CN104204709B - 热交换器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种热交换器，其采用通过板弯曲成形制造出的多孔管，该热交换器防止在多孔管向贮存箱安装时发生管体熔化，热交换器具备：入口侧贮存箱，其具有冷媒流入口；出口侧贮存箱，其具有冷媒流出口；以及多个管，其在内部具备使冷却剂在入口侧贮存箱与出口侧贮存箱之间流动的冷媒通路，管是通过将平板弯折或者辊轧而成形的多孔管，在所述管的两端部钎焊在入口侧贮存箱与出口侧贮存箱的热交换器中，在管的外周面配置使用于针对入口侧贮存箱与出口侧贮存箱进行的钎焊的焊料，并且使入口侧贮存箱与出口侧贮存箱的内周面以及外周面无焊料。

Description

热交换器
技术领域
本发明涉及一种配置在车辆的发动机室内前方且具备内翅片管作为多孔管的并流式的热交换器。
背景技术
在应用于汽车用空调装置的冷媒冷凝器的热交换器中，采用了如下结构，即，将通过挤压成型制成的多个多孔管的两侧隔开规定间隔而向贮存箱的联管箱板插入，并在多孔管与多孔管之间设置散热用的外翅片。但是近年来，基于热交换器的成本降低，代替对最影响成本的多孔管进行挤压成型，通过将带状板材弯折而形成管并在内部设置内翅片的板成型来简化制造方法，并实现轻量化从而实现成本降低。
通过将带状板材弯折而形成管并在内部设置内翅片的板成型而形成的多孔管被称作内翅片管，专利文献1公开了采用这样的内翅片管的热交换器。通过带状板材的板成型而形成的内翅片管制造的最大优点在于容易通过适当设定板厚而实现轻型化、以及成型自由度比挤压成型方法大，因此能够通过扩大导热面积等提高热交换器的热交换性能。
使用了专利文献1等所示的内翅片管的热交换器使用于车辆用空调装置，在图1中简化示出其结构。热交换器1具备芯部2、入口侧贮存箱3以及出口侧贮存箱4，各构成部件间彼此钎焊接合。在芯部2中，交替层叠有多个内翅片管10和多个外翅片20，在该层叠方向(附图的上下方向)的两侧的端部配设有作为加强部件的侧板25。在热交换器1中，利用穿过芯部2的送风空气对在内翅片管10的内部流动的冷媒进行冷却。
在入口侧贮存箱3与出口侧贮存箱4的内部，在该例子中分别设置有隔板26，在两端部分别通过钎焊而设置有闭塞贮存箱的开口部的盖23、24。入口侧贮存箱3与出口侧贮存箱4的内部通过隔板26而被分隔成多个空间。另外，冷媒的流入口21位于入口侧贮存箱3，冷媒的流出口22位于出口侧贮存箱4。并且，从流入口21向热交换器1内流入的冷媒如虚线所示那样在通过隔板26而分隔成的入口侧贮存箱3与出口侧贮存箱4的内部以及内翅片管10的内部流通，并从流出口22排出。需要说明的是，图1所示的内翅片管10的数量以及隔板26的数量仅是一个例子，并不表示实际的热交换器1中的数量以及冷媒的流路。
图2是对图1所示的热交换器1的内翅片管10的内部的结构、在内部流动的冷媒的流路进行说明的图。内翅片管10通过向管11内插入剖面呈波状的内翅片12而形成。管11是通过对薄壁(例如厚度为0.2mm)的铝制带状板材进行弯折加工而将与长度方向(冷媒的流路方向)正交的横截面形成为扁平状(近似长圆形状的形状)的管部件。
具体而言，对于管11，带状板材的中央部弯曲成圆弧状而形成弯曲端部11a，从该弯曲端部11a延伸设置有平行部11p，在平行部11p的与弯曲端部11a相反一侧的端部设置有铆接部11b。此时，带状板材的两端部距弯曲端部11a的长度因在铆接部11b处进行铆接而不同。内翅片12与管11同样通过对薄壁(例如厚度为0.1mm)的铝制带状板滚轧加工而形成为波状，并在两端部设置有平板部15、16。内翅片12的波状部的折回部14钎焊于管11的内壁面13，平板部16的端部也钎焊于弯曲端部11a的内壁面13。另一方面，内翅片12的另一方的平板部15的端部在铆接部11b进行铆接而与管11结合。
