CN104160047A - 金属管的制造方法和制造设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够抑制淬火不良的金属管的制造方法。在本技术方案的金属管的制造方法中，利用矫正机(10)矫正金属管的弯曲。接着，利用管切断装置(20)将弯曲被矫正了的金属管的两个管端部切掉。接着，将两个管端部被切掉了的多个金属管沿轴向排列并输送到淬火装置(30)，在利用感应加热对金属管进行了加热后进行冷却，由此进行淬火。

Description

金属管的制造方法和制造设备

技术领域

本发明涉及一种金属管的制造方法和制造设备。

背景技术

以钢管为代表的金属管是通过穿孔轧制、热挤压等热加工而被制造出来的，并根据需要进行冷拔等冷加工。进一步而言，金属管为了获得所希望的机械特性(强度、韧性等)，需要实施以淬火等为代表的热处理。

金属管的热处理方法之一就是利用感应加热的淬火。感应加热是利用感应加热线圈实施的。金属管在通过感应加热线圈内的过程中被加热。被加热了的金属管通过水冷等进行冷却并淬火。

优选的是，在淬火过程中尽可能均匀地对金属管整体进行加热。然而，在利用感应加热的淬火的情况下，特别难以对金属管的管端部进行均匀加热。在感应加热的情况下，与利用分批炉的分批处理不同，金属管一边通过感应加热线圈内一边被加热。因此，有时金属管的管端部难以与金属管的管端部以外的部分同等地被加热，或是加热不足，或是过加热。在该情况下，管端部无法获得目标组织。而且，在感应加热后的冷却时，如果水、油等冷却液自管端进入管内表面，有时管端部不能获得目标组织。

日本特开2006-233303号公报和日本特开昭60-29421号公报所公开的利用感应加热的淬火方法是：在前后排成一列的钢管之间配置芯棒(日文：プラグ)或夹具(以下称为芯棒等)，并且利用芯棒等将前后的钢管连接起来。而且，利用感应加热对彼此连接起来的钢管连续地进行热处理。由此，能够抑制管端部的软点，而且，利用芯棒等抑制冷却液的向管内表面的进入。

在日本特开昭62-246282号公报所公开的淬火方法中，一边将先行钢材和后续钢材之间保持为规定的距离一边进行输送并感应加热。在该情况下，利用自先行钢材的后端部的辐射热对后续钢材的前端部进行预热。因此，能够抑制管端部的加热不足，并且管端部的未淬火部的长度减少。

然而，在日本特开2006-233303号公报和日本特开昭60-29421号公报所公开的淬火方法中，芯棒等必须与管端部连接。因此，难以提高生产率。而且，在金属管整体或者部分弯曲、或者管端面具有凹凸的情况下，芯棒等难以与管端部连接。如上所述，因为金属管是通过热加工、冷加工等被制造出来的，在制造过程中，有时金属管发生整体或者局部弯曲。而且，有时制造后的管端面不平坦，而具有凹凸。在该情况下，在管端部容易产生软点等淬火不良。

在日本特开昭62-246282所公开的淬火方法中，如果金属管发生整体或者局部弯曲、或者管端面具有凹凸，先行钢材的后端的辐射热也难以传热到后续钢材的前端。因此，容易在管端部产生软点等淬火不良。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够抑制淬火不良的金属管的制造方法。

一技术方案的金属管的制造方法具有：矫正工序，在该矫正工序中，利用矫正机矫正金属管的弯曲；切断工序，在该切断工序中，将弯曲被矫正了的金属管的两个管端部切掉；淬火工序，在该淬火工序中，将两个管端部被切掉了的多个金属管向淬火装置输送，在淬火装置中，在利用感应加热对金属管进行了加热后进行冷却，由此进行淬火。

本技术方案的金属管的制造方法能够抑制淬火不良。

附图说明

图1是本实施方式的金属管的制造设备的整体结构图。

图2是表示本实施方式的金属管的制造方法的流程图。

图3是与图1不同的其他结构的制造设备的整体结构图。

图4是与图1和图3不同的其他的结构的制造设备的整体结构图。

具体实施方式

本实施方式的金属管的制造方法和制造设备的概要如下所述。

本实施方式的金属管的制造方法具有：矫正工序，在该矫正工序中，利用矫正机矫正金属管的弯曲；切断工序，在该切断工序中，将弯曲被矫正了的金属管的两个管端部切掉；淬火工序，在该淬火工序中，将两个管端部被切掉了的多个金属管向淬火装置输送，在淬火装置中，在利用感应加热对金属管进行了加热后进行冷却，由此进行淬火。

