CN103123230A - 用于汽车空调设备的热交换器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于汽车空调设备的热交换器，具有至少一个内管(32；42；52；62；72；82)和外管(30)，所述外管至少部分包围所述至少一个内管(32；42；52；62；72；82)以形成可由热交换介质流过的间隙(38)，其中，内管(32；42；52；62；72；82)至少部分具有两个卷绕设计并且彼此嵌套设置的管区段(35、36；45、46；55、56；65、67；75、77；85、86)。

Description

用于汽车空调设备的热交换器

技术领域

本发明涉及一种用于汽车空调设备的热交换器，其尤其设计为用于提高空调设备效率的内置式热交换器。

背景技术

为了提高汽车空调设备的功率和效率，已知空调设备内置的热交换器，即所谓的内置式热交换器(Internal Heat Exchanger IHX)，这些热交换器将冷却剂循环回路的在蒸发器和压缩机之间延伸的部段与冷却剂循环回路的在冷凝器和减压阀之间延伸的部段热耦连。由蒸发器向压缩机流动的相对较冷的冷却剂能够以这种方式方法用于(预)冷却或过冷却流向冷却剂循环回路的高压侧的减压设备的并且相对较热的冷却剂。

因此DE 10 2005 052 972A1例如描述了一种具有外管和内管的双壁式热交换器管，所述管道在它们之间形成通道。在此，高压的冷却剂流过所述通道并且低压的冷却剂流过所述内管。

所述管的几何尺寸和形状在优化这种热交换器在冷却剂循环回路中的工作方式方面具有重要意义。在现有的汽车组装(几乎没有用于个性化适配或改变热交换器的外廓或外部几何形状的活动余地)中，将这种热交换器在其热交换容量方面根据特定车型与预设的要求相匹配是比较困难的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种改进的用于汽车空调设备的热交换器，其在具有预设外部尺寸的情况下可提供相对较高的热交换容量，并且可在其热传递功率方面尽可能不改变其外部几何形状的情况下适应不同的功率要求。这种热交换器还应能取代现有的热交换器配置并且尤其能与汽车空调设备预设的或者已存在的接口相适配。

该技术问题按本发明通过一种热交换器、一种汽车空调设备和一种汽车解决。

按本发明设置的热交换器具有至少一个内管和外管，其中，所述外管至少部分包围所述至少一个内管以形成可由热交换介质流过的间隙。所述内管还具有至少两个至少部分卷绕或螺旋状设计并且彼此嵌套设置的管区段。

所述管区段可以设计为螺旋状，尤其是螺杆状，并且在这种情况下也可以称为螺旋管区段。

在一种几何结构简单的构造形式中，管区段在一个或多个优选基本上平行于外管定向的圆柱体的假想表面上延伸。但两个管区段不一定必须随着假想圆柱体表面变化，而是也可以不规则地具有不同于螺旋形的轮廓，例如具有成形为卵状或椭圆状并且彼此嵌套设置的区域。所以此处应用的表述“卷绕或螺旋状的管区段”也包括任意成形的、在局部不同于螺旋形几何结构的管区段。

在此，由内管和外管构成的间隙以及内管和其管区段中能够流过热交换介质，其中尤其规定，热交换介质能够与流过内管的热交换介质的流动方向相反地流过内外管之间的间隙。也称为冷却剂的热交换介质可以是指2,3,3,3-四氟丙烯或HFO-1234yf或者是指四氟乙烷或R134a。

两个管区段至少局部卷绕、弯折的螺旋状构造能够在整体上增大位于外管内部的内管的总长度以及表面积或者可变地与热交换功率的不同要求相适配。根据管区段的匝圈或卷绕密度，可由热交换介质流过的管区段以及内管的管长可以变化，其中，匝圈或卷绕密度给出了管区段沿轴向依次螺旋卷绕的匝圈数量的量度。

