CN101936629A - 双重管式热交换器 - Google Patents
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Abstract
一种双重管式热交换器，其具备外管(2)和在外管(2)内隔着间隔而配置的内管(3)，外管(2)与内管(3)之间的间隙和内管(3)内分别成为制冷剂流路(4、5)。使内管(3)的两端部突出到比外管(2)的两端部靠外侧。在外管(2)的靠两端的部分形成扩管部。在外管(2)的比两扩管部靠长度方向的外侧部分形成缩管部，将缩管部钎焊于内管(3)。在外管(2)的内周面，沿周向隔着间隔一体地设置向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条(15)。将外管(2)的扩管部和缩管部的内周面的凸条压溃，用焊料填埋外管(2)的缩管部的没有形成凸条的部分的内周面与内管(3)的外周面之间的间隙。根据该双重管式热交换器1，即使在具有折曲部的情况下，也可防止内外两管(3、2)之间的制冷剂流路4的压溃，并且制造作业变得简单。
Description
技术领域
本发明涉及双重管式热交换器，更详细地说，涉及具备外管和在外管内隔着间隔而设置的内管的双重管式热交换器。
在本说明书中，“冷凝器”这一术语规定为除了通常的冷凝器之外，还包含具有冷凝部和过冷却部的过冷冷凝器(subcool condenser)。
背景技术
以往，曾提出了如下技术方案：作为在车空调中所使用的制冷循环(refrigeration cycle)，具备压缩机、冷凝器、蒸发器、作为减压器的膨胀阀、气液分离器和中间热交换器，该冷凝器具有冷凝部和过冷却部，该中间热交换器配置在冷凝器和蒸发器之间，并且使从冷凝器的过冷却部出来的高温的制冷剂(致冷剂；refrigerant)和从蒸发器出来的低温的制冷剂进行热交换(参照日本特开2006-162238号公报)。在上述公报记载的制冷循环中，在冷凝器的过冷却部被过冷却了的制冷剂在中间热交换器中由从蒸发器出来了的低温的制冷剂进一步冷却，由此使得蒸发器的冷却性能提高。
在上述公报记载的制冷循环中使用了的中间热交换器由下述双重管式热交换器构成，所述双重管式热交换器具备外管和在外管内隔着间隔而配置的内管，外管和内管之间的间隙成为从冷凝器出来的高温制冷剂流动的高温制冷剂流路，内管内成为从蒸发器出来的低温制冷剂流动的低温制冷剂流路，内管的两端部突出到比外管的两端部靠外侧，在外管的靠两端的部分形成有扩管部，在一扩管部连接有通到外管和内管之间的制冷剂流路的制冷剂流入管，并且，在另一扩管部连接有通到外管和内管之间的制冷剂流路的制冷剂流出管，在外管上的比两扩管部靠长度方向的外侧部分形成有缩管部，并且，该缩管部被钎焊于内管。
然而，在将上述公报记载的制冷循环用于车空调的情况下，为了减小组装到汽车的发动机室时的空间，有时产生如下需要：在长度方向的中间部的至少一个部位使中间热交换器折曲。但是，由于在折曲部外管变形，因此高温制冷剂流路压溃，截面积变小，其结果存在压力损失变大的问题。
而且，在上述公报记载的双重管式热交换器的情况下，内管的沟部具有如下作用：除了增大在两流路内流动的制冷剂之间的传热面积之外，还可防止在折曲部高温制冷剂流路压溃而使截面积减小。
然而，上述公报记载的双重管式热交换器的内管的沟部是在制作内管之后通过比较宽范围地实施使管壁变形的后加工来形成的，因此，存在其作业变得麻烦的问题。
发明内容
本发明的目的在于解决上述问题，提供如下双重管式热交换器：即使在具有折曲部的情况下，也可防止内外两管之间的制冷剂流路的变形，并且制造作业变得简单。
本发明为了达到上述目的，包含以下方式。
1)一种双重管式热交换器，具备外管和在外管内隔着间隔而配置的内管，外管与内管之间的间隙和内管内分别成为制冷剂流路，内管的至少一端部突出到比外管靠外侧，在外管的靠内管突出的一侧的端部的部分形成有扩管部，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成有比扩管部直径小的缩管部，并且该缩管部被钎焊于内管，