图3是示出在图1所示的朝向热交换器1的贮存箱、例如出口侧贮存箱4连接有图2所示的内翅片管10的状态的图。出口侧贮存箱4通过供内翅片管10插入的联管箱板41与容器板42接合而形成。内翅片管10的前端部插入联管箱板41，并向出口侧贮存箱4内的空间突出。图4是从箭头L方向观察图3所示的出口侧贮存箱4时的图。在联管箱板41与容器板42上配置有焊料，向联管箱板41插入的内翅片管10的前端部通过配置于联管箱板41和容器板42的焊料而钎焊于联管箱板41上。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-125590号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，当通过配置于联管箱板41和容器板42的焊料将内翅片管10的前端部钎焊于联管箱板41上时，存在联管箱板41的焊料向内翅片管10流入，导致发生管体熔化的课题。另外，如图5所示，存在在贮存箱(在此是入口侧贮存箱3)的隔板26所处的部位，焊料经由隔板26向联管箱板31流动，并流入至内翅片管10内导致发生管体熔化的课题。
在此，对管体熔化进行详细说明。图6是示出正常进行了钎焊后的内翅片管10的铆接部11b的附近的图。管11具有平行部11p，带状板材从未图示的弯曲端部在相同长度的点处山形折弯而形成倾斜部11c。倾斜部11c在带状板材彼此相碰的部分谷形折弯，在将内翅片12的平板部15夹在带状板材的较长的端部11e与较短的端部11f之间的状态下，带状板材的端部11e向端部11f侧折回而形成铆接部11b。在该例子中，平板部15的端部15a与带状板材的较短的端部11f相比突出，并通过折回的带状板材的较长的端部11e向而带状板材的较短的端部11f侧弯折。
并且，带状板材的较长的端部11e与倾斜部11c之间通过焊料51而被钎焊，内翅片12的平板部15与倾斜部11c的内表面通过焊料52而被钎焊。另外，内翅片12的折回部14与管11的内壁面13通过焊料53而被钎焊。图7是示出在图6所示的内翅片管10的铆接部11b产生管体熔化部5的状态的图。当产生管体熔化部5时，管11的壁厚变薄，在管11的管体熔化部5的部分处出现孔，从而会发生冷媒泄漏的不良情况。
图8是示出内翅片管10的另一例子的图。在内翅片管10的内部具有内翅片12，管11通过铆接部12被铆接而被封闭。图9是示出在图8所示的内翅片管10的铆接部11b产生管体熔化部6、7的状态的图。如此，即使内翅片管的形状不同，但当在贮存箱侧配置有焊料时，存在在进行内翅片管的钎焊时，焊料会穿过联管箱板向内翅片管流入，导致发生管体熔化的课题。
因板弯曲成形的管的铆接部处存在的阶梯差而发生焊料向内翅片管内的流入，因此一直以来采用了对铆接部进行焊接接合或减小铆接部的阶梯差的对策。然而，任一种对策均会导致成本升高，另外，需要严格进行钎焊温度管理的特别工序，作为防止焊料向内翅片管内流入的对策并不充分。
鉴于上述课题，本发明提供一种热交换器，其在将管插入并安装于贮存箱之后进行钎焊，所述热交换器能够防止将管向贮存箱安装时的管体熔化，能够提高生产率。
用于解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明的热交换器(1)具有在内部具备冷媒通路的多个管(11)、供管(11)的端部钎焊的一对贮存箱(3、4)，所述热交换器(1)的特征在于，在管(11)的外周面配置有在针对贮存箱(3、4)的钎焊中所使用的焊料(8)，形成贮存箱(3、4)的金属板材的原料露出于贮存箱(3、4)的内周面以及外周面。
根据本发明的热交换器，从管的外周面供给管与贮存箱的钎焊所需的焊料，因此，防止了钎焊时的管体熔化，从而提高热交换器的生产率。
需要说明的是，上述标注的附图标记是表示与后述的实施方式所记载的具体实施方式的对应关系的一个例子。
