CN215063983U - 一种胀片固定冷凝换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种胀片固定冷凝换热器，其特点在于包括换热钢管、若干散热翅片，散热翅片为铝片或钢片，各散热翅片上分别开设有第一过盈孔、第二过盈孔，换热钢管的两端分别硬穿过各散热翅片的第一过盈孔、第二过盈孔，第一过盈孔的孔壁与换热钢管的外表面形成膨胀式贴紧固定结构，第二过盈孔的孔壁与换热钢管的外表面也形成膨胀式贴紧固定结构，换热钢管弯曲形成盘管结构。本实用新型上是通过换热钢管使散热翅片的孔洞扩张来达到胀片固定，这样不仅能减少零件的数量，还能可靠地将换热钢管与散热翅片组装一起，以及能大大减少焊接量，该胀片固定冷凝换热器具有制造方便效率高、耐压性能好、散热效果好、不会发生渗漏、制造成本低等优点。

Description

一种胀片固定冷凝换热器

技术领域

本实用新型涉及换热技术领域，特别是一种冷凝换热器。

背景技术

目前，冷凝换热器大致分为二种类型。

第一种:冷凝换热器由盘管、若干表面积较大的散热翅片构成。其中为了使盘管穿置于各散热翅片上。在加工盘管时，是将盘管先加工成若干U形管、若干C形管。在组装时，使各U形管的两端穿置于各散热翅片上，其散热翅片与盘管的紧密接触导热是通过胀管实现,各相邻U形管通过C形管对接连通，还将C形管与U形管焊接一起。这样就能通过若干U形管与若干C形管构成盘管。由此可知现有冷凝换热器上需要制造的零件众多，还有现有冷凝换热器上C形管与U形管的焊接处较多。且为了使盘管与散热翅片能紧密地组装在一起，现在大多是通过胀管的方式实现的。而为了完成胀管，现有的盘管大多是采用铜管。由于铜管膨胀较为容易，这样才能便于完成胀管的要求。综上所述，这种冷凝换热器涉及到的零件与工艺流程很多，不仅易导致冷凝换热器的生产工艺复杂、生产效率降低，还易因焊接不牢而出现渗漏的情况。

第二种:冷凝换热器由盘管、若干钢丝构成。这种盘管是整体的,不需要若干C形管串通,因此减少了因焊接不牢而出现渗漏的情况。但其散热是由若干钢丝与盘管碰焊后实现紧密接触导热的。钢丝的散热效率低，因此，这种冷凝换热器的体积要做大。同时，钢丝碰焊过程会消耗大量的电能，从而会导致冷凝换热器的制造成本升高。

为解决以上两种冷凝换热器的不足，因此，有必要重新设计冷凝换热器的结构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述问题和不足，提供一种胀片固定冷凝换热器，该胀片固定冷凝换热器上换热钢管是硬穿过散热翅片的，即通过换热钢管使散热翅片的孔洞扩张来达到胀片固定，这样不仅能减少零件的数量，还能可靠地将换热钢管与散热翅片组装一起，以及能大大减少焊接量，该胀片固定冷凝换热器具有制造方便效率高、耐压性能好、散热效果好、不会发生渗漏、制造成本低等优点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种胀片固定冷凝换热器，其特点在于包括换热钢管、若干散热翅片，其中散热翅片为铝片或钢片，各散热翅片上分别开设有第一过盈孔、第二过盈孔，所述第一过盈孔与第二过盈孔的孔径均小于换热钢管的截面外径，所述换热钢管的两端分别硬穿过各散热翅片的第一过盈孔、第二过盈孔，并使第一过盈孔的孔壁与换热钢管的外表面形成膨胀式贴紧固定结构，还使第二过盈孔的孔壁与换热钢管的外表面也形成膨胀式贴紧固定结构，以及在相邻散热翅片之间预留有换热缝隙，所述换热钢管弯曲形成盘管结构。