在这种情况下，利用矫正机矫正金属管的弯曲。而且，通过切断能够抑制金属管的两端面的凹凸。两个管端部的切断在弯曲矫正后实施。因此，即使在矫正后的金属管的端部残留有弯曲的情况下，也能将该部分切掉。因此，金属管容易变为直线状。对直线状的、端面的凹凸被抑制的金属管实施利用感应加热的淬火，因此，能够抑制软点等淬火不良。

优选的是，淬火装置具有感应加热线圈和冷却装置。感应加热线圈配置于淬火装置的入侧。冷却装置配置于淬火装置的出侧，使用冷却液冷却金属管。在淬火的工序中，在淬火装置内以使沿前后排列的金属管的管端彼此对合的方式输送该金属管。

在该情况下，金属管的管端彼此对合并相互接触。因此，沿前后排列的金属管好像成为1根较长的钢管那样处于管端部实质上不存在的状态。因此，金属管整体被均匀加热。因此，能够抑制金属管的管端部的加热不足或者过加热所引起的淬火不良。而且，因为管端彼此接触，在淬火时，能够抑制冷却液进入管的内表面。因此，能够抑制管端部的淬火不良。

优选的是，上述制造方法所使用的制造装置具有矫正机、淬火装置、输送带以及管切断装置。输送带配置于矫正机和淬火装置之间，用于将弯曲被矫正了的金属管朝向淬火装置输送。管切断装置配置于输送带，用于将弯曲被矫正了的金属管的两个管端部切掉。在切断工序中，利用管切断装置将借助输送带自矫正机输送过来的金属管的两个管端部切掉，在淬火工序中，利用输送带将两个管端部被切掉了的多个金属管输送到淬火装置。

在该情况下，利用输送带输送金属管，从矫正到淬火是以所谓在线的方式来实施的。因此，在金属管的生产率提高的同时，在追溯性方面也有成效。

优选的是，输送带包含第1输送带～第3输送带。第1输送带配置于矫正机的出侧，用于将弯曲被矫正了的金属管沿着金属管的轴向输送。第2输送带用于将由第1输送带输送过来的金属管沿着金属管的径向排列并沿径向输送。第3输送带配置于淬火装置的入侧，用于将由第2输送带输送过来的金属管沿着金属管的轴向输送到淬火装置。管切断装置具有第1切断装置和第2切断装置。第1切断装置配置于由第2输送带输送的金属管的一端侧。第2切断装置配置于由第2输送带输送的金属管的另一端侧。切断工序具有：利用第2输送带将金属管输送到第1切断装置的切断位置的工序；在第1切断装置的切断位置、利用第1切断装置切掉金属管的一个管端部的工序；在切掉了一各管端部后、在第2输送带上将金属管输送到第2切断装置的切断位置的工序；在第2切断装置的切断位置、利用第2切断装置切掉金属管的另一个管端部的工序。

在该情况下，使用多个切断装置，并利用各切断装置切掉每个金属管的一端。因此，能够缩短切断所花费的时间。

优选的是，在切断工序中，在利用第1切断装置实施金属管的一个管端部的切断作业时，利用第2切断装置实施其他的金属管的另一个管端部的切断作业。

在该情况下，能够进一步缩短切断所花费的时间。因此，提高金属管的生产率。

本实施方式的金属管的制造设备具有：矫正机、淬火装置、输送带以及管切断装置。矫正机用于矫正金属管的弯曲。淬火装置具有感应加热线圈和冷却装置。感应加热线圈配置在入侧。冷却装置配置在出侧，利用冷却液冷却金属管。淬火装置用于对排成一列地被输送到内部的多个金属管进行淬火。输送带配置在矫正机和淬火装置之间，用于将弯曲被矫正了的金属管向淬火装置输送。管切断装置配置于输送带，用于将弯曲被矫正了的金属管的两个管端部切掉。

