筒状部71的轴线方向的一侧的底部72、形成于底部72的第一圆筒状部71相反侧的第二圆筒状部73。上述内周孔21由上述中的第一圆筒状部71和底部72形成。主活塞18在第一圆筒状部71被配置于缸主体15内的副活塞19侧的状态下，能够滑动地与设置于缸主体15的滑动内径部29的活塞密封件45及划分密封件52各自的内周嵌合。在此，第二圆筒状部73的内侧被制动助力器的输出轴10插入。由该输出轴10按压底部72。

在第一圆筒状部71的相对于底部72的相反侧的端部外周侧，形成有形成为台阶状的环状台阶部75，该台阶部75在主活塞18上位置比最大径的外径部74靠近径向内侧。在该台阶部75上，在缸体周向的等间隔位置放射状地形成有多个在其底部72侧贯通径向的端口76。

在副活塞19和主活塞18之间设有间隔调整部79，该间隔调整部79包括在从未图示的制动踏板侧(图1中的右侧)没有输入的非制动状态下决定它们的间隔的副活塞弹簧78。该间隔调整部79具有与副活塞19的底部56抵接的卡止部件81、与主活塞18的底部72抵接的卡止部件82、一端部固定于卡止部件81并且支承卡止部件82仅在规定范围内滑动自如的轴部件83。上述主活塞弹簧78被安装于两侧的卡止部件81,82间。

在此，由缸主体15的筒部14、主活塞18及副活塞19围成的部分成为产生制动液压并向主排出路27供给制动液的主压力室(压力室)85。换言之，主活塞18在与副活塞19和缸主体15之间形成有向主排出路27供给液压的主压力室85。在主活塞18使端口76位于向开口槽47开口的位置时，该主压力室85与主补给路48连通。

保持于缸主体15的周槽33的划分密封件52是与划分密封件42相同的零件，是由合成橡胶构成的一体成形品。划分密封件52形成为包含其中心线的径向截面的一侧形状为C形。划分密封件52的内周与主活塞18的外周滑动接触，并且外周抵接于缸主体15的周槽33，总是使主活塞18及缸主体15在划分密封件52的位置的间隙密封。

保持于缸主体15的周槽32的活塞密封件45是与活塞密封件35相同的零件，是由合成橡胶构成的一体成形品。活塞密封件45构成为内周与主活塞18的外周滑动接触，并且外周抵接于缸主体15的周槽32。该活塞密封件45在主活塞18使端口76位于比活塞密封件45靠近底部13侧的位置的状态下，能够使主补给路48与主压力室85之间密封，也就是说，能够切断主压力室85与主补给路48及储液罐12的连通。在该状态下，主活塞18在缸主体15的滑动内径部29及保持于缸主体15的活塞密封件45及划分密封件52的内周滑动并向底部13侧移动，由此，对主压力室85内的制动液进行加压，从主排出路27向车轮侧的制动用缸供给。

需要说明的是，在从未图示的制动踏板侧没有输入，上述的主活塞18使端口76位于向开口槽47开口的位置(非制动位置)时，活塞密封件45构成为在上述主活塞18的台阶部75内其一部分与端口76重合。并且，在主活塞18向缸主体15的底部13侧移动，而使活塞密封件45的内周部与端口76完全重合时，主压力室85和储液罐12的连通被切断。

副侧密封构造部SS与主侧密封构造部SP是相同的构造，其中副侧密封构造部SS由缸主体15的周槽30的附近部分、活塞密封件35及副活塞19的与活塞密封件35滑动接触的部分构成，主侧密封构造部SP由缸主体15的周槽32的附近部分、活塞密封件45及主活塞18的与活塞密封件45滑动接触的部分构成。因此，以下主要参照图2～图4C以主侧的密封构造部SP为例说明它们的详情。

如图2所示，周槽32具有：处于缸体径向的最外侧(图2中的上侧)、以缸体轴为中心的圆筒面状的槽底部(周槽的底部)88；在槽底部88的缸主体15的开口部16侧(图2中的右侧)的端缘部位置，沿着与缸体轴正交的方向延伸的周壁89；在槽底部88的缸主体15的底部13侧(图2中的左侧)的端缘部位置，沿着与缸体轴正交的方向延伸的周壁90。