在外管的内周面，在周向隔着间隔地一体设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条，外管的扩管部和缩管部的内周面的凸条被压溃，外管的缩管部的没有形成凸条的部分的内周面与内管的外周面之间的间隙由焊料填埋。
2)根据上述1)所述的双重管式热交换器，其中，外管的比扩管部靠长度方向内侧的部分的外径为19mm以上，在将外管的管壁的壁厚设为t、外管的内径设为D1、凸条的高度设为h、凸条的数量设为n的情况下，满足0.25≤h/t≤0.625、0.72≤n/D1≤0.96的关系。
3)根据上述1)所述的双重管式热交换器，其中，在将外管的扩管部的外径设为D2、外管的比扩管部靠长度方向内侧的部分的外径设为D3的情况下，满足1.23≤D2/D3≤1.45的关系。
4)根据上述1)所述的双重管式热交换器，其中，外管的凸条的前端(顶端)与内管的外周面的间隔为0～0.5mm。
5)根据上述1)所述的双重管式热交换器，其中，外管与内管之间的制冷剂流路的流路截面积为半径为4.0mm的圆的面积以上。
6)根据上述1)所述的双重管式热交换器，其中，外管的管壁的壁厚为0.8～1.2mm，凸条的高度为0.3～1.1mm。
7)根据上述1)所述的双重管式热交换器，其中，在外管的扩管部和缩管部之间设置有从扩管部侧向缩管部侧逐渐缩径了的圆锥部，在圆锥部的内周面的缩管部侧的端部与内管的外周面之间积存有焊料。
8)根据上述1)所述的双重管式热交换器，其中，内管的两端部突出到比外管靠外侧，在外管的靠两端的部分形成有扩管部。
9)一种双重管式热交换器的制造方法，是制造下述双重管式热交换器的方法，所述双重管式热交换器具备外管和在外管内隔着间隔而配置的内管，外管与内管之间的间隙和内管内分别成为制冷剂流路，内管的至少一端部突出到比外管靠外侧，在外管的靠内管突出的一侧的端部的部分形成有扩管部，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成有比扩管部直径小的缩管部，并且该缩管部被钎焊于内管，该制造方法的特征在于，
准备外管，该外管在内周面上沿周向隔着相等间隔地一体设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条，并且，在整个长度上外径相等；
通过使用冲头，在外管的至少一端部形成规定长度的圆筒状扩管部，并且，采用冲头将扩管部的内周面的凸条压溃；
通过使用冲头，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成圆锥部和规定长度的圆筒状缩管部，该圆锥部与扩管部的外侧端部相连并且朝向外侧逐渐缩径，该规定长度的圆筒状缩管部与圆锥部的外侧端部相连并且外径比扩管部小；
准备在整个长度上外径相等的内管，使该内管以至少一端部突出到比外管的形成有扩管部的端部靠外侧的方式穿到外管内；
通过从外侧由铆接部件铆接外管的缩管部的圆锥部侧的端部，将外管固定于内管；以及
将外管的缩管部和内管在整个周向上钎焊。
10)一种双重管式热交换器的制造方法，是制造下述双重管式热交换器的方法，所述双重管式热交换器具备外管和在外管内隔着间隔而配置的内管，外管与内管之间的间隙和内管内分别成为制冷剂流路，内管的至少一端部突出到比外管靠外侧，在外管的靠内管突出的一侧的端部的部分形成有扩管部，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成有比扩管部直径小的缩管部，并且该缩管部被钎焊于内管，该制造方法的特征在于，
准备外管，该外管在内周面上沿周向隔着相等间隔地一体设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条，并且，在整个长度上外径相等；