附图说明
图1是示出比较技术的热交换器的简化后的结构的主视图。
图2是示出在图1所示的热交换器中所使用的内翅片管的立体图。
图3是示出在图1所示的热交换器的贮存箱的联管箱板连接有图2所示的内翅片管的状态的热交换器的局部立体图。
图4是从箭头L方向观察图3所示的贮存箱时的剖视图。
图5是示出容器板的焊料经由隔板向联管箱板流动而使焊料流入到内翅片管的状况的局部立体图。
图6是示出正常进行钎焊后的内翅片管的铆接部的局部放大剖视图。
图7是示出在图6所示的内翅片管的铆接部发生管体熔化的状态的局部放大剖视图。
图8是示出内翅片管的另一例子的剖视图。
图9是示出在图8所示的内翅片管的铆接部发生管体熔化的状态的局部放大剖视图。
图10是本发明的第一实施例的内翅片管的剖视图。
图11是示出图10的内翅片管的铆接部的部分的局部放大剖视图。
图12的图12A是与本发明的第一实施例的内翅片管一起在热交换器中使用的无焊料的联管箱板与容器板的剖视图，图12B是在图12A所示的无焊料的联管箱板与容器板的联管箱板的外侧具有牺牲材料的第一实施例的变形例的剖视图，图12C是示出在具备无焊料的联管箱板与容器板的入口侧以及出口侧贮存箱的隔板的一个面上设置有焊料的实施例的热交换器的局部立体图，图12D是入口侧以及出口侧贮存箱成为一体且剖面呈圆形的实施例的剖视图，图12E是入口侧以及出口侧贮存箱成为一体且剖面呈椭圆形的实施例的剖视图，图12F是入口侧以及出口侧贮存箱成为一体且剖面呈异型的实施例的剖视图，图12G是图12B的主要部分X的放大图。
图13是示出本发明的第二实施例的、联管箱板与使用于该联管箱板的无焊料的隔板的安装立体图。
图14是示出本发明的第二实施例的变形例的、联管箱板与使用于该联管箱板的无焊料的隔板的安装立体图。
图15是示出本发明的第三实施例的隔板的第一具体例的侧剖视图以及主视图。
图16是示出本发明的第三实施例的隔板的第二具体例的侧剖视图以及主视图。
图17是示出本发明的第三实施例的隔板的第三具体例的侧剖视图以及主视图。
图18是示出本发明的第三实施例的隔板的第四具体例的主视图。
图19是示出本发明的第三实施例的隔板的第五具体例的主视图。
图20是示出本发明的第三实施例的隔板的第六具体例的主视图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的一个实施方式进行说明。在各实施方式中，对相同结构的部分标注相同的附图标记并省略其说明。在本发明的各实施方式中，对与成为本发明的基础的比较技术相同结构的部分也标注相同的附图标记并省略其说明。
图10是示出本发明的第一实施例的内翅片管10的图。另外，图11是将图10的X部放大示出的图。内翅片管10通过对带状板材进行弯折加工而得到，并将内翅片12收纳于内部。带状板材由薄壁(例如厚度为0.2mm)的铝形成，在距两端部的距离略微不同的部位处弯折成圆弧状而形成弯曲端部11a。将带状板材弯折直至平行从而形成平行部11p。带状板材的两侧的端部在距弯曲端部11a的距离相同的部位处山形折弯，并在形成规定长度的倾斜部11c之后谷形折弯，而使两端部平行。
带状板材如上所述那样弯折而形成为扁平的管11，在内部收纳有内翅片12，形成扁平形状的介质流路。内翅片12与管11同样通过对薄壁(例如厚度为0.1mm)的铝制带状板进行辊轧加工而形成为波状，在两端部设置有平板部15、16。内翅片12的波状部的折回部14被钎焊于管11的内壁面13，平板部16的端部也钎焊于弯曲端部11a的内壁面13。另一方面，内翅片12的另一方的平板部15的端部夹在谷形折弯而成为平行的两个端部之间。