优选地，所述散热翅片上分别设有第一凸环部、第二凸环部，并使第一凸环部呈环绕第一过盈孔的孔口布置，还使第二凸环部呈环绕第二过盈孔的孔口布置，所述第一凸环部紧密地套装在换热钢管上，所述第二凸环部紧密地套装在换热钢管上。

优选地，所述散热翅片的厚度为0.2mm～0.5mm。

优选地，所述胀片固定冷凝换热器还包括左定位板、右定位板，所述换热钢管横向来回弯折形成盘管结构，所述盘管结构的左右端分别连接在左定位板、右定位板上。

优选地，所述盘管结构的左端形成有若干由换热钢管弯折形成的左C形弯折部，所述盘管结构的右端形成有若干由换热钢管弯折形成的右C形弯折部，所述左定位板上开设有若干左套装孔，并使各左套装孔分别套装在各左C形弯折部上，所述右定位板上开设有若干右套装孔，并使各右套装孔分别套装在各右C形弯折部上。

优选地，所述胀片固定冷凝换热器还包括加强板，所述加强板的左右端分别与左定位板的上端、右定位板的上端相接。

优选地，所述左定位板的下端向左弯折形成有左连接片，所述左连接片上开设有竖向贯穿的左腰形孔，所述右定位板的下端向右弯折形成有右连接片，所述右连接片上开设有竖向贯穿的右腰形孔。

优选地，所述换热缝隙的宽度为5mm～10mm。

优选地，所述换热钢管为两根以上，所述散热翅片上开设有与换热钢管数量相等的第一过盈孔，所述散热翅片上还开设有与换热钢管数量相等的第二过盈孔，各换热钢管的一端分别紧密地穿置于各散热翅片的第一过盈孔中，各换热钢管的另一端分别紧密地穿置于各散热翅片的第二过盈孔中，各换热钢管弯折成盘管结构，各换热钢管的一端均相互连通，各换热钢管的另一端均相互连通。

本实用新型的有益效果：在本实用新型的胀片固定冷凝换热器上，换热钢管的两端分别硬穿过各散热翅片的第一过盈孔、第二过盈孔，且换热钢管弯折成了盘管结构。在这里是通过换热钢管使散热翅片的孔洞扩张来达到胀片固定的。在冷凝换热器采用这样的结构后，就不会像胀管式的冷凝换热器那样制造众多零件，更不会像钢丝构成的冷凝换热器进行大量的焊接处理，该胀片固定冷凝换热器制造过程中无需加工出若干U形管、若干C形管，也就不用进行焊接管道处理或焊接钢丝处理。这样能大大减少零件的制造数量，这能省去繁琐的拼装与焊接处理，从而能有效地降低加工难度与减少电能的消耗，该胀片固定冷凝换热器不仅制造方便、效率高，其制造成本还十分低。同时，这样还能将换热钢管与各散热翅片紧密、牢固地组装一起，这不仅能提高该胀片固定冷凝换热器的结构强度，还能起到十分可靠的热传递作用，从而能使该胀片固定冷凝换热器具有十分好的换热效果。且不采用焊接管道处理后，可以避免因焊接不牢而出现渗漏的情况，该胀片固定冷凝换热器不会发生渗漏的情况，该胀片固定冷凝换热器能很好地承受内部的高压，这能有效地提高该胀片固定冷凝换热器的耐压性能、可靠性与适用性。同时，该胀片固定冷凝换热器的整体结构还十分的简单，这也有助于提高制造的便利性。通过使换热钢管采用钢管，以及使散热翅片采用铝片或钢片。可以很好地满足硬穿的需要，以避免换热钢管穿置过程中出现损坏的情况，且这还能有效地提高该胀片固定冷凝换热器的结构强度与换热性能。