在该情况下，利用输送带输送金属管，矫正、切断以及淬火是以所谓的在线的方式实施的。因此，在提高金属管的生产率的同时，在追溯性方面也很有效。

优选的是，输送带包含第1输送带～第3输送带。第1输送带配置于矫正机的出侧，用于将弯曲被矫正了的金属管沿金属管的轴向输送。第2输送带将由第1输送带输送来的金属管沿着金属管的径向排列并沿径向输送。第3输送带配置于淬火装置的入侧，用于将由第2输送带输送来的金属管沿着金属管的轴向输送到淬火装置。管切断装置具有第1切断装置和第2切断装置。第1切断装置配置于由第2输送带输送的金属管的一端侧。第2切断装置配置于由第2输送带输送的金属管的另一端侧。

在该情况下，使用多个切断装置，并利用各切断装置切掉每个金属管的一端。因此，能够缩短切断所花费的时间。

优选的是，在利用第1切断装置实施金属管的一个管端部的切断作业时，利用第2切断装置实施其他的金属管的另一个管端部的切断作业。

在该情况下，能够进一步缩短切断所花费的时间。因此，提高金属管的生产率。

以下，参照图面，详细说明本实施方式。图中相同或者相当的部分标记有相同符号，并不重复进行其说明。

(第1实施方式)

(设备装置的整体结构)

图1是本实施方式的金属管的制造设备的整体结构图(布置图)。参照图1，制造设备100具有矫正机10、管切断装置20、淬火装置30以及输送带40。

矫正机10用于矫正金属管的弯曲。矫正机10是辊式矫正机，具有多个矫正辊对11。多个矫正辊对11沿着轧制线排成一列。矫正辊对11包含隔着轧制线上下配置的一对矫正辊。各矫正辊的旋转轴彼此交叉。矫正机10还具有未图示的升降装置。升降装置用于调整矫正辊对11内的各矫正辊的间隔。升降装置还用于调整相邻矫正辊对11彼此的高度位置，且设定偏置量。

矫正机10将金属管穿过多个矫正辊对11来矫正金属管的弯曲。

淬火装置30具有感应加热线圈31和冷却装置32。感应加热线圈31通过感应加热将金属管加热到淬火温度。感应加热线圈31配置在淬火装置30的入侧。多个感应加热线圈31沿着轧制线排成一列地排列。在本例中，淬火装置30具有两个感应加热线圈31。然而，感应加热线圈31既可以是3个以上，也可以是1个。

冷却装置32使用冷却液来对加热到淬火温度的金属管进行冷却。冷却装置32配置于淬火装置30的出侧。冷却装置32具有绕轧制线配置的多个喷出口。冷却装置32从喷出口喷射冷却液来急速冷却金属管。冷却液例如是水、油。

冷却装置32并不限于上述结构。也可以是，通过其他结构，使用冷却液来急速冷却金属管。

淬火装置30还具有多个输送辊。多个输送辊在多个感应加热线圈31和冷却装置32之间沿轧制线排列。利用输送辊一边以规定的速度输送金属管，一边实施淬火。

输送带40配置于矫正机10和淬火装置30之间，用于将由矫正机10矫正了弯曲的金属管向淬火装置30输送。在本例中，输送带40具有沿着轧制线排列的多个输送辊。然而，输送带40也可以具有输送辊以外的其他的结构。

管切断装置20用于切掉金属管的两个管端部。管切断装置20配置于输送带40上。管切断装置20具有绕轧制线配置的多个夹紧装置和圆盘状的刀锯。多个夹紧装置与在轧制线上输送的金属管的外周面接触，并夹持金属管。圆盘状的刀锯一边在被夹紧装置夹持的金属管的外周面沿圆周方向移动，一边切掉金属管的管端部(前管端部、后管端部)。管切断装置20可以具有多个圆盘状的刀锯。在该情况下，多个刀锯绕着金属管所配置的轴线配置。各刀锯一边沿着金属间的圆周方向移动，一边切掉金属管。如果使用刀锯，能够抑制在金属管的端面产生“毛刺”。

制造设备100还具有输送带50和60。输送带50和60具有沿着轧制线排列的多个输送辊。输送带50用于将作为淬火的对象材料的、保管在规定的位置的金属管输送到矫正机10。输送带60将淬火过的金属管输送到规定的临时放置位置或保管位置。输送带50和60也可以利用输送辊以外的其他的结构来输送金属管。

(金属管的制造方法)