若例如需要较高的热交换功率，则两个管区段中的至少一个的可流通管长可增长，但在几何结构方面沿轴向镦压，从而各单个匝圈的轴向间距在整体上缩短并且因此使扭曲密度升高。所述管区段可以有利地完全由流过内外管之间的间隙的热交换介质绕流。

通过设置至少两个彼此嵌套布置的管区段，流过间隙的热交换介质还可以绕流或流过沿径向位于管区段之间的区域，以便进一步提高热交换功率或容量。根据彼此嵌套布置的管区段的构造，热交换器的热交换功率可变化多达20%，甚或更多。

按照一种设计方案，所述管区段，尤其是第一和第二管区段可以具有不同的曲率半径或螺旋直径。此外，具有不同曲率半径或螺旋直径的管区段可以彼此同中心地布置。例如，沿径向观察，第一管区段可以完全在第二管区段的内部延伸。在第一和第二管区段的卷绕密度相同或相近时，由于螺旋直径不同，所以沿径向位于外侧的管区段在整体上具有略微增大的管长。

如果两个管区段具有大致相同的管长，则例如位于内侧的管区段相对于外侧管区段可以具有更大的轴向卷绕密度，并且因此也具有更多数量的卷绕部分或匝圈。

通过尤其是外部管区段具有比内部管区段更小的卷绕或匝圈密度，绕流内管的热交换介质可以相对不受阻碍地也沿径向流向内侧管区段并且从该内侧管区段流走。

两个管区段可以彼此同中心地布置和定向，因此第一和第二管区段的螺旋轴线基本上相互重叠。此外，管区段的纵轴线也可以与外管的纵轴线重合，从而在整体上形成外管和内管或外管和内管管区段的径向对称的结构。

按照另一种设计方案，所述管区段在外管内部卧式布设地相互直接流体连接。管区段有利地在外管内部分支或汇合，因此热交换器对于内管只具有一个入口和一个出口。这种设计方案尤其对于与现有空调设备部件的连接和对于使热交换器融入现有空调设备的外观中是很重要的。此外，由此还可以保持相对简单和成本低廉地将热交换器最终安装在空调设备循环中，尽管内部的管结构非常复杂。

有利地在此尤其规定，内管在贯穿外管的入口的下游分支为所述至少两个管区段。在此，管区段的分叉位于外管内部。

以相似的方式方法，内管的两个彼此分开导引的管区段在贯穿外管的出口的上游通入汇总导管中。在此，两个管区段的汇总导管或连通口也完全位于外管内部。因此，尽管有多条在外管内部延伸的管区段，但只需设置两个管穿壁孔，在这两个管穿壁孔处，具有唯一入口以及唯一出口的内管贯穿外管的壁。

按照另一种设计方案，至少一个管区段沿轴向观察具有变化的螺旋直径。这样尤其可以规定，外部的、例如第二管区段在入口侧或出口侧从相对较小的螺旋直径在出口侧或入口侧优选连续地扩宽为较大的螺旋直径。沿轴向观察，沿径向扩宽的管区段可以具有大约呈锥形的外部几何形状。这种锥形的走向可根据相关管区段的卷绕或匝圈密度有针对性地改变和影响外管内部的流动情况。

因此，尤其可以在径向扩宽的外部管区段和内管之间提供单独的按流体技术逐渐变细的通道或区段，其例如使热交换介质的流动速度局部提高。此外，至少一个管区段沿轴向变化的造型造成或有利于使流过间隙的热交换介质有针对性地形成涡流。

至少一个管区段逐渐扩宽或变窄的螺旋直径可以既设计用于外侧的，又设计用于内侧的管区段。在此，另一个管区段可以相对于轴向具有恒定的或同样沿轴向变化的螺旋直径。各个管区段的卷绕和匝圈密度也可以根据要求的热交换器流动情况和要求的热交换器热交换功率沿轴向保持恒定，或者变化。