对于夹持内翅片12的平板部15的带状板材的两个端部11e、11f，在第一实施例中，端部11e比端部11f长。由此，端部11e以夹持平板部15与端部11f的状态向端部11f侧弯折，进行铆接而结合，由此形成铆接部11b。在第一实施例中，在如此形成的内翅片管10的外表面整体配置(覆盖)焊料8。该焊料8的量设定为在如图3所示那样将内翅片管10的两端部插入并钎焊于入口侧贮存箱3和出口侧贮存箱4的情况下，将内翅片管10钎焊于入口侧贮存箱3和出口侧贮存箱4所需的量。
在该情况下，如图12A所示，构成入口侧贮存箱3与出口侧贮存箱4的联管箱板31、41的内周面N以及外周面S没有焊料。即，形成联管箱板31、41的金属板材成为使原料(母材)直接露出的板材(裸露材料)，能够成为不配置焊料的单层材料。根据该结构，通过覆盖在内翅片管10的外表面上的足够量的焊料8(参照图10、图11)而供给将内翅片管10与入口侧贮存箱3和出口侧贮存箱4接合时所使用的焊料。由于焊料不存在于容器板32、42，因此焊料不会从容器板32、42向内翅片管10流动，不会发生内翅片管10的管体熔化。其结果是，内翅片管10的钎焊时的稳定性提高，能够扩大钎焊温度应用范围。
如上所述，向内翅片管10的内部流入的焊料是覆盖在内翅片管10的外表面整体上的足够量的焊料8。因此，向内翅片管10的钎焊部供给的焊料的量充足，能够增大内翅片管10的钎焊脚。并且，形成与部件自身的焊料量相应的焊脚，还提高了内翅片管10以外的部件的钎焊性能。
在此，考虑比较技术的情况，在比较技术中，位于入口侧贮存箱3与出口侧贮存箱4的焊料向内翅片管10流入，位于入口侧贮存箱3与出口侧贮存箱4的焊料与内翅片管10的焊剂连接。在该情况下，形成于内翅片12的焊脚的焊脚半径的大小与形成于容器板32和联管箱板31的焊脚半径的大小大致相等。然而，在该情况下，由于位于入口侧贮存箱3和出口侧贮存箱4的焊料的量较少，因此容器板32和联管箱板31的焊脚半径的大小与形成于内翅片12的焊脚的焊脚半径相同为0.1mm左右。即，形成于容器板32和联管箱板31的焊脚半径非常小，存在没有填满需要进行钎焊的部分的间隙而导致泄露的情况。
与此相对，当将联管箱板31、41的内周面N以及外周面S设为无焊料时，能够切断形成于容器板32与联管箱板31之间的焊脚的焊料与形成于内翅片12的焊脚52、53的焊料的连接。其结果是，能够在容器板32与联管箱板31的接合部、容器板32与盖24的接合部形成较大的焊脚。即，能够在容器板32与联管箱板31的接合部、容器板32与盖24的接合部形成原本能够获得的焊脚半径为0.3mm～0.6mm左右的较大的焊脚，容易填满间隙，提高钎焊性能。需要说明的是，在此说所的焊脚半径的大小设想为使用一般广泛使用的Si量为10重量％的焊料的情况。
另外，虽然有时在内翅片管10的表面配设与焊料层重叠的防蚀层或者牺牲焊料，但通过将联管箱板31、41设为无焊料，能够防止来自入口侧贮存箱3、出口侧贮存箱4的焊料的流入，因此也能够防止焊料向内翅片管10的表面的流入。由于焊料阻碍防蚀层的移动，因此通过防止焊料向内翅片管10的表面的流入，能够提高内翅片管10的耐蚀性。
另外，作为联管箱板31、41的材料，能够使用不含有焊料的金属材料而将联管箱板31、41设为无焊料，并且在联管箱板31、41的内周面N或外周面S上设置电位低的防蚀层即牺牲材料。图12B示出了在联管箱板31、41的外周面S上设置有牺牲材料(防蚀层)9的实施例。在该情况下，如图12G所示，可以采用如下方式，即，作为联管箱板31、41，设为母材311、411在内周面N侧的金属板材(例如由铝合金等构成)的表面露出的状态，将联管箱板31、41的外周面S侧的金属板材的表面设定为在母材311、411的表面上覆盖有牺牲材料9的状态。此外，如图12C所示，将联管箱板31、41设为无焊料，但也可以在隔板26的单面或双面设置焊料8。在图12C中以对焊料8标注网点的方式示出。