在本实施方式的金属管的制造方法中，利用矫正机10矫正金属管的弯曲，并且利用管切断装置20切掉金属管的两个管端部，之后，利用淬火装置30对金属管进行淬火。被淬火的金属管的弯曲被矫正，并且，通过切断使管端面没有凹凸而变得平坦。因此，在将先行材料(先行的金属管)和后续材料(与先行材料后续排列的金属管)的管端对合时，先行材料的后端与后续材料的前端容易面接触，先行材料和后续材料变得就像1根长金属管那样。因此，在淬火时，容易对金属管整体均匀加热，能够抑制软点等淬火不良。以下，对金属管的制造方法进行详述。

图2是本实施方式的金属管的制造方法的流程图。参照图1和图2，首先，使用矫正机10矫正金属管的弯曲(S1)。具体而言，利用输送带50在轧制线上沿着金属管的轴向输送金属管。输送来的金属管穿过矫正机10的矫正辊对11，而矫正金属管的弯曲。

借助输送带40将弯曲被矫正了的金属管沿金属管的轴向输送(S2)。借助输送带40将金属管输送到管切断装置20。

利用管切断装置20切掉输送来的金属管的两个管端部(S3～S5)。在管切断装置20的入侧和出侧排列有多个位置调整辊。位置调整辊使金属管在轴向上沿前后移动，从而调整金属管的前端部与管切断装置20的刀锯之间的位置关系。金属管的前管端部处于规定的位置时，停止位置调整辊。然后，管切断装置20的夹紧装置夹持金属管。利用夹紧装置将金属管固定。金属管被夹紧装置夹持后，一边使刀锯旋转一边切掉金属管的前管端部(S3)。

在切掉金属管的前管端部后，解除夹紧装置的夹持，利用位置调整辊使金属管沿轴向前进(S4)。然后，调整金属管的后管端部与刀锯之间的位置关系。金属管的后管端部处于规定的位置时，停止调整辊。利用夹紧装置再次夹持金属管并将金属管固定。而且，一边使刀锯旋转，一边切掉金属管的后管端部(S5)。切断后的金属管的前管端部和后管端部的端面是平坦的，能够抑制凹凸。

如上所述，步骤S3和S5中的管端部的切断是在弯曲矫正(S1)后实施的。因此，即使在矫正后的金属管的端部有弯曲残留的情况下，也容易切掉残留了弯曲的端部。因此，金属管容易变为直线状。

利用以上的矫正工序(S1)和切断工序(S3和S5)，金属管变为直线状，并且两个端面变得平坦。

切掉了两个管端部的金属管使用输送带40而输送到淬火装置30(S6)。此时，输送带40沿着金属管的轴向输送金属管。

金属管到达淬火装置30后，对金属管进行淬火(S7)。此时，使沿前后排成一列的多个金属管的管端彼此对合，并将金属管输送到淬火装置30内。而且，实施感应加热线圈31的加热以及冷却装置32的急速冷却。

在输送带40的淬火装置30侧，沿着轧制线排列有多个调整辊。多个调整辊使后续的金属管(后续材料)追上先行的金属管(先行材料)并对合。调整辊具有高速辊和低速辊。低速辊排列在比高速辊靠淬火装置30侧的位置。低速辊具有与高速辊的驱动源不同的驱动源，低速辊的输送速度比高速辊的输送速度慢。

沿金属管的轴向排成一列的多个金属管从高速辊被输送到低速辊。此时，因为低速辊的输送速度比高速辊的输送速度慢，使先行材料的后管端与后续材料的前管端对合并接触。由此，沿前后排列的多个金属管以像1根较长的金属管那样的状态穿过感应加热线圈31。因此，能够抑制金属管的管端部的加热不足和过加热，能够抑制金属管被不均匀地加热。

此外。在上述例子中，多个调整辊配置于输送带40的淬火装置30侧，但也可以将多个调整辊配置于淬火装置30内。用于使后续材料追上先行材料的各调整辊的速度控制使用公知的方法即可。

将彼此对合的多个金属管进一步穿过冷却装置32而急速冷却，而进行淬火。此时，因为多个金属管处于彼此对合的状态，冷却液难以从金属管的管端进入管的内表面。因此，能够抑制由冷却液导致的管的内表面被过度冷却而难以得到目标的组织的情况。