周壁89由设置于缸体径向的外端位置的弯曲面部89a、设置于比弯曲面部89a靠近缸体径向内侧的平坦面部89b、设置于缸体径向的内端位置的R倒角部89c构成。弯曲面部89a以从槽底部88的缸主体15的开口部16侧的端缘部越靠近缸体径向内侧越接近缸主体15的开口部16侧的方式相对于缸体轴向倾斜地稍微延伸，包含缸体轴的截面形成为在周槽32的内侧具有中心的圆弧状。就弯曲面部89a而言，其沿缸体径向的宽度及沿缸体轴向的长度分别大致一定，形成为以缸体轴为中心的圆环状。

平坦面部89b由与缸体轴的正交面平行的平坦面构成。平坦面部89b从弯曲面部89a的缸体径向的内端缘部向缸体径向内侧以一定宽度延伸，形成以缸体轴为中心的圆环状。R倒角部89c以从平坦面部89b的缸体径向的内端缘部越靠近缸体径向内侧越接近缸主体15的开口部16侧的方式相对于缸体轴向倾斜地延伸，包含缸体轴的截面形成为在周槽32的外侧具有中心的圆弧状。就R倒角部89c而言，其沿缸体径向的宽度及沿缸体轴向的长度分别一定，形成为以缸体轴为中心的圆环状。R倒角部89c的缸体径向的内端缘部与滑动内径部29的比周槽32靠近开口部16侧的部分连接。

与周壁89相对的周壁90具有：从槽底部88的缸主体15的底部13侧的端缘部向缸体径向内侧延伸的外侧壁部91、以从外侧壁部91的缸体径向内端缘部越靠近缸体径向内侧越接近缸主体15的底部13侧的方式相对于缸体轴向倾斜地向底部13的方向延伸的台阶面部92、从台阶面部92的缸体径向内端缘部向缸主体15的径向内侧延伸而与滑动内径部29连接的内侧壁部93。也就是说，台阶面部92形成于比外侧壁部91靠近缸体径向内侧的位置，内侧壁部93形成于比台阶面部92靠近缸体径向内侧的位置。

外侧壁部91具有设置于缸体径向的外端位置的弯曲面部91a和设置于比弯曲面部91a靠近缸体径向内侧的平坦面部91b。弯曲面部91a以从槽底部88的缸主体15的底部13侧的端缘部越靠近缸体径向内侧越接近缸主体15的底部13侧的方式相对于缸体轴向倾斜地稍微延伸。就弯曲面部91a而言，包含缸体轴的截面形成为在周槽32的内侧具有中心的圆弧状。就弯曲面部91a而言，其沿缸体径向的宽度及沿缸体轴向的长度分别一定，形成为以缸体轴为中心的圆环状。

平坦面部91b由与缸体轴的正交面平行的平坦面构成。平坦面部91b从弯曲面部91a的缸体径向的内端缘部向缸体径向内侧以一定宽度延伸，形成为以缸体轴为中心的圆环状。台阶面部92从外侧壁部91的平坦面部91b的缸体径向内端缘部向缸体轴向的底部13侧以越靠近底部13侧内径越小的方式呈锥状地延伸。就台阶面部92而言，其沿缸体径向的宽度及沿缸体轴向的长度分别一定，形成为以缸体轴为中心的圆环状。

内侧壁部93具有在从缸体径向的中间位置向外端位置设置的平坦面部93a和设置于缸体径向内端位置的R倒角部93b。平坦面部93a由与缸体轴的正交面平行的平坦面构成。换言之，平坦面部93a由与缸主体15的径向平行的平坦面构成。平坦面部93a从台阶面部92的缸体径向内端缘部向缸体径向内侧以一定宽度延伸，形成为以缸体轴为中心的圆环状。

R倒角部93b以从平坦面部93a的缸体径向内端缘部越靠近缸体径向内侧越接近缸主体15的底部13侧的方式相对于缸体轴向倾斜地延伸，包含缸体轴的截面形成为周槽32的外侧具有中心的圆弧状。就R倒角部93b而言，其沿缸体径向的宽度及沿缸体轴向的长度分别一定，形成以缸体轴为中心的圆环状。R倒角部93b的缸体径向的内端缘部与滑动内径部29的比周槽32靠近底部13侧的部分连接。