通过使用冲头，在外管的至少一端部形成规定长度的圆筒状扩管部，并且，采用冲头将扩管部的内周面的凸条压溃；
通过使用冲头，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成圆锥部和规定长度的圆筒状缩管部，该圆锥部与扩管部的外侧端部相连并且朝向外侧逐渐缩径，该规定长度的圆筒状缩管部与圆锥部的外侧端部相连并且外径比扩管部小；
通过使用冲头，在外管的缩管部的外侧端部形成朝向外侧向径向外方扩展的喇叭(flare)部；
准备在整个长度上外径相等的内管，使该内管以至少一端部突出到比外管的形成有扩管部的端部靠外侧的方式穿到外管内；
通过从外侧由铆接部件铆接外管的缩管部的除了喇叭部以外的部分，将外管固定于内管；以及
将外管的缩管部和内管在整个周向上钎焊。
11)根据上述9)或10)所述的双重管式热交换器的制造方法，其中，一边将焊料供给到内管的突出到比外管靠外侧的部分的缩管部侧端部的周围，一边采用焊炬钎焊方法来进行外管的缩管部与内管的钎焊。
12)根据上述9)或10)所述的双重管式热交换器的制造方法，其中，在外管的两端部预先形成扩管部、圆锥部和缩管部，使内管以其两端部突出到比外管的两端部靠外侧的方式穿到外管内。
根据上述1)的双重管式热交换器，在外管的内周面，沿周向隔着间隔一体地设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多个凸条，因此，即使在双重管式热交换器具有折曲部的情况下，通过外管的凸条的作用，也可防止弯曲加工时的内管和外管之间的制冷剂流路的压溃。而且，若通过例如挤压加工来制造外管，则凸条也可以一体形成，因此，双重管式热交换器的制造作业变得简单。另外，外管的扩管部和缩管部的内周面的凸条被压溃，外管的缩管部的没有形成凸条的部分的内周面与内管的外周面之间的间隙由焊料填埋，因此，可以防止在外管和内管之间的制冷剂流路中流动的制冷剂的泄漏。
根据上述2)的双重管式热交换器，外管的比扩管部靠长度方向内侧的部分的外径为19mm以上，在将外管的管壁的壁厚设为t，外管的内径设为D1，凸条的高度设为h，凸条的数量设为n的情况下，满足0.25≤h/t≤0.625、0.72≤n/D1≤0.96的关系，因此获得如下的效果。即，外管的扩管部和缩管部通过下述方式形成：通过使用冲头在外管的至少一端部形成规定长度的圆筒状扩管部，并且，采用冲头将扩管部的内周面的凸条压溃之后，通过使用冲头，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成与扩管部的外侧端部相连并且向外侧逐渐缩径了的圆锥部、和与圆锥部的外侧端部相连并且外径比扩管部小的规定长度的圆筒状缩管部。而且，在将管壁的壁厚设为t，凸条的高度设为h情况下，满足0.25≤h/t≤0.625的关系，通过外管的凸条的作用，可以有效地防止弯曲加工时的外管和内管之间的制冷剂流路的压溃，并且，在上述的使用冲头进行的扩管时，凸条被切实地压溃，能够使外管的缩管部的没有形成凸条的部分的内周面与内管的外周面之间的间隙的大小成为在进行外管的缩管部与内管的钎焊时由焊料填埋那样的大小。另外，当在将外管的内径设为D1、凸条的数量设为n的情况下满足0.72≤n/D1≤0.96的关系时，通过外管的凸条的作用，可以有效地防止弯曲加工时的外管和内管之间的制冷剂流路的压溃。
根据上述3)的双重管式热交换器，在将外管的扩管部的外径设为D2、外管的比两扩管部靠长度方向内侧的部分的外径设为D3的情况下，满足1.23≤D2/D3≤1.45的关系，因此，可以将外管的扩管部中的没有形成凸条的部分的内周面与内管的外周面之间的间隙的大小设定为如下尺寸：可以使从制冷剂流入管流入到扩管部内的制冷剂在外管和内管之间的制冷剂流路的整个周向有效地分流，并且，有效地使流过外管和内管之间的制冷剂流路的制冷剂合流，并从制冷剂流出管流出。
根据上述4)的双重管式热交换器，在双重管式热交换器具有折曲部的情况下，能可靠地防止弯曲加工时在外管上产生皱折。