如果首先位于内侧的管区段具有沿轴向变化的螺旋直径，则尤其也可以规定，内部管区段在某种程度上沿径向贯穿壳罩状地包围该内部管区段的外部管区段。

在此，按照一种扩展设计还可以规定，某一管区段的螺旋直径沿轴向增大，另一管区段的螺旋直径沿轴向减小。在此，管区段相对轴向具有在某种程度上相反或逆向的几何形状。例如某一管区段在内管入口附近从最小螺旋直径增大为最大螺旋管直径，而完全可以为另一管区段设置相反的配置。该另一管区段例如可在入口侧具有其最大螺旋直径并且在出口侧具有其最小螺旋直径。

按照另一种设计方案，第一管区段经由弯曲区段过渡为第二管区段，该第二管区段可以与第一管区段逆向地布置。在此尤其规定，第一管区段几乎在整个外管轴向延伸长度上延伸并且经由弯曲区段过渡为相反定向的第二管区段。这种布置例如实现了将用于内管的入口和出口设置在外管或热交换器的同一侧上。

而如果内管的入口和出口设置在外管沿直径相对置的端部区段上，则按照另一种优选的设计方案，内管可以具有另一基本上设计为直线形的管区段。这个优选但不是必须设计为直线形的管区段可以将内管的入口或出口与第一和/或第二管区段相连接。作为备选，所述基本上设计为直线形的管区段可以按流体技术将第一和第二管区段相互连接。在此，直线形管区段的端部区段优选过渡为各弯曲区段，各弯曲区段本身优选无分支地过渡为第一和第二管区段。

在此，基本上设计为直线形的管区段可以完全在彼此嵌套设置的管区段内部延伸，或者可以沿径向在两个管区段外部延伸。

根据直线形管区段是否按流体技术设置在两个管区段之间或者只与一个管区段的端部区段直接邻接，在各个彼此嵌套设置的管区段中形成方向相同或相反的流动情况，由此可使热交换器的热交换功率与预设的要求相适配。

按照另一种设计方案，内管的入口和出口在外管的同一侧，或者在外管端侧的同一端面上贯穿该外管。这种布局有利于节省空间地布置热交换器并且可有助于优化车辆结构空间的分配。此外，在这种设计方案中，外管远离入口和出口的端面可以在很大程度上设计为没有被贯穿，因此只需在外管的一个端侧上提供用于使内管的入口和出口穿过外管的管穿壁孔。

在这种设计方案中，无分支的内管设计方案还可以被证实是有利的。这尤其在出口和入口与各反向定向的管区段处于流体连接时是有利的，所述管区段在外管远离入口或出口的侧面区域中经由弯曲区段相互连接过渡。

在另一种设计方案中，外管设计为低压管道，内管或其管区段设计为高压管道。因此，在内管中流过的主要是压缩流体，而在外管或在外管与热交换器管之间形成的间隙中流过的主要是气态热交换介质。

在对此的变型中还可以规定，将外管设计为高压管道并且将内管设计为低压管道，并且将其按流体技术相应地与冷却剂循环回路的部件相连。

内管或其管区段的横截面形状可以具有与要求相应的任意轮廓。内管可以完全或区段性地设计为圆管、四边形管或多边形管以及具有卵形或椭圆形的横截面。

对于具有在很大程度上呈管状和圆柱体形的外轮廓的热交换器还规定，外管相对置的端部区段可分别在蒸发器下游和压缩机上游布置在汽车空调设备的冷却剂循环回路中。相应地，内管相对置的端部区段可分别在减压装置的上游和冷凝器的下游布置在汽车空调设备的冷却剂循环回路中。

在此普遍适用的是，低压管道设计用于按流体技术将空调设备的冷却剂循环回路的蒸发器和压缩计耦连，高压管道设计用于按流体技术将空调设备的冷却剂循环回路的冷凝器和减压装置耦连。

在另一个独立的方面，本发明还涉及一种具有冷却剂循环回路的汽车空调设备，该冷却剂循环回路具有至少一个压缩机、冷凝器、减压装置以及蒸发器，上述部件借助冷却剂循环回路的相应管道串联地彼此流体连接并且按流体技术相互耦连以使冷却剂循环。