如上所述，通过在内侧壁部93与外侧壁部91之间设置沿缸体轴向延伸的台阶面部92，使内侧壁部93设置为与外侧壁部91相比更向缸体轴向的底部13侧偏置。换言之，相互平行的外侧壁部91的平坦面部91b与周壁89的平坦面部89b的沿缸体轴向的宽度比相互平行的内侧壁部93的平坦面部93a与周壁89的平坦面部89b的沿缸体轴向的宽度窄。台阶面部92的沿缸体径向的宽度比外侧壁部91的沿缸体径向的宽度窄，比内侧壁部93的沿缸体径向的宽度窄。台阶面部92相对于内侧壁部93的平坦面部93a以锐角的规定角度θ倾斜，因此，相对于外侧壁部91的平坦面部91b也以相同的角度倾斜。上述的槽底部88、周壁89及周壁90一体形成于缸主体15，通过对缸主体15进行切削加工而形成。

形成于主活塞18上的台阶部75由圆筒面部95和锥面部96构成，其中圆筒面部95在主活塞18上形成为比最大径的外径部74的直径小且直径一定；锥面部96位于该圆筒面部95的缸主体15的开口部16侧(图2中的右侧)，以越靠近缸主体15的开口部16侧，内径越大的方式倾斜。该圆筒面部95及锥面部96与外径部74同心地形成，锥面部96的小径侧与圆筒面部95相连，锥面部96的大径侧与外径部74相连。与主压力室85总是连通的端口76形成在横跨圆筒面部95及锥面部96二者的位置。换言之，端口76在缸主体15的底部13侧(图2中的左侧)的端部位于圆筒面部95，端口76在缸主体15的开口部16侧的端部位于锥面部96。

配置于周槽32的活塞密封件45是由EPDM等合成橡胶构成的一体成形品。活塞密封件45具有：配置于缸主体15的开口部16侧的圆环板状的基体部101、从基体部101的内周端沿基体部101的轴线方向向缸主体15的底部13侧延伸的圆环状的内周唇部102、从基体部101的外周端朝向缸主体15的底部13侧延伸的圆环状的外周唇部103、在外周唇部103和内周唇部102之间从基体部101朝向缸主体15的底部13侧延伸的圆环状的中央唇部104。

参照图3A、图3B对处于装入主缸11之前的自然状态的活塞密封件45进行说明。活塞密封件45的基体部101与活塞密封件45的轴正交面平行。内周唇部102形成为越远离基体部101直径越若干变小的锥筒状。另外，外周唇部103形成越远离基体部101直径越大的锥筒状。中央唇部104呈与活塞密封件45的中心轴同心的圆筒状从基体部101延伸。中央唇部104形成为越靠近延伸前端侧越在径向上若干变薄的形状。

在基体部101的各唇部102～104的相反侧的面形成有贯通径向的槽部105。内周唇部102由从基体部101延伸的主体部107和位于主体部107的基体部101的相反侧的端部且相比基体部101沿径向薄的薄壁部108构成。薄壁部108形成于主体部107的径向的中间位置。

外周唇部103由从基体部101延伸的主体部111和位于主体部111的基体部101的相反侧的端部且相比基体部101沿径向薄的薄壁部112构成。薄壁部112形成于主体部111的径向的内端位置。在外周唇部103的薄壁部112上沿周向等间隔地形成有多个向基体部101的相反方向开口且贯通径向的狭缝113。

中央唇部104的位于基体部101的相反侧的前端抵接部116具有：前端面部116a、位于前端面部116a的径向外侧的外侧R倒角部116b、位于前端面部116a的径向内侧的内侧R倒角部116c。前端面部116a形成与活塞密封件45的轴正交面平行的平坦面。外侧R倒角部116b形成为越靠近活塞密封件45的轴向的前端面部116a侧直径越小，包含活塞密封件45的中心轴的截面形成为在活塞密封件45的内部具有中心的圆弧状。内侧R倒角部116c形成为越靠近活塞密封件45的轴向的前端面部116a侧，直径越大，包含活塞密封件45的中心轴的截面形成为在活塞密封件45的内部具有中心的圆弧状。在中央唇部104的包含前端抵接部116的前端部，沿周向等间隔地形成有多个向基体部101的相反方向开口且贯通径向的狭缝117。

需要说明的是，中央唇部104的狭缝117的基体部101侧的端部的位置与外周唇部103的薄壁部112及狭缝113的基体部101侧的端部位置一致。这些端部位置比内周唇部102的主体部107的基体部101的相反侧的端部位置靠基体部101侧。需要说明的是，内周唇部102的基体部101的相反侧的端部位置比外周唇部103的基体部101的相反侧的端部靠近基体部101的相反侧。由此，包含薄壁部108的内周唇部102比外周唇部103更突出。另外，狭缝117距前端面部116a的深度比图2所示的周槽32的台阶面部92沿缸体轴向的长度长。