此外，入口侧贮存箱3和出口侧贮存箱4的内周面N和外周面S的无焊料化也能够应用于入口侧贮存箱3、出口侧贮存箱4未分割成联管箱板31、41和容器板32、42的一体型的导管30的情况。并且，入口侧贮存箱3、出口侧贮存箱4中所使用的一体型的导管30的剖面形状如图12D所示的圆形、图12C所示的椭圆形以及图12F所示的异型那样，与剖面形状无关均具有效果。并且，在入口侧贮存箱3和出口侧贮存箱4由一体型的导管30形成的情况下，形成容器的材料可以是使金属露出的单层型，也可以在导管30的内周面N和外周面S的至少一方设置电位低的牺牲材料(防蚀层)9。在图12D至图12F所示的入口侧贮存箱3和出口侧贮存箱4中，在图12E所示的导管30的内周面N上设置有牺牲材料9，在图12F所示的导管30的外周面S上设置有牺牲材料9。
需要说明的是，即便是图12D至图12F所示的入口侧贮存箱3和出口侧贮存箱4，当然也可以在图12E所示的导管30的外周面S上设置牺牲材料9，也可以在图12F所示的导管30的内周面N上设置牺牲材料9。牺牲材料9设置在导管30的内周面N上还是设置在外周面S上并不取决于导管30的形状、结构。另外，也可以在导管30的内周面N、外周面S这两个面上设置牺牲材料9。
图13是示出本发明的热交换器的第二实施例的图。在第二实施例中，将入口侧联管箱板31、出口侧联管箱板41设为无焊料，并且将作为分隔壁而安装于入口侧贮存箱3、出口侧贮存箱4的内部的隔板26设为无焊料。第二实施例的隔板26在联管箱板31、41上具有孔33、43(在入口侧贮存箱3上具有孔33，在出口侧贮存箱4上具有孔43)的结构的情况下使用。即，将形成隔板26的金属板材设为使原料直接露出的板材(裸露材料)，不配置焊料。
在该配置的情况下，虽然在联管箱板31、41以及隔板26上无焊料，但通过供给配置于容器板32、42的焊料，也能够进行联管箱板31、41与隔板26的钎焊。使容器焊剂流入形成于隔板26与联管箱板31、41的微小的间隙中而进行钎焊。在该情况下，优选容器板32、42的焊料是Si量在6重量％以上的焊料。
图14是示出图13所示的本发明的第二实施例的隔板26的变形例。变形例的隔板26在联管箱板31、41的两侧具有槽34、44(在入口侧贮存箱3上具有槽34，在出口侧贮存箱4上具有槽44)的结构的情况下使用。在第二实施例的变形例中，也将形成隔板26的金属板材设为使原料直接露出的板材(裸露材料)，不配置焊料。另外，在第二实施例的变形例中，取消位于联管箱板31、41的内翅片管的接合侧的孔，在联管箱板31、41的两侧设置用于安装隔板26的槽34、44。因此，切断了来自联管箱板31、41的外侧的焊料的流入路径。
如此，当将形成隔板26的金属板材作为使原料直接露出的板材而形成为不配置焊料的无焊料时，能够切断焊料向联管箱板31、41的路径，由此进一步减少管体熔化的发生。
图15至图17是示出本发明的热交换器的第三实施例的隔板26的结构的图，在各图中记载了隔板26的剖视图和主视图。在第三实施例中，在入口侧贮存箱3、出口侧贮存箱4的双面上配置有焊料的情况下，在隔板26的双面上设置焊料积存结构，防止焊料向内翅片管10的流入。
图15是示出隔板26的第一具体例的图，且示出与用图13进行了说明的隔板26相同类型的隔板26。在隔板26的第一具体例中，在隔板26的双面上设置有平行的多个槽27。图16是示出隔板26的第二具体例的图，且示出了与用图13进行了说明的隔板26相同类型的隔板26。在隔板26的第二具体例中，在隔板26的双面上设置有向上下左右规则地排列的多个圆形的凹陷28，该凹陷28成为供熔融的焊剂积存的焊剂积存部。凹陷28也可以不规则地排列设置。图17是示出隔板26的第三具体例的图，且示出了与用图13进行了说明的隔板26相同类型的隔板26。在隔板26的第三具体例中，在隔板26的双面上设置有向上下左右规则排列的多个长圆形的凹陷29。长孔29也可以不规则地排列设置。