附图说明

图1为本实用新型中单换热钢管与散热翅片的组装结构示意图之一。

图2为本实用新型中单换热钢管与散热翅片的组装结构示意图之二。

图3为本实用新型中单换热钢管与散热翅片的组装结构示意图之三。

图4为本实用新型中盘管结构的结构示意图。

图5为本实用新型中双换热钢管与散热翅片的组装结构示意图。

图6为本实用新型中双穿孔散热翅片的结构示意图。

图7为本实用新型中四穿孔散热翅片的结构示意图。

具体实施方式

如图1与图6所示，本实用新型所述的一种胀片固定冷凝换热器，包括换热钢管1、若干散热翅片2，其中散热翅片2为铝片或钢片，各散热翅片2上分别开设有第一过盈孔21、第二过盈孔22，所述第一过盈孔21与第二过盈孔22的孔径均小于换热钢管1的截面外径，所述换热钢管1的两端分别硬穿过各散热翅片2的第一过盈孔21、第二过盈孔22，并使第一过盈孔21的孔壁与换热钢管1的外表面形成膨胀式贴紧固定结构，还使第二过盈孔22的孔壁与换热钢管1的外表面也形成膨胀式贴紧固定结构，以及在相邻散热翅片2之间预留有换热缝隙23，所述换热钢管1弯曲形成盘管结构10。

在本实用新型的胀片固定冷凝换热器上，换热钢管1的两端分别硬穿过各散热翅片2的第一过盈孔21、第二过盈孔22，且换热钢管1弯折成了盘管结构10。在这里是通过换热钢管1使散热翅片2的孔洞扩张来达到胀片固定的。在冷凝换热器采用这样的结构后，就不会像胀管式的冷凝换热器那样制造众多零件，更不会像钢丝构成的冷凝换热器进行大量的焊接处理，该胀片固定冷凝换热器制造过程中无需加工出若干U形管、若干C形管，也就不用进行焊接管道处理或焊接钢丝处理。这样能大大减少零件的制造数量，这能省去繁琐的拼装与焊接处理，从而能有效地降低加工难度与减少电能的消耗，该胀片固定冷凝换热器不仅制造方便、效率高，其制造成本还十分低。

同时，这样还能将换热钢管1与各散热翅片2紧密、牢固地组装一起，这不仅能提高该胀片固定冷凝换热器的结构强度，还能起到十分可靠的热传递作用，从而能使该胀片固定冷凝换热器具有十分好的换热效果。

且不采用焊接管道处理后，可以避免因焊接不牢而出现渗漏的情况，该胀片固定冷凝换热器不会发生渗漏的情况，该胀片固定冷凝换热器能很好地承受内部的高压，这能有效地提高该胀片固定冷凝换热器的耐压性能、可靠性与适用性。

同时，该胀片固定冷凝换热器的整体结构还十分的简单，这也有助于提高制造的便利性。

通过使换热钢管1采用钢管，以及使散热翅片2采用铝片或钢片。可以很好地满足硬穿的需要，以避免换热钢管1穿置过程中出现损坏的情况，且这还能有效地提高该胀片固定冷凝换热器的结构强度与换热性能。

通过换热缝隙23的形成。可以方便气流通过各散热翅片2之间，这样就能便于形成好的换热效果。

通过使冷凝换热器采用上述结构后，可以大大简化冷凝换热器的制造工艺，从而有助于提高冷凝换热器制造的便利性，且能大大减少焊接点，这就能达到节能、减少换热介质渗漏、降低冷凝换热器故障率的作用。

在实际制造过程中，可以采用以下方法加工出本实用新型的冷凝换热器：准备换热钢管1、若干散热翅片2；接着将换热钢管1弯折呈U形结构；接着使换热钢管1的两端分别紧密地穿置于各散热翅片2的第一过盈孔21、第二过盈孔22中；最后将换热钢管1弯折成盘管结构10。这样就能加工出本实用新型的冷凝换热器。

在实际制造时，也可以通过固定呈U形的换热钢管1，然后使散热翅片2上的第一过盈孔21、第二过盈孔22分别紧密地套装在换热钢管1的两端，来完成该冷凝换热器的组装。

所述换热钢管1的长度为3m～5m，所述散热翅片2的表面积大于20cm2、小于80cm2。这样不仅能便于制造出换热效果好的冷凝换热器，还能很好地控制冷凝换热器的制造成本。