根据上述5)的双重管式热交换器，可以抑制外管和内管之间的制冷剂流路的流路阻力的上升。
根据上述6)的双重管式热交换器，外管的管壁的壁厚为0.8～1.2mm，因此，可以确保外管的耐压性，而且可以防止形成扩管部和缩管部时的可加工性的降低。另外，凸条的高度为0.3～1.1mm，因此，在上述的使用冲头进行的扩管时凸条被切实地压溃，可以使外管的缩管部的没有形成凸条的部分的内周面与内管的外周面之间的间隙的大小成为在进行外管的缩管部和内管的钎焊时由焊料填埋那样的大小。而且，通过外管的凸条的作用，可以有效地防止弯曲加工时的内管和外管之间的制冷剂流路的压溃。
根据上述7)的双重管式热交换器，有助于外管的缩管部和内管的钎焊的焊料量变多，因此，外管的缩管部与内管的钎焊强度提高。
根据上述9)的双重管式热交换器的制造方法，有助于外管的缩管部与内管的钎焊的焊料量变多，因此，外管的缩管部和内管的钎焊强度提高。
根据上述10)的双重管式热交换器的制造方法，有助于外管的缩管部与内管的钎焊的焊料量变多，因此，外管的缩管部和内管的钎焊强度提高。
附图说明
图1是表示本发明的双重管式热交换器的整体构成的主视图。
图2是省略了图1的双重管式热交换器的长度方向的中间部的局部剖切主视图。
图3是沿图2的A-A线的放大剖视图。
图4是沿图2的B-B线的放大剖视图。
图5是沿图2的C-C线的放大剖视图。
图6是表示制造图1的双重管式热交换器的方法中的工序的一部分的局部放大剖视图。
图7是表示制造图1的双重管式热交换器的方法中的工序的与图6不同的一部分的局部放大剖视图。
图8是表示使用图1的双重管式热交换器作为中间热交换器的制冷循环的图。
图9a～图9c是表示制造图1的双重管式热交换器的另一方法中的工序的一部分的局部放大剖视图。
图10a～图10b是表示制造图1的双重管式热交换器的另一方法中的工序的一部分的局部放大剖视图。
图11是表示高压制冷剂注入管的变形例的与图4相当的图。
图12是表示高压制冷剂流入管的另一变形例的与图2的一部分相当的图。
具体实施方式
以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。
在以下的说明中，“铝”这一术语设为：除了纯铝之外，还包含铝合金。
图1和图2表示本发明的双重管式热交换器的整体构成，图3～图5表示其主要部分的构成，图6和图7表示图1的双重管式热交换器的制造工序的一部分。另外，图8表示使用图1的双重管式热交换器作为中间热交换器的制冷循环。
在图1和图2中，双重管式热交换器1具备横截面为圆形的铝挤压型材制外管2、和隔着间隔呈同心状地插入到外管2内的横截面为圆形的铝挤压型材制内管3，在多个部位被弯曲。双重管式热交换器1中的外管2和内管3之间的间隙成为第1制冷剂流路4，内管3内成为第2制冷剂流路5。内管3的两端部突出到比外管2的两端部靠外侧，在两突出端部分别接合有管接头部件6。
在外管2的靠两端的部分、即比两端靠长度方向的少许内侧部分分别形成有扩管部7、8。在外管2的扩管部7、8和比扩管部7、8靠长度方向内侧的部分2a之间，设置有从扩管部7、8侧向长度方向内侧沿径向内方逐渐缩径了的圆锥部16。在外管2的一个扩管部7的管壁形成有制冷剂入口9，并且在另一个扩管部8的管壁形成有制冷剂出口(省略图示)。
通到第1制冷剂流路4的铝制高压制冷剂流入管11的一端部插入到制冷剂入口9，并被钎焊于扩管部7。在高压制冷剂流入管11的一端部的管壁的周向的一部分，一体地形成有与内管3的外周面抵接且决定高压制冷剂流入管11的插入深度的突出片11a。另外，通到第1制冷剂流路4的铝制高压制冷剂流出管12的一端部插入到制冷剂出口，并被钎焊于扩管部8。虽然省略了图示，但在高压制冷剂流出管12的一端部的管壁的周向的一部分也一体地形成有与内管3的外周面抵接且决定高压制冷剂流出管12的插入深度的突出片。在高压制冷剂流入管11和高压制冷剂流出管12的另一端部(外侧端部)分别接合有管接头部件13。