如此，当预先在隔板26的双面上设置槽、孔时，即便在入口侧贮存箱3、出口侧贮存箱4的双面上配置有焊料的情况下，也能够使多余的焊料存积于槽、孔中，能够防止多余的焊料向联管箱板侧流动。其结果是，多余的焊料不会流入到内翅片管，能够防止管体熔化。
图18至图20是示出本发明的热交换器的第三实施例的隔板26的第四至第六具体例的图。在图18所示的第四具体例中，在隔板26的双面上倾斜地设置有使焊料流路分离的槽35。槽35以非对称的方式设置于隔板26。该槽35也可以是肋。在图19所示的第五具体例中，在隔板26的双面上以相对于隔板26的中心线对称的方式倾斜地设置有使焊料流路分离的槽36。该槽36也可以是肋。在图20所示的第六具体例中，在隔板26的双面上，除在第五实施例中所说明的槽36以外，还以相对于隔板26的中心线对称的方式倾斜地设置有使焊料流路分离的肋37。该肋37也可以是槽。
引发管体熔化的焊料经由隔板26与容器内部的钎焊部向内翅片管流入。因此，如第一至第六具体例所示，通过在隔板26的双面上设置槽36或者肋37，能够减少或延缓从容器内部经过隔板26向内翅片管流入的焊料量。即，利用设置于隔板26的双面上的槽36或肋37，能够延长从容器内部到内翅片管的流路，由此能够通过焊料的较大的流动阻力来延迟焊料到达内翅片管的时间。其结果是，能够缩小焊料到达内翅片管之前与芯部的温度差，从而减少管体熔化。
在以上所说明的实施例中，实际上适合使用的焊料的种类、膜厚是具有4重量％-5重量％的Si量的焊料，覆盖率能够设为20％(由于板厚t是0.2mm因此膜厚是40μm)。然而，在本发明中，作为覆盖管表面的焊料，也可以采用常用的10重量％的焊料，即便是配置有覆盖率为10％(膜厚20μm)左右的焊料的管也能发挥效果。即，即便是管表面的焊料8的Si量为3.5重量％～10重量％的管也有效果。但是，优选管表面的焊料8的Si量是3.5重量％～7.5重量％。
如以上所说明的那样，在本发明中，在采用通过板弯曲成形而制造的管的热交换器中，由于从管的外周面供给在进行管的钎焊时所需的焊料，因此防止了管向贮存箱钎焊时的管体熔化，从而提高热交换器的生产率。另外，通过使设置于贮存箱的内部的隔板无焊料化、或在隔板上设置焊料积存结构，从而防止了管向贮存箱钎焊时的管体熔化。另外，通过组合上述的第一至第三实施例，能够进一步减少管向贮存箱钎焊时的管体熔化。
需要说明的是，在上述的实施例中，叙述了作为钎焊于联管箱板的管而使用了在内部配置有内翅片的管的实施例，但也可以使用未配置内翅片的管。特别是，当作为钎焊于联管箱板的管，采用将板材弯折成形并将端部彼此粘合在一起的结构的管时，焊料因毛细管现象而被向粘合部吸引，因此在粘合部附近容易积存有焊料，通过应用本发明能够防止管体熔化。
另外，在上述的实施例中，叙述了使用铝来作为内翅片管以及内翅片的材料的例子，但在上述的全部实施例中，能够使用铝合金来作为内翅片管以及内翅片的材料。

Claims (12)

1.一种热交换器(1)，其具备具有供冷媒流入的流入口(21)的入口侧贮存箱(3)、具有供冷媒排出的流出口(22)的出口侧贮存箱(4)、以及在内部具备使冷媒在所述入口侧贮存箱(3)与出口侧贮存箱(4)之间流通的冷媒通路的多个管(11)，
所述管(11)具有：带状板材在距两端部距离不同的部位折弯而形成的弯曲端部(11a)；较长的端部向较短的端部侧贴合从而接合而成的接合部(11b)，
在所述管(11)的外周面上配置有在所述接合部(11b)的钎焊及相对于所述贮存箱(3、4)的钎焊中所使用的焊料(8)，
所述管(11)的两端部钎焊于所述入口侧贮存箱(3)和所述出口侧贮存箱(4)，至少在所述入口侧贮存箱(3)或所述出口侧贮存箱(4)的任一方安装有将内部分隔的隔板(26)，
所述热交换器(1)的特征在于，
形成所述贮存箱(3、4)的金属板材的原料在所述贮存箱(3、4)的内周面以及外周面上露出，