接着，参照图2对装入主缸11内并与主活塞18的台阶部75的圆筒面部95适当接触且与周壁90分开的基本状态(操作制动踏板之前的非制动状态)下的活塞密封件45进行说明

在处于该基本状态时，活塞密封件45的基体部101以与缸体轴的正交面平行的姿势位于最靠近缸主体15的开口部16侧(图2中的右侧)的位置。由此，基体部101与周槽32的周壁89相对配置，抵接于该周壁89。另外，位于最靠近内周侧位置的内周唇部102在其内周部与主活塞18的外周部的圆筒面部95接触。在该状态下，内周唇部102形成为以缸体轴为中心的圆筒状。该周唇部102在主活塞18的缸体轴向移动，从而使其内周部与主活塞18的外周部滑动接触。

在处于基本状态时，活塞密封件45的位于最外周侧的外周唇部103在其外周部与周槽32的槽底部88抵接。另外，中央唇部104成为与自然状态相同的姿势，形成为以缸体轴为中心的圆筒状，其前端抵接部116的前端面部116a与缸体轴的正交面平行。中央唇部104向比内周唇部102及外周唇部103靠近缸主体15的底部13侧(图2中的左侧)的位置延伸，其前端抵接部116与周槽32的周壁90相对，配置在能够抵接的位置。

更详细而言，中央唇部104的前端抵接部116与台阶面部92及内侧壁部93的平坦面部93a沿缸体径向位置重合。换言之，前端抵接部116与台阶面部92及内侧壁部93的平坦面部93a在缸体轴向上相对。

其结果，活塞密封件45在从上述基本状态与主活塞18一同向缸主体15的底部13侧移动时，其中央唇部104的前端抵接部116最先在外侧R倒角部116b与周壁90中的台阶面部92抵接，接着在前端面部116a与内侧壁部93的平坦面部93a抵接。也就是说，活塞密封件45在向缸主体15的底部13侧移动时，与周壁90的外侧壁部91相比，先与内侧壁部93抵接，在内侧壁部93中最先与平坦面部93a抵接。换言之，内侧壁部93形成在活塞密封件45向缸主体15的底部13侧移动时，比外侧壁部91先与中央唇部104抵接的位置。内侧壁部93的平坦面部93a形成在活塞密封件45向缸主体15的底部13侧移动时，内侧壁部93中最先与中央唇部104抵接的位置。

此时，台阶面部92与缸体径向形成的角度θ优选如下设定，即，将从活塞密封件45的缸体径向的内端位置(换言之为圆筒面部95)到中央唇部104的前端抵接部116的缸体径向外端位置的距离设为Lx，将从活塞密封件45的缸主体15的开口部16侧的端部到中央唇部104的与台阶面部92的接触位置的距离设为Ly，将活塞密封件45与周壁90的摩擦系数设为μ时，满足以下的关系。

θ＞tan^－1{(Lx/Ly)－μ}/{μ(Lx/Ly)+1}

在从未图示的制动踏板侧没有输入，而如图2所示，主活塞18处于使端口76向开口槽47开口的基本位置(非制动位置)时，活塞密封件45构成为：内周唇部102及基体部101的内周部位于主活塞18的台阶部75的圆筒面部95的位置，基体部101的内周部与端口76的一部分在沿缸体轴向的位置重合。此时，中央唇部104与周壁90分开，其前端抵接部116与周壁90的台阶面部92及内侧壁部93的平坦面部93a在沿缸体径向的位置重合。

并且，在从制动踏板侧有输入，而如图4A所示，主活塞18向缸主体15的底部13侧(图4A中的左侧)移动时，活塞密封件45与主活塞18一同在周槽32内向周壁90侧移动，而使基体部101与周壁89分开。并且，中央唇部104的前端抵接部116与周壁90的台阶面部92抵接，通过台阶面部92的引导而与内侧壁部93的平坦面部93a抵接。在主活塞18进一步向缸主体15的底部13侧移动时，由于中央唇部104与平坦面部93a抵接而被限制移动的活塞密封件45的基体部101搭上台阶部75的锥面部96，越过端口76而将端口76堵塞，从而切断主压力室85与主补给路48的连通。需要说明的是，在包含该图4A所示的位置，从该位置起至主活塞18位于缸主体15的底部13侧的范围内，活塞密封件45将主压力室85与主补给路48之间切断，从而密封主压力室85。在该状态下，基本上主压力室85的液压P2比作为大气压的主补给路48的液压P1高，主压力室85内的制动液从图1所示的主排出路27向车轮侧的制动用缸供给。