另外，在外管2的比两扩管部7、8靠长度方向的外侧部分形成有比扩管部7、8的直径小的圆筒状缩管部14，该缩管部14被钎焊于内管3。在外管2的扩管部7、8和缩管部14之间设置有从扩管部7、8侧向缩管部14侧逐渐缩径了的圆锥部17，圆锥部17的内周面的缩管部14侧的端部与内管3的外周面之间也积存有焊料F。
如图3～图5所示，在外管2的内周面沿周向隔着相等间隔一体地设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多个凸条15。在外管2的扩管部7、8、缩管部14和两圆锥部16、17的内周面，凸条被压溃，外管2的缩管部14的没有形成凸条15的部分的内周面与内管3的外周面之间的间隙由焊料F填埋。
在外管2的比两扩管部7、8靠长度方向内侧部分2a的外径为例如19mm以上的情况下，在将外管2的管壁的壁厚设为t，外管2的没有形成凸条15的部分的内径设为D1，凸条的高度设为h，凸条的数量设为n的情况下，优选满足0.25≤h/t≤0.625、0.72≤n/D1≤0.96的关系。若h/t过小，则在双重管式热交换器1具有折曲部的情况下，不能可靠地防止弯曲加工时的外管2和内管3之间的第1制冷剂流路4的压溃。另外，若h/t过大，则在使用夹具机械性地形成外管2的扩管7、8的情况下，有时凸条15的压溃不充分，从而不能使外管2的缩管部14的没有形成凸条15的部分的内周面与内管3的外周面之间的间隙的大小成为可由焊料切实地填埋该间隙那样的大小。例如，在外管2的外径为19mm以上的情况下，优选：外管2的管壁的壁厚t为0.8～1.2mm、凸条15的高度h为0.3～1.1mm。而且，外管2与内管3之间的第1制冷剂流路4的流路截面积优选为半径为4.0mm的圆的面积以上。
另外，在将外管2的两扩管部7、8的外径设为D2，外管2的比两扩管部7、8靠长度方向内侧部分2a的外径设为D3的情况下，优选满足1.23≤D2/D3≤1.45的关系。若D2/D3处于上述范围之外，则有可能不能使从高压制冷剂流入管11流入到扩管部7内的制冷剂在第1制冷剂流路4的全周有效地分流，并且，有可能不能够将外管2的两扩管部7、8的内周面与内管3的外周面之间的间隙的大小设定成使流过第1制冷剂流路4中的凸条15之间的制冷剂有效合流并从高压制冷剂流出管12流出的尺寸。而且，外管2的比两扩管部7、8靠长度方向内侧的部分的凸条15的前端与内管3的外周面的间隔优选为0～0.5mm。若上述间隔过大，则在双重管式热交换器1具有折曲部的情况下，在弯曲加工时外管2容易产生皱折。
双重管式热交换器1如图6和图7所示可采用如下方法制造。
首先，准备下述外管2，所述外管2在内周面沿周向隔着相等间隔一体地设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条15，且在整个长度上外径相等；使用冲头，对外管2的两端部在规定长度上进行机械性扩管，形成圆锥部16和扩管部7、8(参照图6)。此时，外管2的圆锥部16和扩管部7、8的凸条15由冲头压溃。
接着，使内管3以两端部突出到比外管2的两端部靠外侧的方式穿到外管2内之后，对外管2在整个周向实施从径向外方向径向内方加压的辊压加工，由此，在外管2的比扩管部7、8靠长度方向的外侧部分形成与扩管部7、8的外侧端部相连并且朝向外侧逐渐缩径了的圆锥部17、和与圆锥部17的外侧端部相连并且外径比扩管部7、8小的规定长度的圆筒状缩管部14(参照图7)。在形成圆锥部17和缩管部14时，缩管部14的凸条15也被压溃。
接着，将外管2的缩管部14和内管3进行钎焊。另外，在管接头部件6与内管3、以及管接头部件13与高压制冷剂流入管11以及管接头部件13与高压制冷剂流出管12被钎焊的情况下，它们的钎焊也与外管2的缩管部14和内管3的钎焊同时进行。最后，在规定的部位弯曲外管2和内管3。这样就可制造出双重管式热交换器1。
图8表示使用上述的双重管式热交换器1作为中间热交换器的制冷循环。