在此，冷却剂循环回路还具有如上所述的优选设计为管状的热交换器，该热交换器实现位于蒸发器下游的冷却剂循环回路低压侧与位于减压装置上游的冷却剂循环回路高压侧之间的热交换。

在另一个独立的方面，本发明还涉及一种汽车，其具有这样配置的空调设备或至少一个如上所述的热交换器。

附图说明

本发明的其它目的、特征以及有利的应用可能性在以下参照附图对实施例的说明中进行阐述。在附图中：

图1示出具有内置式热交换器的汽车空调设备的示意图；

图2示出剖切按照第一种实施形式的内置式热交换器得到的横剖面；

图3示出剖切按照第二种实施形式的内置式热交换器得到的另一横剖面；

图4示出剖切按照第三种实施形式的热交换器得到的横剖面；

图5示出剖切按照第四种实施形式的热交换器得到的横剖面；

图6示出剖切按照第五种设计方案的内置式热交换器得到的横剖面并且

图7示出剖切热交换器的一种设计方案得到的横剖面，在这种设计方案中，用于内管的入口和出口设置在外管的同一侧上。

具体实施方式

在图1中示意性示出的汽车空调设备1具有冷却剂循环回路12，该冷却剂循环回路以本身已知的方式按流体技术将各空调设备部件压缩机14、冷凝器16、内置式热交换器10、减压装置18或减压阀以及蒸发器20相互耦连。内置式热交换器10在高压侧布置在冷凝器16下游和减压装置18上游。内置式热交换器10在低压侧设置在蒸发器20下游以及压缩机14上游。图1中的双向箭头显示了热交换介质或冷却剂(可以是R134a或HFO-1234yf)的流动方向。

高温和相对高压的热交换介质通过在热交换器10中沿相反方向流动的低压低温热交换介质在减压装置18之前过冷。通过冷却剂循环回路12中的这种内部热交换，可以改善汽车空调设备1的效率。

汽车空调设备1的例如在图2中示出的内置式热交换器10具有外管30和内管32。内管设计为高压管道并且具有入口22和出口24，其中，入口22设置在冷凝器16下游并且出口24设置在减压装置18上游。外管30同样具有入口26以及在沿轴向对置的端部具有出口28。在此，入口26在蒸发器20下游并且出口28在压缩机14上游接入冷却剂循环回路12中。出口24、28和入口22、26处的箭头再次示出热交换介质的流动方向。

因此，外管30配属于冷却剂循环回路12的低压侧，而内管32可由处于高压下的热交换介质沿相反的方向流过。

在按照图2的设计方案中，内管32分支为两个彼此嵌套或交织布置的管区段35、36，所述管区段分别具有一定数量的螺旋匝圈35'、36'。在此，分为管区段35、36的分叉33在入口22附近实现，而在出口24上游设有两个螺旋状卷绕的管区段35、36的汇总导管34。因此，管区段35、36分别在分叉33和汇总导管34之间延伸。大致彼此同中心地定向和布置的两个管区段35、36由入口22供给并且这两个管区段均通入内管32的出口24中。

在此，第一管区段36沿轴向78观察具有沿径向恒定的螺旋直径，因此内部管区段36形成整体上呈圆柱形的外表面。外部的第二管区段35也类似，其在整体上具有比第一管区段36更大的螺旋直径37。第二管区段35也具有大致呈圆柱形的假想外表面。

内管的外部管区段的螺旋直径37可以占外管内径的80%至98%之间，优选占90%至95%之间(适用于所有示出的实施形式)。内管的嵌套在其中的(内部)管区段可以具有占外管内径的40%至60%之间的直径。

在按照图2的配置中，第一管区段36沿径向完全位于第二管区段35内部。第一和第二管区段36、35的卷绕或匝圈密度在内管32的整个轴向延伸长度上可以基本是恒定的，但也可以在局部具有单独的变化。