淬火过的金属管利用输送带60被输送到规定的临时放置位置或者保管位置。

如上所述，在本实施方式的金属管的制造方法中，利用矫正机10和管切断装置20，能够将直线状且管端面平坦的金属管向淬火装置30供给。因此，在淬火装置30内金属管容易被均匀加热，从而抑制软点等淬火不良。

而且，制造设备100利用输送带40而将矫正机10、管切断装置20以及淬火装置30连接起来。因此，能够以在线的方式实施弯曲矫正工序(S1)、管切断工序(S3、S5)以及淬火工序(S7)，从而能够提高生产率。而且，如果在线实施弯曲矫正工序、管切断工序以及淬火工序，则在金属管的制造工序中的各工序和各工序间的输送过程中，处理中的金属管的顺序不用调换。因此，在追溯性方面也很有效。

制造设备100的布置并不限于图1。例如，制造设备100可以是图3所示的布置。

图3所示的制造设备100的输送带40具有输送带41～43。输送带41使被矫正机10矫正过的金属管沿金属管的轴向前进并输送到管切断装置20。

输送带42将被输送到管切断装置20的出侧的金属管沿金属管的径向(与金属管的轴向正交的方向)排列，并沿径向输送金属管。输送带42例如具有推送器(日文：キッカー)和多条倾斜滑道(日文：スキッド)。推送器用于将管切断装置20的出侧的输送带41上的金属管向输送带42推送。多条倾斜滑道沿着与输送带41的延伸方向正交的方向延伸。倾斜滑道从输送带41侧向输送带43侧朝向下方倾斜。因此，金属管在倾斜滑道上从输送带41侧朝向输送带43侧滚动。

在倾斜滑道上的延伸方向的每个规定位置设置有能够立起倒下的止挡件。在止挡件立起的情况下，金属管被止挡件停在输送带42内的规定位置。当止挡件倒下时，金属管一边再一次在倾斜滑道上滚动一边向输送带43侧移动。

输送带43配置在隔着输送带42与输送带41相反的一侧。在本例中，输送带43与输送带41并列配置。输送带43用于在金属管的轴向且与输送带41相反的方向上输送金属管。所输送的金属管到达淬火装置30并被淬火。在本例中，输送带43在与输送带41相反的方向上输送金属管，但也可以是，以输送带43与输送带41同方向地输送金属管的方式布置输送带41和淬火装置30。

即使使用图3的制造设备100，也能够实施图2所示的金属管的制造流程。总之，只要能按照弯曲矫正工序(S1)、管切断工序(S3和S5)以及淬火工序(S7)的顺序以在线的方式实施，就不特别限定制造设备100的布置(尤其是，输送带40的结构和配置)。

(第2实施方式)

在第1实施方式中，利用1台管切断装置20切掉金属管的两个管端部。然而，也可以是，设置多个切断装置，利用不同的切断装置实施金属管的前管端部和后管端部的切断。

图4是表示第2实施方式的制造设备200的整体结构的图。参照图4，制造设备200与图3所示的制造设备100相比，具有管切断装置25来代替管切断装置20。制造设备200与图3所示的制造设备100相比，还具有输送带44来代替输送带42。制造设备200的其他的结构与图3所示的制造设备100相同。

管切断装置25不配置于输送带41而是配置于输送带44。管切断装置25包含切断装置251和252。

切断装置251配置于输送带44的侧缘44A和44B这两个侧缘中的1个侧缘44A。切断装置252配置于与切断装置251所配置的一侧相反的那一侧，即、侧缘44B。切断装置251和252在输送带44的输送方向D上彼此错开配置。切断装置251和252与管切断装置20一样具有夹紧装置和圆盘状的刀锯。

切断装置251用于切掉由输送带44沿径向输送的金属管70的管端部70A和70B之中的一个管端部70A。切断装置252用于切掉金属管70的另一个管端部70B。总之，2个切断装置251、252用于切掉彼此不同的管端部70A、70B。由此，能够缩短金属管70的管端部70A、70B的切断工序所花费的时间。因此，在由管端部70A、70B的切断工序决定制造工序的速度情况下，能够提高生产率。