在图8中，制冷循环为使用例如氟里昂系的制冷剂作为制冷剂的制冷循环，其具备压缩机20、冷凝器21、蒸发器25、作为减压器的膨胀阀26和双重管式热交换器1，该冷凝器21具有冷凝部22、作为气液分离器的受液器23和过冷却部24，该双重管式热交换器1作为使从冷凝器20出来的制冷剂和从蒸发器25出来的制冷剂进行热交换的中间热交换器。在连接到双重管式热交换器1的外管2的高压制冷剂流入管11上连接有从冷凝器20的过冷却部24延伸的配管，同样在连接到外管2的高压制冷剂流出管12上连接有延伸到膨胀阀26的配管。另外，在双重管式热交换器1的内管3的高压制冷剂流出管12侧的端部连接有从蒸发器25延伸的配管，同样在内管3的高压制冷剂流入管11侧的端部连接有延伸到压缩机20的配管。制冷循环作为车空调被装载于车辆例如汽车上。
在制冷循环运行时，由压缩机20压缩了的高温高压的气液混相的制冷剂由冷凝器21的冷凝部22冷却而凝结之后，流入受液器23内，分离为气液两相，接着流入过冷却部24被过冷却。过冷却了的液相制冷剂通过高压制冷剂流入管11流入双重管式热交换器1的外管2的扩管部7内，经过扩管部7进入第1制冷剂流路4内。流入扩管部7内的液相制冷剂通过扩管部7的作用，分流到第1制冷剂流路4中的相邻的凸条15之间形成的所有间隙内。另一方面，从蒸发器25出来的气相制冷剂流入双重管式热交换器1的第2制冷剂流路5内。而且，液相制冷剂在第1制冷剂流路4内流动的期间，由在第2制冷剂流路5内流动的比较低温的气相制冷剂进一步冷却。从双重管式热交换器1的第1制冷剂流路4中的相邻的凸条15之间形成的所有间隙通过的液相制冷剂在扩管部8合流，通过高压制冷剂流出管12，被输送到膨胀阀26。被输送到膨胀阀26了的液相制冷剂在膨胀阀26处隔热膨胀从而减压之后，流入蒸发器25，在蒸发器25中被气化。另一方面，通过双重管式热交换器1的第2制冷剂流路5的气相制冷剂被输送到压缩机20。
图9表示制造双重管式热交换器1的另一方法。
首先，准备下述外管2，所述外管2在内周面沿周向隔着相等间隔一体地设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条15，且在整个长度上外径相等，通过使用第1冲头30，对外管2的两端部进行机械性扩管，在两端部形成圆锥部16和规定长度的圆筒状扩管部7、8，并且，采用第1冲头30将圆锥部16和扩管部7、8的内周面的凸条15压溃(参照图9a)。
接着，通过使用第2冲头31，在外管2的比扩管部7、8靠长度方向的外侧部分形成与扩管部7、8的外侧端部相连并且朝向外侧逐渐缩径了的圆锥部17和与圆锥部17的外侧端部相连并且外径比扩管部7、8小的规定长度的圆筒状缩管部14(参照图9b)。缩管部14的内外两直径与外管2的比扩管部7、8靠内侧部分2a的内外两直径大致相等。
接着，准备在整个长度上外径相等的内管3，使内管3以其两端部突出到比外管2的两端部靠外侧的方式穿到外管2内。
接着，通过从外侧由铆接部件32铆接外管2的缩管部14的圆锥部17侧的端部，将外管2固定于内管3(参照图9c)。铆接部件32为由多个分割部件形成为环状的部件，其内周面为朝向扩管部7、8侧逐渐缩径了的圆锥面状。
接着，在整个周向对外管2的缩管部14的内周面和内管3的外周面进行钎焊。该钎焊例如优选一边向内管3的突出到比外管2靠外侧的部分的缩管部14侧端部的周围供给焊料，一边采用焊炬钎焊的方法来进行。在进行该钎焊时，熔融焊料从外管2的缩管部14的没有形成凸条15的部分的内周面与内管3的外周面之间的间隙通过，并进入外管2和内管3之间，上述间隙由焊料F填埋，并且，圆锥部17的内周面的缩管部14侧的端部与内管3的外周面之间也积存有焊料F。
最后，在规定部位弯曲外管2和内管3，并且，将高压制冷剂流入管11和高压制冷剂流出管12钎焊于外管2。这样就可制造出双重管式热交换器1。
图10表示制造双重管式热交换器1的另一方法。
在图10所示的方法中，直到在外管2上形成缩管部14为止，与图9所示的方法相同。