此外，对于所有在图2至图6中示出的设计方案还需要注意，管区段35、36可以具有比在附图中所示明显更多的匝圈35'、36'或卷绕部分。可由热交换介质流过的管区段35、36的直径优选在几毫米的范围内。因此，可流通的内径可以大约在2至8mm之间，优选4至6mm之间。管区段35、36的两个沿轴向78相邻的匝圈之间的净距39同样可以在毫米范围内，尤其是在1至6mm之间，优选小于4mm。

由于管区段35、36具有分叉33和汇总导管34，所以加载的热交换介质沿相同方向(在图1中大致从左向右)流过所述管区段，而沿相反方向经由入口26输入间隙38的热交换介质在图1中从右向左地通过外管30流向出口28。

以下描述的在图3至图7中示出的实施例的区别主要在于其内管的各种设计，而外管30以及设置在其上的接口(如入口22、26和出口24、28)保持不变。

按照图3的热交换器40具有内管42，该内管42在入口22下游具有分叉43，该分叉同样将输入的热交换介质流分配到两个管区段45、46中。内部管区段46在其沿轴向78的整个延伸长度上具有不变的螺旋直径，而外部管区段45的螺旋直径沿轴向78不断变小。因此，管区段45在直接与分叉43邻接之处的螺旋直径几乎相当于外管30的净内径。而其它匝圈45'以及位于更下游的匝圈45″具有与之相比更小的螺旋直径，因此管区段45最后在汇总导管44的区域内具有与另一管区段46相似的螺旋直径。

与管区段45的匝圈45'、45″的外部半径相切地描绘出的假想外表面在按照图3的横剖面中具有相对于轴向78锥形变细的造型。锥形的形状使得内管42也起到涡流器的作用，从而更好地实现热传递或者传递的热量更多。在实质上同理地适用于以下描述的图4的实施形式，在该实施形式中，甚至两个管区段55、56均起到涡流器的作用。

在按照图4的实施形式中，相比图3变化了的内管52具有分叉53和汇总导管54，并且相应地分支为两个彼此嵌套设置的管区段55、56。管区段55基本上相当于图3所示实施例中的管区段45，而在入口侧沿径向设置在内侧的管区段56具有相对于轴向78其直径尺寸与管区段55相反变化的外轮廓。

位于分叉53下游的匝圈56'、56″的螺旋直径随着与分叉53间距的增大而越来越大。因此，第一管区段56沿轴向78相对于热交换介质的流动方向具有锥形扩宽的外表面，而另一管区段55具有相应地呈锥形变细的外表面。在此，管区段55、56彼此贯穿，因此在入口侧第一管区段56位于第二管区段55内部，但是在出口侧情况相反，即第一管区段56沿径向位于第二管区段55的外部。

图5所示的实施例示出了另一种没有分叉的内管62，其中，各个单独的彼此嵌套设置的管区段65、67沿流动方向观察前后相继布置。此外，内管62具有另一个基本呈直线形的区段63，该区段63既位于第一管区段65内部，也位于第二管区段67内部。直线形管区段63直接连接在入口22上并且在对置的出口24附近通入弯曲区段64中，该弯曲区段64又通入与轴向78相反定向的第一管区段65中。

第一管区段65几乎完全包围直线形管区段63并且在另一端(即在入口22附近)经由另一弯曲区段66过渡为位于外部的第二管区段67。该第二管区段67既包围直线形管区段63也沿周向包围位于内部的第一管区段65，并且最后通入出口24。因为两个管区段65、67通过弯曲区段66相互直接流体连接，所以在热交换器60运行时，热交换介质沿相反方向流过两个彼此嵌套设置的管区段65、67。

按照图6的实施例示出了依次地彼此连通的管区段75、77的另一种设计方案。在此设置的内管72同样具有两个彼此完全嵌套设置的管区段75、77，但是与按照图5的实施形式不同，这两个管区段75、77没有直接经由唯一的弯曲区段66，而是经由两个设置在相对置的轴向端部区段上的弯曲区段74、76借助位于其间的直线形管区段73按流体技术相互耦连。