输送带44包含与输送带42相同的结构。输送带44还包含位置调整辊。位置调整辊与切断装置251的配置位置和切断装置252的配置位置对应地配置。

位置调整辊沿金属管70的轴向排列在输送带44中的、与切断装置251的入侧对应的位置(以下，称为入侧位置)。位置调整辊使被输送到切断装置251的入侧位置的金属管70沿轴向前后移动，调整管端部70A与切断装置251内的圆盘状的刀锯之间的位置关系，而将管端部70A配置在切断位置。

位置调整辊也排列在切断装置252的入侧位置，将管端部70B输送到切断位置。

使用了具有以上结构的制造设备200的金属管的制造方法能够利用与图2相同的制造流程进行说明。

参照图2和图4，由输送带41输送被矫正机10矫正了的(S1)金属管70(S2)。然后，借助推送器等将被输送到输送带41的后端部的金属管70向输送带44移交(S2)。利用输送带44使金属管70沿径向排列并沿径向输送。

例如，在切断装置251的入侧位置配置能立起倒下的止挡件。金属管70借助止挡件而停在切断装置251的入侧位置。

输送带44利用位置调整辊使配置于入侧位置的金属管70沿轴向前后移动，并将管端部70A输送到切断位置。在将管端部70A配置在了切断位置后，利用切断装置251切掉管端部70A(S3)。

输送带44还将被切掉了管端部70A的金属管70输送到切断装置252的入侧位置(S4)。例如，在切断装置251的入侧位置设置推送器。配置在切断装置251的入侧位置的止挡件倒下，利用推送器将金属管70推送到输送带43侧。金属管70再一次一边在倾斜滑道上滚动一边向输送带43侧移动。

在切断装置252的入侧位置设置有能够立起倒下的止挡件，金属管70借助止挡件被停在切断装置252的入侧位置。

利用排列在切断装置252的入侧位置的位置调整辊，将管端部70B输送到切断位置。之后，利用切断装置252切掉管端部70B(S5)。

优选的是，在利用切断装置252实施金属管70的管端部70B的切断作业时，由切断装置251实施与切断装置252所切断的金属管70不同的其他金属管的管端部70A的切断作业。即、在金属管70被切断装置252切断时，由切断装置251切断排列在比切断装置252所切断的金属管70靠后的位置的其他金属管70。

在该情况下，利用多个切断装置251和252，能够并行处理多个金属管70的切断作业。因为管端部的切断工序花费时间，容易决定金属管的制造工序的速度。因此，如果使用多个切断装置251和252实施并行处理，能够进一步缩短管端部70A、70B的切断工序的处理时间，提高生产率。

将切掉了管端部70B的金属管70从输送带44输送到输送带43。输送带44将金属管70沿轴向朝着淬火装置30输送(S6)。然后，使沿前后排列的金属管70对合并进行淬火(S7)。

如上所述，在使用制造设备200的金属管的制造方法中，因为使用多个切断装置251和252，能够缩短管端部的切断工序的处理时间，能够提高生产率。

在上述的第1实施方式和第2实施方式中，在淬火工序时，使在轴向上沿前后排列的金属管彼此对合并进行淬火。然而，在淬火时，也可以不使前后的金属管彼此对合。即使在该情况下，通过弯曲矫正和管端切断，能够对管端面平坦且直线状的金属管进行淬火。因此，能够在某种程度上抑制以软点为代表的淬火不良。

只要上述的输送带42和44能够沿径向输送金属管，就不特别限定其结构。例如，输送带42和44既可以具有能够沿径向输送金属管70的链式输送带来代替上述的倾斜滑道，也可以具有活动梁来代替上述的倾斜滑道。此外，也可以利用其他的公知的输送机构沿径向输送金属管70。此外，制造设备100、200也可以具有上述装置以外的其他装置。

上述的管切断装置20、25具有夹紧装置和圆盘状的刀锯。然而，只要管切断装置20、25能够平坦地切掉金属管的管端部，就不特别限定其结构。管切断装置例如是使用切片锯(日文：チップソー)、砂轮的管切断装置等。但是，在利用这些管切断装置的情况下，会在切断面产生所谓的“毛刺”。因此，在利用这些管切断装置的情况下，优选进一步设置用于除去毛刺的倒角机。

以上，说明了本发明的实施方式，但上述的实施方式只不过是用于实施本发明的示例。因此，本发明并不限于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够对上述的实施方式进行适当的变形来实施。

Claims (8)