在上述端口76堵塞后，主活塞18进一步向缸主体15的底部13侧移动时，活塞密封件45如图4B所示，基体部101越过锥面部96而搭上外径部74。并且，内周唇部102搭上锥面部96，之后，如图4C所示，内周唇部102搭上外径部74。并且，活塞密封件45由于上述主压力室85的液压上升而在周槽32内向周壁89侧移动。由此，中央唇部104与周壁90分开，并且基体部101与周壁89抵接。

在此，如图4A所示，活塞密封件45的基体部101与台阶部75的锥面部96抵接。如果活塞密封件45的基体部101被该锥面部96向缸体轴向按压而导致不能在该锥面部96上顺畅地滑动，则跟随着主活塞18的移动，在周槽32内进一步向周壁90侧移动。于是，活塞密封件45的移动范围在周槽32被限制，因此，在活塞密封件45上产生内周侧向缸主体15的底部13侧移动而外周侧向缸主体15的开口部16侧移动的方向的旋转力矩。但是，此时，由于如上所述活塞密封件45的中央唇部104的前端抵接部116与周槽32的内侧壁部93的平坦面部93a抵接，因此相对于上述旋转力矩，中央唇部104与处于平坦面部93a的缸体径向外侧的台阶面部92抵接，从而限制了包含中央唇部104的活塞密封件45的上述旋转。

另外，如图4C所示，如果从主活塞18向缸主体15的底部13侧移动的状态，为解除制动而使省略图示的制动踏板开始返回时，利用如图1所示的间隔调整部79使主活塞18返回到图2所示的待机位置。由于该主活塞18的移动，主压力室85的容积增大。此时，如果经由制动配管的制动液的返回追不上主压力室85的容积扩大，则在作为大气压的主补给路48的液压P1与主压力室85的液压P2相等之后，主压力室85内的液压P2成为负压，主压力室85的液压P2比作为大气压的主补给路48的液压P1低。于是，该主压力室85内的负压使活塞密封件45的外周唇部103与槽底部88分开，并且使基体部101与周壁89分开。其结果，主补给路48的制动液经由周壁89与基体部101的间隙、槽底部88与外周唇部103的间隙及周壁90与中央唇部104的狭缝117的间隙的流路向主压力室85补给。由此，构成为使主压力室85的液压P2从负压状态返回大气压。

在上述专利文献1所记载的主缸中，周槽的缸底部侧的周壁由外侧壁部和锥壁部构成，所述外壁部从周槽的底部向缸体轴正交方向平行地延伸，所述锥壁部以从外侧壁部越靠近缸体径向内侧越接近缸底部侧的方式倾斜地延伸。在密封部件向缸底部侧移动时，密封部件的中央唇部最先与外侧壁部抵接。因此，在相对于活塞不能顺畅地滑动而跟随活塞移动，使密封部件上产生内周侧向缸底部侧移动而外周侧向缸开口部侧移动的方向的旋转力矩时，密封部件的中央唇部可能沿外侧壁部较容易地移动，内周唇部沿与活塞分开的方向旋转，而使基体部向缸底部侧移动至必要程度以上。于是，密封部件堵塞活塞端口的密封位置向缸底部侧偏移，有可能导致直至产生制动液压的活塞移动量即无效行程增大。

对此，根据第一实施方式的主缸，即使由于主活塞18的移动而在活塞密封件45上产生内周侧向缸主体15的底部13侧移动而外周侧向缸主体15的开口部16侧移动的方向的旋转力矩，通过如上所述，使活塞密封件45的中央唇部104与处于平坦面部93a的缸体径向外侧的台阶面部92抵接，包含中央唇部104的活塞密封件45的旋转也被限制。其结果，抑制了堵塞主活塞18的端口76的活塞密封件45的密封位置向缸主体15的底部13侧偏移，从而能够抑制无效行程的增大。

