CN104001924B - 一种金属注射成形用铁基合金预混料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属注射成形用铁基合金预混料，先制备铁基合金粉，铁基合金粉各成分的重量百分比组成为：碳含量0.2-0.5%，镍含量1.5-2.5%，铜含量1-2%，钼含量0.2-0.8%，铬含量0.2-0.8%，铁余量；然后再对铁基合金粉进行表面处理，最后与粘结剂混合，挤出造粒，破碎后得铁基合金预混料。本发明的铁基合金预混料在使用时无需再与粘合剂的混合加工处理即可直接用于注射成形使用，使用方便，加工成制品后成分均匀，组织均匀无偏析，制品尺寸稳定，不易变形，力学性能佳。
Description
技术领域
本发明涉及粉末冶金技术领域，特别涉及一种金属注射成形用铁基合金预混料。
背景技术
目前粉末冶金行业对金属注射成形铁基制品的性能要求越来越高，解决问题的一个重要方法就是在原材料粉末方面通过添加新的合金元素来提高制品性能，通常的合金元素有碳、镍、铜、铬、钼等，目前金属注射成形铁基制品原材料使用的是羰基铁粉、羰基镍粉，羰基法虽然能够生产出粒度在10微米以下的金属粉末出来，但是不能形成多合金元素的粉末，绝大多数的制品厂家往往将铁粉、镍粉、铜粉等几种粉末混合起来使用，这样混好的粉在后续的烧结温度下合金元素不能充分扩散，而形成所谓的“假合金”，组织偏析，成分不均匀，制品性能很难满足要求，同时羰基法生产的注射成形粉末一般在10微米以下，且粒度分布窄，D10在1至3微米之间，D50在2至5微米之间，D90在4至7微米之间，这样粒度分布的粉末也有很大的缺点，粉末粒度太细则注射坯在溶剂脱脂和热脱脂过程中并不能形成较好的骨架支撑，因此脱脂后坯体容易变形，并且粒度分布窄导致粉末振实密度偏低，所需的粘结剂比例升高，烧结后产品尺寸变形大，成品率低。
现有的铁基合金粉，在使用时需要先与粘合剂混合加工后，才能用于注射成形，这样使用不便，且增加了加工步骤及需求的设备，此外，由于铁基合金粉的颗粒较细，容易团聚，与熔融态的粘合剂在混合时混合不均匀，导致烧结后的制品组织偏析，成分不均匀，容易变形，制品性能不佳。
发明内容
本发明的目的在于在于提供一种金属注射成形用铁基合金预混料，在使用时无需再与粘合剂的混合加工处理即可直接用于注射成形使用，使用方便，加工成制品后成分均匀，组织均匀无偏析，制品尺寸稳定，不易变形，力学性能佳。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种金属注射成形用铁基合金预混料，通过以下步骤制备而成：
（1）铁基合金粉各成分的重量百分比组成为：碳含量0.2-0.5%，镍含量1.5-2.5%，铜含量1-2%，钼含量0.2-0.8%，铬含量0.2-0.8%，铁余量；将原材料按照铁基合金粉各成分的配比投入到电炉内，升温熔化成钢液后，向钢液中加入脱氧剂在1650-1750℃保温条件下不停搅拌5-10min，对钢液除渣，然后再继续保温1-2min；
（2）将步骤（1）处理获得的钢液经漏包底部漏孔流下，形成的钢液流由上至下依次穿过脉冲磁场及环形喷盘，环形喷盘的喷嘴喷射高压水流将钢液流击碎形成金属粉末进入雾化桶内，雾化桶内充氮气进行气体保护；
（3）收集雾化桶内的金属粉末真空干燥，真空干燥的温度为300-400℃，干燥至水分含量在5%以下；
（4）真空干燥后的金属粉末进入还原炉还原；
（5）还原后的金属粉末进入锤式破碎机破碎，过500-600目筛，然后进入气流磨球化处理30-50min得铁基合金粉；
（6）对铁基合金粉进行表面处理；
（7）将粘结剂在混料机加热至145-160℃熔融，然后将表面处理后的铁基合金粉加入至熔融后的粘结剂中混合均匀，出料冷却，放入破碎机中破碎成直径小于0.5厘米的颗粒，然后进入螺杆挤出机中挤出造粒，挤出温度125-135℃，挤出的颗粒再在破碎机中破碎成直径小于0.3厘米的颗粒即为铁基合金预混料。
本发明通过将熔融的钢液在1650-1750℃搅拌条件下保温5-10min，对脱氧剂形成的还原渣除渣后，再继续保温1-2min，以使得合金元素之间混合的更均匀，保证后续制品的成分均匀，合金化程度好。
本发明先对钢液流采用脉冲磁场处理，配合超高压水雾化和还原工艺，及最后的球化处理，保证了铁基合金粉粒度微细的同时，成分均匀，粉末颗粒规整，振实密度高，含氧量低。