1.一种金属管的制造方法，其中，

该金属管的制造方法具有：

矫正工序，在该矫正工序中，利用矫正机矫正金属管的弯曲；

切断工序，在该切断工序中，将弯曲被矫正了的上述金属管的两个管端部切掉；

淬火工序，在该淬火工序中，将上述两个管端部被切掉了的多个上述金属管向淬火装置输送，在上述淬火装置中，在利用感应加热对上述金属管进行了加热后进行冷却，由此进行淬火。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，

上述淬火装置具有：

感应加热线圈，其配置于上述淬火装置的入侧；

冷却装置，其配置于上述淬火装置的出侧，使用冷却液冷却上述金属管，

在上述淬火工序中，在上述淬火装置内以使沿前后排列的金属管的管端彼此对合的方式输送该金属管。

3.根据权利要求1或2所述的制造方法，其中，

上述制造方法所使用的制造设备具有：

上述矫正机；

上述淬火装置；

输送带，其配置于上述矫正机和上述淬火装置之间，用于将弯曲被矫正了的上述金属管朝向上述淬火装置输送；

管切断装置，其配置于上述输送带，用于将弯曲被矫正了的上述金属管的两个管端部切掉，

在上述切断工序中，利用上述管切断装置将借助上述输送带自上述矫正机输送过来的上述金属管的两个管端部切掉，

在上述淬火工序中，利用上述输送带将上述两个管端部被切掉了的多个上述金属管输送到上述淬火装置。

4.根据权利要求3所述的制造方法，其中，

上述输送带包含：

第1输送带，其配置于上述矫正机的出侧，用于将弯曲被矫正了的上述金属管沿着上述金属管的轴向输送；

第2输送带，其用于将由上述第1输送带输送过来的上述金属管沿着上述金属管的径向排列并沿上述径向输送；

第3输送带，其配置于上述淬火装置的入侧，用于将由上述第2输送带输送过来的上述金属管沿着上述金属管的轴向输送到上述淬火装置，

上述管切断装置具有：

第1切断装置，其配置于由上述第2输送带输送的上述金属管的一端侧；

第2切断装置，其配置于由上述第2输送带输送的上述金属管的另一端侧，

上述切断工序具有：

在上述第2输送带上将上述金属管输送到上述第1切断装置的切断位置的工序；

在上述第1切断装置的切断位置、利用上述第1切断装置切掉上述金属管的一个管端部的工序；

在切掉了上述一个管端部后、在上述第2输送带上将上述金属管输送到上述第2切断装置的切断位置的工序；

在上述第2切断装置的切断位置、利用上述第2切断装置切掉上述金属管的另一个管端部的工序。

5.根据权利要求4所述的制造方法，其中，

在上述切断工序中，

在利用上述第1切断装置实施上述金属管的一个管端部的切断作业时，利用上述第2切断装置实施其他的上述金属管的另一个管端部的切断作业。

6.一种金属管的制造设备，其中，

金属管的制造设备具有：

矫正机，其用于矫正金属管的弯曲；

淬火装置，其具有配置于入侧的感应加热线圈和配置于出侧的冷却装置，该淬火装置用于对排成一列地被输送到内部的多个上述金属管进行淬火；

输送带，其配置在上述矫正机和上述淬火装置之间，用于将弯曲被矫正了的上述金属管向上述淬火装置输送；

切断装置，配置于上述输送带，用于将弯曲被矫正了的上述金属管的两个管端部切掉。

7.根据权利要求6所述的制造设备，其中，

上述输送带包含：

第1输送带，其配置于上述矫正机的出侧，用于将弯曲被矫正了的上述金属管沿着上述金属管的轴向输送；

第2输送带，其用于将由上述第1输送带输送过来的上述金属管沿着上述金属管的径向排列并沿上述径向输送；

第3输送带，其配置于上述淬火装置的入侧，用于将由上述第2输送带输送过来的上述金属管沿着上述金属管的轴向输送到上述淬火装置，

上述管切断装置具有：

第1切断装置，其配置于由上述第2输送带输送的上述金属管的一端侧；

第2切断装置，其配置于由上述第2输送带输送的上述金属管的另一端侧。

8.根据权利要求7所述的制造设备，其中，

在利用上述第1切断装置实施上述金属管的一个管端部的切断作业时，利用上述第2切断装置实施其他的上述金属管的另一个管端部的切断作业。