在隔板(26)的双面上，使形成所述隔板(26)的金属板材的原料露出，并且，在所述隔板(26)的双面上设置有用于积存在所述管(11)与所述入口侧贮存箱(3)或所述出口侧贮存箱(4)钎焊时产生的多余的焊料的焊料积存结构，该焊料积存结构具有相对于所述隔板(26)的板面凹陷的形状。
2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
所述贮存箱(3、4)具有供所述管(11)钎焊的联管箱板(31、41)和安装于所述联管箱板(31、41)的容器板(32、42)，形成所述联管箱板(31、41)的金属板材的原料露出。
3.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
所述焊料积存结构是形成于所述隔板(26)的双面上的肋。
4.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
所述焊料积存结构是形成于所述隔板(26)的双面上的多个槽或凹陷。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的热交换器，其特征在于，
在所述管(11)中，在内部配置有具有波形状的内翅片(12)，
所述管(11)通过如下方式而形成为扁平形状，即，在所述折弯后的板材上形成平行部(11p)，在所述带状板材的两端部的较长的端部(11e)向较短的端部(11f)侧折回之后通过进行接合的接合部(11b)而结合，
所述内翅片(12)的波状部的折回部(14)钎焊于所述管(11)的内壁面(13)，在另一端形成有平板部(15)并在所述接合部(11b)处被夹在所述带状板材之间，由此所述内翅片(12)与所述管(11)结合。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的热交换器，其特征在于，
在所述多个管(11)的外侧配置有散热用的外翅片(20)。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的热交换器，其特征在于，
配置于所述管(11)的外周面的焊料(8)的Si量是3.5重量％～10重量％。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的热交换器，其特征在于，
配置于所述管(11)的外周面的焊料(8)的Si量是3.5重量％～7.5重量％。
9.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
所述贮存箱(3、4)具备使供所述管(11)钎焊的联管箱板与安装于所述联管箱板的容器板一体化而形成的导管(30)，形成所述导管(30)的金属板材的原料露出。
10.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
所述贮存箱(3、4)具备使供所述管(11)钎焊的联管箱板与安装于所述联管箱板的容器板一体化而形成的导管(30)，在形成所述导管(30)的金属板材的内周面(N)和外周面(S)的至少一方设置有电位低的防蚀层、即牺牲材料(9)。
11.根据权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于，
所述贮存箱(3、4)具有供冷媒流入的入口侧贮存箱(3)和供冷媒流出的出口侧贮存箱(4)，在至少所述入口侧贮存箱(3)或所述出口侧贮存箱(4)中的任一方的内部安装的分隔板、即隔板(26)的至少一个面上设置有焊料(8)。
12.根据权利要求9或10所述的热交换器，其特征在于，
所述导管(30)的剖面形状是圆形、椭圆形以及异形中的任一方。
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