另外，在上述专利文献1所记载的主缸中，例如，在锥壁部向缸体径向外侧扩展，而可能使锥壁部与外侧壁部相比，先与中央唇部抵接的情况下，能够利用锥壁部抑制密封部件的上述旋转。但是，由于锥壁部连续至缸主体的内周部，所以中央唇部被该锥壁部引导至缸主体的内周部与活塞的间隙，从而可能会产生被该间隙夹持的所谓的咬入。

对此，根据第一实施方式的主缸，由于内侧壁部93具有与缸主体15的径向平行的平坦面部93a，所以活塞密封件45的中央唇部104留在该平坦面部93a上，抑制了中央唇部104被引导至缸主体15的内周部与主活塞18的间隙。因此，能够抑制咬入的发生。

另外，根据第一实施方式的主缸，由于台阶面部92相对于缸主体15的轴向倾斜地形成，所以即使台阶面部92比内侧壁部93先与活塞密封件45的中央唇部104抵接，也能够使活塞密封件45在不受到损伤的情况下，顺畅地向内侧壁部93移动。

另外，在活塞密封件45向缸主体15的底部13侧移动时，中央唇部104在内侧壁部93中最先与平坦面部93a抵接，因此能够进一步抑制中央唇部104被引导至缸主体15的内周部与主活塞18的间隙，能够抑制咬入的发生。

另外，中央唇部104形成为比内周唇部102及外周唇部103更向轴向突出，因此，能够更可靠地限制活塞密封件45的旋转。

【第二实施方式】

接着，主要基于图5及图6A～图6C，以不同于第一实施方式的部分为中心说明第二实施方式。此外，对于与第一实施方式共通的部位，用使同一称呼、同一符号表示。

如图5所示，在第二实施方式中，周槽32的周壁90中的台阶面部92在缸体径向的位置相比第一实施方式向缸体径向外侧偏移。也就是说，台阶面部92比第一实施方式的台阶面部的直径大。由此，如图5所示，在活塞密封件45与主活塞18的台阶部75的圆筒面部95适当接触且与周壁90分开的基本状态下，中央唇部104的前端抵接部116仅与内侧壁部93的平坦面部93a在缸体径向位置重合。其结果，活塞密封件45在从上述基本状态与主活塞18一同向缸主体15的底部13侧移动时，其中央唇部104的前端抵接部116最先与内侧壁部93的平坦面部93a抵接。也就是说，内侧壁部93形成在活塞密封件45向缸主体15的底部13侧移动时最先与中央唇部104抵接的位置。

在从制动踏板侧有输入而如图6A所示主活塞18向缸主体15的底部13侧(图6A～图6C中的左侧)移动时，活塞密封件45与主活塞18一同在周槽32内向周壁90侧移动，而使基体部101与周壁89分开，并且，中央唇部104的前端抵接部116不与台阶面部92抵接，而与周壁90的内侧壁部93的平坦面部93a抵接。在主活塞18进一步向缸主体15的底部13侧移动时，由于中央唇部104与平坦面部93a抵接而被限制移动的活塞密封件45的基体部101搭上台阶部75的锥面部96，越过端口76并闭塞端口76，从而切断主压力室85与主补给路48的连通。

之后，如图6B所示，活塞密封件45的基体部101越过锥面部96而搭上外径部74，并且，内周唇部102搭上锥面部96。并且，如图6C所示，内周唇部102搭上外径部74，由于主压力室85的液压上升，活塞密封件45在周槽32内向周壁89侧移动，从而使中央唇部104与周壁90分开，并且，基体部101与周壁89抵接。

此外，在第二实施方式中也同样地，如果活塞密封件45的基体部101不能在台阶部75的锥面部96顺畅地滑动，则活塞45跟随主活塞18的移动，在周槽32内向周壁90侧移动。由此，在活塞密封件45上产生内周侧向缸主体15的底部13侧移动而外周侧向缸主体15的开口部16侧移动的方向的旋转力矩。此时，如上所述，活塞密封件45的中央唇部104的前端部与周槽32的内侧壁部93的平坦面部93a抵接，因此，与第一实施方式同样地，相对于上述旋转力矩，中央唇部104与处于平坦面部93a的缸体径向外侧的台阶面部92抵接，从而限制了活塞密封件45的旋转。