所述换热钢管1与散热翅片2采用过盈配合组装一起。这样就能达到紧密穿套的目的，从而就能使换热钢管1与散热翅片2可靠地组装一起。

本实用新型的冷凝换热器适用于空调、冷柜上。

如图1至图3、图6所示，所述散热翅片2上分别设有第一凸环部24、第二凸环部25，并使第一凸环部24呈环绕第一过盈孔21的孔口布置，还使第二凸环部25呈环绕第二过盈孔22的孔口布置，所述第一凸环部24紧密地套装在换热钢管1上，所述第二凸环部25紧密地套装在换热钢管1上。这样有助于进一步提高散热翅片2与换热钢管1组装的可靠性与稳定性，从而有助于进一步提高该冷凝换热器的可靠性。

如图6与图7所示，所述第一凸环部24的内孔孔径与第一过盈孔21的孔径相等，所述第二凸环部25的内孔孔径与第二过盈孔22的孔径相等。这样能进一步提高换热钢管1与散热翅片2组装的可靠性与稳定性。

如图6与图7所示，所述第一过盈孔21与第二过盈孔22是通过冲压设备在散热翅片2上冲压形成的，且在冲压形成第一过盈孔21、第二过盈孔22的过程中一并形成第一凸环部24、第二凸环部25。这样能达到快速制造散热翅片2的作用，从而有助于提高冷凝换热器的制造效率。

由于换热钢管1由钢管制成，而散热翅片2为铝片或钢片。这样在第一过盈孔21与第二过盈孔22的孔径均小于换热钢管1的截面外径时，能很好地满足换热钢管1硬穿入第一过盈孔21与第二过盈孔22的需求，以在换热钢管1挤压、扩大第一过盈孔21与第二过盈孔22的孔径时，能有效地避免换热钢管1出现变形、损坏的情况。且使第一过盈孔21与第二过盈孔22的孔径均小于换热钢管1的截面外径时，可以在换热钢管1的两端硬穿入至第一过盈孔21、第二过盈孔22中后，使换热钢管1更加紧密地穿置于第一过盈孔21、第二过盈孔22中，从而有助于进一步提高换热钢管1与散热翅片2组装的可靠性与稳定性，且这样能起到更好的热传导作用，进而有助于进一步提高该冷凝换热器的可靠性与适用性。

通过使换热钢管1采用钢管，可以在紧密穿置换热钢管1的端部时，通过换热钢管1对第一过盈孔21、第二过盈孔22起到很强的挤压、扩大作用，即换热钢管1穿置过程中会胀大第一过盈孔21、第二过盈孔22，也就是通过换热钢管1达到胀散热翅片2的作用，这里实现的是胀片作用，从而就能使换热钢管1紧密地穿置于第一过盈孔21、第二过盈孔22中。

为了方便换热钢管1的端部穿入第一过盈孔21、第二过盈孔22，可以将换热钢管1的端部做成外小内大的锥体形状。这样就能方便将换热钢管1的端部穿入第一过盈孔21、第二过盈孔22中。在冷凝换热器组装完成后，可以切除换热钢管1端部的锥体部分。

所述第一过盈孔21的孔径与第二过盈孔22的孔径相同，且第一过盈孔21的孔径与第二过盈孔22的孔径为X，所述换热钢管1的外径外Y，所述Y略大于X，所述Y为3mm～13mm。例如：在Y为3mm时，使X为2.9mm～2.98mm。在Y为10mm时，使X为9.89mm～9.95mm。Y为13mm时，使X为12.85mm～12.95mm。这样就能满足紧密套装的作用。

所述散热翅片2的厚度为0.2mm～0.5mm。这样既能保证散热翅片2具有很好的结构强度，又能起到十分好的换热效果，还能方便换热钢管1的穿置。

如图1与图2所示，所述胀片固定冷凝换热器还包括左定位板4、右定位板5，所述换热钢管1横向来回弯折形成盘管结构10，所述盘管结构10的左右端分别连接在左定位板4、右定位板5上。通过左定位板4、右定位板5的设置，能方便冷凝换热器的安装定位，从而有助于进一步提高该冷凝换热器的适用性。