形成了缩管部14之后，通过使用第3冲头33，在外管2的缩管部14的外侧端部形成朝向外侧并向径向外方扩展的喇叭部34(参照图10a)。第3冲头33为分割模具。
接着，准备在整个长度上外径相等的内管3，使内管3以其两端部突出到比外管2的两端部靠外侧的方式穿到外管2内。
接着，通过从外侧用铆接部件35铆接外管2的缩管部14的除了喇叭部34以外的部分，将外管2固定于内管3(参照图10b)。铆接部件35由多个分割部件形成为环状，其内周面为圆筒面状。
接着，在整个周向钎焊外管2的缩管部14的内周面和内管3的外周面。该钎焊例如优选一边想内管3的突出到比外管2靠外侧的部分的缩管部14侧端部的周围供给焊料，一边采用焊炬钎焊的方法来进行。在进行该钎焊时，熔融焊料从外管2的缩管部14的没有形成凸条15的部分的内周面与内管3的外周面之间的间隙通过，并进入外管2和内管3之间，上述间隙由焊料填埋，并且，在圆锥部17的内周面的缩管部14侧的端部与内管3的外周面之间也积存有焊料F。
最后，在规定部位弯曲外管2和内管3，并且，将高压制冷剂流入管11和高压制冷剂流出管12钎焊于外管2。这样就可制造出双重管式热交换器1。
图11和图12表示高压制冷剂流入管的变形例。
在图11中所示的高压制冷剂流入管40中，没有形成决定高压制冷剂流入管40的插入深度的突出片。在高压制冷剂流入管40的靠近与外管2连接的连接端的部分形成有外径比制冷剂入口9和制冷剂出口大的外向卷边(bead)41，卷边41以与扩管部7的外周面的形状对应的方式形成为鞍状，并被钎焊于扩管部7的外周面。而且，由卷边41决定了高压制冷剂流入管40的插入深度。
在图12中所示的高压制冷剂流入管45中，没有形成决定高压制冷剂流入管45的插入深度的突出片。在高压制冷剂流入管45的端头部以旋转自如的方式安装有联管螺母46。另一方面，在外管2的扩管部7，以使流路47a通到制冷剂入口9的方式钎焊有管接头对动螺纹件47，该管接头对动螺纹件47具有流路47a并且可螺纹嵌套联管螺母46。而且，通过将联管螺母46螺纹嵌套于管接头对动螺纹件47，高压制冷剂流入管45以通到第1制冷剂流路4的方式装卸自如地连接到外管2。
虽然省略了图示，但高压制冷剂流出管也可为图11和图12所示那样的结构。
在上述的实施方式中，内管的两端部突出到比外管的两端部靠外侧，但并不限于此，也可以仅内管的一端部突出到比外管靠外侧。
本发明中表示数值范围的“以上”和“以下”均包括本数。
Claims (12)
1.一种双重管式热交换器，具备外管和在外管内隔着间隔而配置的内管，外管与内管之间的间隙和内管内分别成为制冷剂流路，内管的至少一端部突出到比外管靠外侧，在外管的靠内管突出的一侧的端部的部分形成有扩管部，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成有比扩管部直径小的缩管部，并且该缩管部被钎焊于内管，
在外管的内周面，沿周向隔着间隔一体地设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条，外管的扩管部和缩管部的内周面的凸条被压溃，外管的缩管部的没有形成凸条的部分的内周面与内管的外周面之间的间隙由焊料填埋。
2.根据权利要求1所述的双重管式热交换器，其中，外管的比扩管部靠长度方向内侧的部分的外径为19mm以上，在将外管的管壁的壁厚设为t、外管的内径设为D1、凸条的高度设为h、凸条的数量设为n的情况下，满足0.25≤h/t≤0.625、0.72≤n/D1≤0.96的关系。
3.根据权利要求1所述的双重管式热交换器，其中，在将外管的扩管部的外径设为D2、外管的比扩管部靠长度方向内侧的部分的外径设为D3的情况下，满足1.23≤D2/D3≤1.45的关系。
4.根据权利要求1所述的双重管式热交换器，其中，外管的凸条的前端与内管的外周面的间隔为0～0.5mm。
5.根据权利要求1所述的双重管式热交换器，其中，外管与内管之间的制冷剂流路的流路截面积为半径为4.0mm的圆的面积以上。