根据以上的第二实施方式，不仅能够实现与第一实施方式相同的效果，而且还得到能够减少中央唇部104向台阶面部92抵接的频率，从而提高活塞密封件45的耐久性的效果。

【第三实施方式】

接着，主要基于图7以不同于第二实施方式的部分为中心说明第三实施方式。此外，对于与第二实施方式共通的部位，使用同一称呼、同一符号表示。

在第三实施方式中，在周壁90的内侧壁部93，不仅形成有第一实施方式的锥状的R倒角部93b，而且形成有倒角部93b’，其越靠近缸主体15的底部13侧(图7中的左侧)直径越小。倒角部93b’与平坦面部93a的边界位置在活塞密封件45的中央唇部104与内周唇部102之间的位置，相比第一实施方式的R倒角部93b，向缸体径向及缸体轴向这两方向增大。需要说明的是，为了使中央唇部104不进入倒角部93b’与圆筒面部95之间，倒角部93b’的最大半径与圆筒面部95的半径之差Mx、中央唇部104的前端抵接部116的径向厚度Cx、内周唇部102的主体部107的径向厚度Ix的关系优选满足以下的关系。

Mx＜Ix+Cx

根据以上第三实施方式，不仅能够实现与第一实施方式相同的效果，而且还能够抑制内周唇部102向缸主体15和主活塞18之间的咬入。

【第四实施方式】

接着，主要基于图8，以不同于第三实施方式的部分为中心来说明第四实施方式。需要说明的是，对于与第一实施方式共通的部位，用同一称呼、同一符号表示。

在第四实施方式中，在外侧壁部91和内侧壁部93之间形成有以缸体轴为中心的圆筒面状的台阶面部92’。另外，在第四实施方式中，活塞密封件45的内周唇部102比中央唇部104更向基体部101的相反侧延伸。也就是说，内周唇部102从基体部101延伸的长度比中央唇部104从基体部101延伸的长度长。并且，在内周唇部102的与基体部101的相反的前端部形成有向基体部101的相反侧开口且贯通缸体径向的狭缝120。

在第四实施方式中也同样地，如果活塞密封件45的基体部101不能在台阶部75的锥面部96顺畅地滑动，则在活塞密封件45上产生内周侧向缸主体15的底部13侧(图8中的左侧)移动而外周侧向缸主体15的开口部16侧(图8中的右侧)移动的方向的旋转力矩。此时，与第一实施方式相同，活塞密封件45的中央唇部104的前端抵接部116与台阶面部92’抵接，除此之外，内周唇部102与倒角部93b’抵接，通过这二者来限制活塞密封件45的旋转。其结果能够更可靠地抑制无效行程的增大。

另外，由于利用以沿着缸体轴向的圆筒面构成的台阶面部92’进一步限制中央唇部104的移动，因此能够更可靠地使内周唇部102与倒角部93b’抵接，从而能够进一步限制活塞密封件45的旋转。

需要说明的是，由于在内周唇部102的前端部形成有贯通缸体径向的狭缝120，所以，即使内周唇部102被拉长，也能够利用主压力室85内的负压，使主补给路48的制动液经由周壁89与基体部101的间隙、槽底部88与外周唇部103的间隙、周壁90与中央唇部104的狭缝117的间隙及周壁90与内周唇部102的狭缝120的间隙的流路流入主压力室85。因此，不会损害液补给的补给性。

以上，以主侧的密封构造部SP为例进行了详细说明，但由于副侧的密封构造部SS也为同样的构造，所以能够实现同样的效果。

以上的实施方式涉及一种主缸，其特征在于，具有：有底筒状的缸主体，其具有制动液的排出路和与储液罐连通的补给路；活塞，能够移动地配置于该缸主体内，在其与该缸主体之间形成有向所述排出路供给液压的压力室；密封部件，设置在形成于所述缸主体内的周槽内，其能够密封所述补给路与所述压力室之间。所述密封部件具有：基体部，其能够与所述周槽的所述缸主体的开口部侧的周壁抵接；内周唇部，其从该基体部向所述缸主体的底部侧延伸，与所述活塞的外周滑动接触；外周唇部，其从所述基体部向所述缸主体的底部侧延伸，与所述周槽的底部抵接；中央唇部，其在该外周唇部和所述内周唇部之间，从所述基体部向所述缸主体缸主体的底部侧延伸，其前端能够与所述周槽的所述缸主体的底部侧的周壁抵接；所述周槽的所述缸主体的底部侧的周壁具有：外侧壁部，其从所述周槽的底部向所述缸主体的径向延伸；台阶面部，其从该外侧壁部向所述缸主体的底部方向延伸；内侧壁，其具有与所述缸主体的径向平行的平坦面部，形成在比所述台阶面部靠所述缸主体的径向内侧的位置。该内侧壁部形成在所述密封部件向所述缸主体的底部侧移动时，比所述外侧壁部先与所述中央唇部抵接的位置。由此，由于活塞的移动使密封部件向缸主体的底部侧移动时，内侧壁部与外侧壁部相比，先与中央唇部的前端抵接。由此，之后即使在密封部件上产生内周侧向缸主体的底部侧移动而外周侧向缸主体的开口部侧移动的方向的旋转力矩，密封部件的中央唇部也能够与从外侧壁部向缸主体的底部方向延伸的台阶面部抵接，从而限制了包含中央唇部的密封部件的旋转。其结果能够抑制无效行程的增大。