如图1至图4所示，所述换热钢管1上各横向延伸的横向管段11相互平行，在各横向管段11上横向并排套装有若干个散热翅片2。这样能形成结构紧凑的冷凝换热器，从而有助于提高冷凝换热器的适用范围。

如图1、图2与图4所示，所述盘管结构10的左端形成有若干由换热钢管1弯折形成的左C形弯折部12，所述盘管结构10的右端形成有若干由换热钢管1弯折形成的右C形弯折部13，所述左定位板4上开设有若干左套装孔41，并使各左套装孔41分别套装在各左C形弯折部12上，所述右定位板5上开设有若干右套装孔51，并使各右套装孔51分别套装在各右C形弯折部13上。这样有助于进一步提高左定位板4与盘管结构10、右定位板5与盘管结构10组装的可靠性与稳定性，从而有助于进一步提高该冷凝换热器的可靠性。通过使换热钢管1的各弯折处呈C形弯折，这样不仅能方便弯折，还能方便换热介质在换热钢管1中流动，从而有助于提高换热的性能。

如图1至图3所示，在换热钢管1穿置散热翅片2时，在换热钢管1的各弯折处未套装散热翅片2，即左C形弯折部12与右C形弯折部13上未套装散热翅片2。这样既能方便换热钢管1的弯折，又能方便左定位板4、右定位板5的连接。

如图1与图2所示，所述胀片固定冷凝换热器还包括加强板6，所述加强板6的左右端分别与左定位板4的上端、右定位板5的上端相接。通过加强板6能起到很好地的限位作用，从而有助于进一步提高左定位板4、右定位板5安装定位的稳定性与可靠性，进而有助于进一步提高该冷凝换热器的可靠性。

如图1与图2所示，所述左定位板4的下端向左弯折形成有左连接片42，所述左连接片42上开设有竖向贯穿的左腰形孔43，所述右定位板5的下端向右弯折形成有右连接片52，所述右连接片52上开设有竖向贯穿的右腰形孔53。这样能进一步提高左定位板4、右定位板5安装定位的便利性，从而有助于进一步提高该冷凝换热器的适用性。通过采用腰形孔，能在通过螺钉固定左定位板4、右定位板5时，满足调节冷凝换热器位置的目的，从而有助于进一步提高该冷凝换热器的适用性。

如图1与图2所示，在实际制造过程中，可以开设两个或两个以上的左腰形孔43、右腰形孔53。这样有助于进一步提高该冷凝换热器安装定位的可靠性。

所述换热缝隙23的宽度为5mm～10mm。这样既能起到十分好的换热效果，又能避免冷凝换热器的体积过大，从而能方便冷凝换热器的安装使用。

如图5与图7所示，所述换热钢管1为两根以上，所述散热翅片2上开设有与换热钢管1数量相等的第一过盈孔21，所述散热翅片2上还开设有与换热钢管1数量相等的第二过盈孔22，各换热钢管1的一端分别紧密地穿置于各散热翅片2的第一过盈孔21中，各换热钢管1的另一端分别紧密地穿置于各散热翅片2的第二过盈孔22中，各换热钢管1弯折成盘管结构10，各换热钢管1的一端均相互连通，各换热钢管1的另一端均相互连通。这样能构建出换热更加高效的冷凝换热器，从而有助于进一步提高该冷凝换热器的适用性。

如图5所示，各换热钢管1的一端均与第一集流管20相连通，各换热钢管1的另一端均与第二集流管30相连通。这样就能实现各换热钢管1的一端均相互连通、各换热钢管1的另一端均相互连通。从而就能很好地满足实际使用的需求。