6.根据权利要求1所述的双重管式热交换器，其中，外管的管壁的壁厚为0.8～1.2mm，凸条的高度为0.3～1.1mm。
7.根据权利要求1所述的双重管式热交换器，其中，在外管的扩管部和缩管部之间设置有从扩管部侧向缩管部侧逐渐缩径了的圆锥部，在圆锥部的内周面的缩管部侧的端部与内管的外周面之间积存有焊料。
8.根据权利要求1所述的双重管式热交换器，其中，内管的两端部突出到比外管靠外侧，在外管的靠两端的部分形成有扩管部。
9.一种双重管式热交换器的制造方法，是制造下述双重管式热交换器的方法，所述双重管式热交换器具备外管和在外管内隔着间隔而配置的内管，外管与内管之间的间隙和内管内分别成为制冷剂流路，内管的至少一端部突出到比外管靠外侧，在外管的靠内管突出的一侧的端部的部分形成有扩管部，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成有比扩管部直径小的缩管部，并且该缩管部被钎焊于内管，该制造方法的特征在于，
准备外管，该外管在内周面上沿周向隔着相等间隔一体地设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条，并且，在整个长度上外径相等；
通过使用冲头，在外管的至少一端部形成规定长度的圆筒状扩管部，并且，采用冲头将扩管部的内周面的凸条压溃；
通过使用冲头，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成圆锥部和规定长度的圆筒状缩管部，该圆锥部与扩管部的外侧端部相连并且朝向外侧逐渐缩径，该规定长度的圆筒状缩管部与圆锥部的外侧端部相连并且外径比扩管部小；
准备在整个长度上外径相等的内管，使该内管以至少一端部突出到比外管的形成有扩管部的端部靠外侧的方式穿到外管内；
通过从外侧由铆接部件铆接外管的缩管部的圆锥部侧的端部，将外管固定于内管；以及
将外管的缩管部和内管在整个周向上钎焊。
10.一种双重管式热交换器的制造方法，是制造下述双重管式热交换器的方法，所述双重管式热交换器具备外管和在外管内隔着间隔而配置的内管，外管与内管之间的间隙和内管内分别成为制冷剂流路，内管的至少一端部突出到比外管靠外侧，在外管的靠内管突出的一侧的端部的部分形成有扩管部，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成有比扩管部直径小的缩管部，并且该缩管部被钎焊于内管，该制造方法的特征在于，
准备外管，该外管在内周面上沿周向隔着相等间隔一体地设置有向径向内方突出并且沿长度方向延伸的多条凸条，并且，在整个长度上外径相等；
通过使用冲头，在外管的至少一端部形成规定长度的圆筒状扩管部，并且，采用冲头将扩管部的内周面的凸条压溃；
通过使用冲头，在外管的比扩管部靠长度方向的外侧部分形成圆锥部和规定长度的圆筒状缩管部，该圆锥部与扩管部的外侧端部相连并且朝向外侧逐渐缩径，该规定长度的圆筒状缩管部与圆锥部的外侧端部相连并且外径比扩管部小；
通过使用冲头，在外管的缩管部的外侧端部形成朝向外侧向径向外方扩展的喇叭部；
准备在整个长度上外径相等的内管，使该内管以至少一端部突出到比外管的形成有扩管部的端部靠外侧的方式穿到外管内；
通过从外侧由铆接部件铆接外管的缩管部的除了喇叭部以外的部分，将外管固定于内管；以及
将外管的缩管部和内管在整个周向上钎焊。
11.根据权利要求9或10所述的双重管式热交换器的制造方法，其中，一边将焊料供给到内管的突出到比外管靠外侧的部分的缩管部侧端部的周围，一边采用焊炬钎焊方法来进行外管的缩管部与内管的钎焊。
12.根据权利要求9或10所述的双重管式热交换器的制造方法，其中，在外管的两端部预先形成扩管部、圆锥部和缩管部，使内管以其两端部突出到比外管的两端部靠外侧的方式穿到外管内。
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