另外，所述台阶面部相对于所述缸主体的轴向倾斜地形成，由此，即使台阶面部比内侧壁部先与中央唇部抵接，也能够密封部件顺畅地在内侧壁部移动。

另外，所述内侧壁部的所述平坦面部形成于所述密封部件向所述缸主体的底部侧移动时所述内侧壁中最先与所述中央唇部抵接的位置。由此，在密封部件向缸主体的底部侧移动时，中央唇部在内侧壁部中最先与平坦面部抵接，因此，能够进一步抑制中央唇部被引导至缸主体的内周部和主活塞的间隙，能够抑制咬入的发生。

另外，所述中央唇部形成为比所述外周唇部及所述内周唇部更向轴向突出，由此，能够更可靠地限制密封部件的旋转。

工业实用性

根据上述的主缸，能够抑制无效行程的增大。

符号说明

11  主缸

12  储液罐

13  底部

15  缸主体

16  开口部

18  主活塞(活塞)

19  副活塞(活塞)

26  副排出路(排出路)

27  主排出路(排出路)

30,32  周槽

35,45  活塞密封件(密封部件)

38  副补给路(补给路)

48  主补给路(补给路)

68  副压力室(压力室)

85  主压力室(压力室)

88  槽底部(周槽的底部)

89  周壁(缸主体的开口部侧的周壁)

90  周壁(缸主体的底部侧的周壁)

91  外侧壁部

92  台阶面部

93  内侧壁部

93a  平坦面部

101  基体部

102  内周唇部

103  外周唇部

104  中央唇部

Claims (4)

1.一种主缸，其特征在于，具有：

有底筒状的缸主体，其具有制动液的排出路和与储液罐连通的补给路；

活塞，能够移动地配置于该缸主体内，在其与该缸主体之间形成有向所述排出路供给液压的压力室；

密封部件，设置在形成于所述缸主体内的周槽内，其能够密封所述补给路与所述压力室之间；

所述密封部件具有：

基体部，其能够与所述周槽的所述缸主体的开口部侧的周壁抵接；

内周唇部，其从该基体部向所述缸主体的底部侧延伸，与所述活塞的外周滑动接触；

外周唇部，其从所述基体部向所述缸主体的底部侧延伸，与所述周槽的底部抵接；

中央唇部，其在该外周唇部和所述内周唇部之间，从所述基体部向所述缸主体缸主体的底部侧延伸，其前端能够与所述周槽的所述缸主体的底部侧的周壁抵接；

所述周槽的所述缸主体的底部侧的周壁具有：外侧壁部，其从所述周槽的底部向所述缸主体的径向延伸；台阶面部，其从该外侧壁部向所述缸主体的底部方向延伸；内侧壁部，其具有与所述缸主体的径向平行的平坦面部，形成在比所述台阶面部靠所述缸主体的径向内侧的位置；该内侧壁部形成在所述密封部件向所述缸主体的底部侧移动时，比所述外侧壁部先与所述中央唇部抵接的位置。

2.如权利要求1所述的主缸，其特征在于，

所述台阶面部形成为相对于所述缸主体的轴向倾斜。

3.如权利要求1或2所述的主缸，其特征在于，

所述内侧壁部的所述平坦面部形成于所述密封部件向所述缸主体的底部侧移动时所述内侧壁部中最先与所述中央唇部抵接的位置。

4.如权利要求1至3中任一项所述的主缸，其特征在于，

所述中央唇部形成为比所述外周唇部及所述内周唇部更向轴向突出。