所述换热钢管1为两根或三根。如图5与图7所示，在换热钢管1为两根时，在散热翅片2上会开设出两个第一过盈孔21、两个第二过盈孔22，以供两根换热钢管1穿置。在换热钢管1为三根时，在散热翅片2上会开设出三个第一过盈孔21、三个第二过盈孔22，以供三根换热钢管1穿置。这样就能很好地满足实际使用的需求。

Claims (9)

1.一种胀片固定冷凝换热器，其特征在于：包括换热钢管（1）、若干散热翅片（2），其中散热翅片（2）为铝片或钢片，各散热翅片（2）上分别开设有第一过盈孔（21）、第二过盈孔（22），所述第一过盈孔（21）与第二过盈孔（22）的孔径均小于换热钢管（1）的截面外径，所述换热钢管（1）的两端分别硬穿过各散热翅片（2）的第一过盈孔（21）、第二过盈孔（22），并使第一过盈孔（21）的孔壁与换热钢管（1）的外表面形成膨胀式贴紧固定结构，还使第二过盈孔（22）的孔壁与换热钢管（1）的外表面也形成膨胀式贴紧固定结构，以及在相邻散热翅片（2）之间预留有换热缝隙（23），所述换热钢管（1）弯曲形成盘管结构（10）。

2.根据权利要求1所述胀片固定冷凝换热器，其特征在于：所述散热翅片（2）上分别设有第一凸环部（24）、第二凸环部（25），并使第一凸环部（24）呈环绕第一过盈孔（21）的孔口布置，还使第二凸环部（25）呈环绕第二过盈孔（22）的孔口布置，所述第一凸环部（24）紧密地套装在换热钢管（1）上，所述第二凸环部（25）紧密地套装在换热钢管（1）上。

3.根据权利要求1或2任意一项所述胀片固定冷凝换热器，其特征在于：所述散热翅片（2）的厚度为0.2mm～0.5mm。

4.根据权利要求1所述胀片固定冷凝换热器，其特征在于：还包括左定位板（4）、右定位板（5），所述换热钢管（1）横向来回弯折形成盘管结构（10），所述盘管结构（10）的左右端分别连接在左定位板（4）、右定位板（5）上。

5.根据权利要求4所述胀片固定冷凝换热器，其特征在于：所述盘管结构（10）的左端形成有若干由换热钢管（1）弯折形成的左C形弯折部（12），所述盘管结构（10）的右端形成有若干由换热钢管（1）弯折形成的右C形弯折部（13），所述左定位板（4）上开设有若干左套装孔（41），并使各左套装孔（41）分别套装在各左C形弯折部（12）上，所述右定位板（5）上开设有若干右套装孔（51），并使各右套装孔（51）分别套装在各右C形弯折部（13）上。

6.根据权利要求4或5所述胀片固定冷凝换热器，其特征在于：还包括加强板（6），所述加强板（6）的左右端分别与左定位板（4）的上端、右定位板（5）的上端相接。

7.根据权利要求4或5所述胀片固定冷凝换热器，其特征在于：所述左定位板（4）的下端向左弯折形成有左连接片（42），所述左连接片（42）上开设有竖向贯穿的左腰形孔（43），所述右定位板（5）的下端向右弯折形成有右连接片（52），所述右连接片（52）上开设有竖向贯穿的右腰形孔（53）。

8.根据权利要求1所述胀片固定冷凝换热器，其特征在于：所述换热缝隙（23）的宽度为5mm～10mm。

9.根据权利要求1所述胀片固定冷凝换热器，其特征在于：所述换热钢管（1）为两根以上，所述散热翅片（2）上开设有与换热钢管（1）数量相等的第一过盈孔（21），所述散热翅片（2）上还开设有与换热钢管（1）数量相等的第二过盈孔（22），各换热钢管（1）的一端分别紧密地穿置于各散热翅片（2）的第一过盈孔（21）中，各换热钢管（1）的另一端分别紧密地穿置于各散热翅片（2）的第二过盈孔（22）中，各换热钢管（1）弯折成盘管结构（10），各换热钢管（1）的一端均相互连通，各换热钢管（1）的另一端均相互连通。

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