在这种布局中，加载的热交换介质可相对于轴向78沿相同方向流过两个管区段75、77。此外规定，入口22直接通入沿径向位于外部的管区段77并且相关的管区段77在热交换器70的对置端部(出口24附近)经由弯曲区段74过渡为基本呈直线形的管区段73，经由该直线形管区段，管区段可以回流到图6所示的热交换器70的左侧。

热交换介质在该处经由另一弯曲区段76输入位于内部的管区段75，因此最终两个管区段77、75按流体技术依次地相互连接，但在几何结构上相互嵌套地设计。此外，图6所示的直线形管区段73完全在两个管区段75、77外部延伸。但也可以考虑的是，类似于图5，使将两个管区段75、77相互连接的直线形管区段73也在内部管区段75的内部导引。

如上所述，图2、图3和图4中的内管32、42、52通过具有分叉33、43、53和汇总导管34、44、54而被划分开。而在图5和图6的实施形式中，内管62、72没有被分开。分开的内管相比于未分开的内管可以更好地进行热传递(因为内管和外管中的热传递介质沿相反方向流动)并且压力损失较小。然而，未分开的内管相比于分开的结构形式制造更简单，因为不需要分叉33、43、53以及汇总导管34、44、54处的材料接合式连接，所以按照原理不会在这些部位出现泄漏。此外，对于未分开的内管，流过内管的热传递介质的至少一半与内外管之间的热传递介质反向地流动，因此平均地形成良好的热传递。

图7所示的热交换器80示出了内管82的另一种变型，其与图2所示的设计方案相似地具有两个彼此嵌套设置的、螺旋直径恒定的管区段85、86。管区段85、86在此没有分叉并且在外管30的在图7中显示在左侧的端部区段附近通过弯曲区段84相互过渡连接。在此，内管82的入口22和出口24在外管30的同一侧(在图7中为右侧的端面87)贯穿外管30，因此入口和出口22、24可以相互靠近地与热交换器80耦连。

图7所示的热交换器80使得制造更简单并且日趋完美，因为在整体上内管82所需的弯折操作减少。也省去了材料接合式连接，如焊接，因为在此不存在如图2、图3和图4中的热交换器的分叉或汇总导管。因为内管在此不具有附加的直线形管区段(如图5和图6中的管区段63和73)，所以在这种结构形式中，外管30和内管82之间的压降更小。

用于汽车空调设备1的内置式热交换器10、40、50、60、70、80的各种内管32、42、52、62、72、82的尤其在图2至图7中示出的不同设计方案只是示例性地个别示出了对于内管的至少两个彼此嵌套设置的管区段来说可以考虑的不同配置。

所有在此示出的实施形式以及只用文字描述的变型方案均可以在保持预设外部尺寸的情况下单独地使各热交换器10、40、50、60、70、80的热交换功率与不同配置的空调设备1的不同需求适配。

所示实施方式仅示出本发明的可能的构造方式，而其它大量变型方式都是可以考虑的并且属于本发明的范围。在此示例性示出的实施例绝不以任何方式对本发明的保护范围、适用性或者可行性配置方式形成限制。上述说明仅向本领域技术人员提供实现本发明实施例的可行方式。因此可以对所述元件的功能和设置方式进行各种各样的变型修改，在此只要不脱离由本申请权利要求书所限定的保护范围或其等同保护范围即可。

附图标记清单

1 汽车空调设备

10 热交换器

12 冷却剂循环

14 压缩机

16 冷凝器

18 减压装置

20 蒸发器

22 入口

24 出口

26 入口

28 出口

30 外管

32 内管

33 分叉

34 汇总导管

35 管区段

35'匝圈

36 管区段

36'匝圈

37 螺旋直径

38 间隙

39 净距

40 热交换器

42 内管

43 分叉

44 汇总导管

45 管区段

45'、45″匝圈

46 管区段

50 热交换器

52 内管

53 分叉

54 汇总导管

55 管区段

55'、55″匝圈

56 管区段

60 热交换器

62 内管

63 直线形管区段

64 弯曲区段

65 管区段

66 弯曲区段

67 管区段

70 热交换器

72 内管

73 直线形区段

74 弯曲区段

75 管区段

76 弯曲区段

77 管区段

78 轴向

80 热交换器

82 内管

84 弯曲区段

85 管区段

86 管区段

87 端面

Claims (15)

1.一种用于汽车空调设备的热交换器，具有至少一个内管(32；42；52；62；72；82)和外管(30)，所述外管(30)至少部分包围所述至少一个内管(32；42；52；62；72；82)以形成可由热交换介质流过的间隙(38)，其中，所述内管(32；42；52；62；72；82)具有至少两个至少部分卷绕设计并且彼此嵌套设置的管区段(35、36；45、46；55、56；65、67；75、77；85、86)。

2.按权利要求1所述的热交换器，其中，所述管区段(35、36；45、46；55、56；65、67；75、77；85、86)设计为螺旋状并且尤其是相互同中心地布置。

3.按前述权利要求之一所述的热交换器，其中，所述管区段(35、36；45、46；55、56；65、67；75、77；85、86)在所述外管(30)内部卧式布设地相互直接流体连接。

4.按前述权利要求之一所述的热交换器，其中，所述内管(32；42；52)在贯穿所述外管(30)的入口(22)的下游分支为所述至少两个管区段(35、36；45、46；55、56)。

5.按权利要求4所述的热交换器，其中，所述内管(32；42；52)的至少两个管区段(35、36；45、46；55、56)在贯穿所述外管(30)的出口(24)的上游通入汇总导管(34；44；54)中。

6.按权利要求2至5之一所述的热交换器，其中，至少一个管区段(45；55、56)沿轴向(78)观察具有变化的螺旋直径(37)。

7.按权利要求6所述的热交换器，其中，某一管区段(56)的螺旋直径(37)沿轴向(78)增大，另一管区段(55)的螺旋直径(37)沿轴向(78)减小。

8.按前述权利要求之一所述的热交换器，其中，第一管区段(65；75；85)经由弯曲区段(66；74、76；84)过渡为第二管区段(67；77；86)。

9.按权利要求8所述的热交换器，其中，所述内管(62；72)具有直线形管区段(63；73)，该直线形管区段将所述入口或出口(22、24)与所述第一和/或所述第二管区段(65、67)相连接，或者该直线形管区段将所述第一和第二管区段(75、77)相互连接。

10.按权利要求9所述的热交换器，其中，所述直线形管区段(63；73)在两个管区段(65、67)内部或者在两个管区段(75、77)外部延伸。

11.按前述权利要求之一所述的热交换器，其中，所述内管(82)的入口(22)和出口(24)在所述外管(30)的同一端面(87)上贯穿该外管(30)。

12.按前述权利要求之一所述的热交换器，其中，所述外管(30)设计为低压管道，所述内管(32；42；52；62；72；82)设计为高压管道。

13.按前述权利要求之一所述的热交换器，其中，所述外管(30)的入口(26)和对置设置的出口(28)可分别在蒸发器(20)下游和压缩机(14)上游布置在汽车空调设备(1)的冷却剂循环回路(12)中，并且所述内管(32；42；52；62；72；82)的入口(22)和对置的出口(24)可分别在冷凝器(16)的下游和减压装置(18)的上游布置在汽车空调设备(1)的冷却剂循环回路(12)中。

14.一种具有冷却剂循环回路(12)的汽车空调设备，该冷却剂循环回路(12)将至少一个压缩机(14)、冷凝器(16)、减压装置(18)以及蒸发器(20)按流体技术相互耦连以使热交换介质循环，并且冷却剂循环回路(12)还具有所述按前述权利要求之一所述的热交换器(10；40；50；60；70；80)。

15.一种汽车，具有按权利要求14所述的空调设备或按前述权利要求1至13之一所述的热交换器(10；40；50；60；70；80)。

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