本发明采用特定的铁基合金粉配方配合特定的制备方法，所得铁基合金粉氧含量低、粒度微细、成份均匀无偏析，颗粒规整，振实密度高。
本发明先对钢液流采用脉冲磁场处理，脉冲磁场施加于钢液流，可以对钢液流起振荡作用，使得合金元素之间的成分混合更均匀，使得铁基合金粉成份均匀无偏析，另一方面，脉冲磁场对钢液流（熔体）振荡作用，使得钢液流内外温度差快速减小，均匀化钢液流温度，这样在下方的超高压水流的冷却雾化下，形成的颗粒会更细化。本发明以高压水流达110-130Mpa的压力喷射钢液流使其雾化成颗粒，虽然高压会使得高压水流汇集点以下产生明显的紊流区，使形成的颗粒发生碰撞形成颗粒聚合，使得平均粒径的上升，但是本发明在高压水流处理前有脉冲磁场处理以使得高压水流处理颗粒更细小，以减少高压所带来的颗粒平均粒径上升的不利影响，这样颗粒的大小合适，粒度分布也广，同时本发明在高压水流处理后有球化处理的步骤，使得最终的铁基合金粉颗粒大小合适，粒度分布广，，成份均匀无偏析，颗粒形貌规则。
作为优选，步骤（1）中脱氧剂用量为钢液重量的0.5-1%，脱氧剂的组成成分为：Mn：15-25wt%，Al：5-15wt%，B：5-10wt%，Ca：2-5wt%，Si余量。采用本发明的脱氧剂，脱氧效果好。
作为优选，步骤（2）中钢液以30-50kg/min的流量经漏包底部漏孔流下。
作为优选，步骤（2）中所述脉冲磁场的脉冲发生电压为150-200V，脉冲频率为10-15赫兹，所述脉冲磁场由环形电磁铁产生，环形电磁铁的厚度为10-15cm，金属液流穿过环形电磁铁的中心。控制脉冲磁场这样的参数，能使得最终得到粒度大小合适，粒度分布也广，成份均匀无偏析的铁基合金粉。
作为优选，步骤（2）中所述环形喷盘的喷嘴以钢液流为焦点均布在环形喷盘上，环形喷盘的喷嘴与钢液流的夹角为30-45度，环形喷盘的喷嘴头部与钢液流的距离为5-7cm。
喷嘴头部与钢液流的距离越近与形成颗粒的规则度有关，距离越近越不规则，距离太近会对颗粒大小产生较大影响，因此需要合理喷嘴头部与钢液流的距离，保证处理效果。喷嘴与钢液流的夹角与形成颗粒的规则度有关，夹角越大，颗粒越不规则，夹角过大会对颗粒大小产生较大影响，因此需要合理控制喷嘴与钢液流的夹角，保证处理效果。
作为优选，步骤（2）中环形喷盘的喷嘴喷射的高压水流的水压为110-130Mpa。合理控制喷射压力，保证处理效果，即不能太大，也不能太小。
作为优选，步骤（4）中还原炉的还原气氛为氨分解气，氨分解气投入流量为20-30m3/h，还原温度为650-750℃，还原时间为1-3h。发明还原温度高，还原效果好，氧含量更低。还原炉还原后，粉末会有轻微的结块现象，因此本发明先将其经锤式破碎机将结块破碎，再进一步球化处理以获得球状，颗粒规整的粉末颗粒。
作为优选，步骤（5）中气流磨的研磨气体为氮气，研磨气体的压力控制在0.5-0.8Mpa。
作为优选，步骤（6）中表面处理具体为：将质量浓度为40-50%的磷酸酯偶联剂无水乙醇溶液与铁基合金粉混合10-30min，然后再加入质量浓度为40-50%的硅烷偶联剂无水乙醇溶液在80-100℃下混合30-60min；磷酸酯偶联剂的用量为铁基合金粉重量的0.3-0.5%，硅烷偶联剂的用量为铁基合金粉重量的0.8-1.2%。
发明人发现铁基合金粉存在易于二次氧化的问题，同时由于颗粒较细，容易团聚，这样不利于后续加工，且对制品的性能有较大影响。
因此，发明人通过长期的实验研究后发现，先通过使用磷酸酯偶联剂对铁基合金粉进行第一次表面处理，磷酸酯偶联剂混入铁基合金粉后，能有效渗入铁基合金粉之间的间隙，使铁基合金粉间相对隔离，能有效的提高铁基合金粉的分散性，然后再通过添加硅烷偶联剂对处理过的铁基合金粉进行第二次表面处理，这样能有效解决铁基合金粉团聚的问题，使硅烷偶联剂有效的包裹铁基合金粉，进一步的防止了铁基合金粉的团聚，也能有效防止铁基合金粉的二次氧化，为后续与粘结剂的混合做好了有效的铺垫作用，由于偶联剂的处理，铁基合金粉与粘结剂混合的更均匀，加工成制品后成分均匀，组织均匀无偏析，制品尺寸稳定，不易变形，力学性能佳。
磷酸酯偶联剂、硅烷偶联剂均配成无水乙醇溶液的形式添加，这样与铁基合金粉的混合均匀性好，起效好，最后混合时控制温度在80-100℃也能同时蒸发掉无水乙醇。
作为优选，步骤（7）中所述粘结剂的用量为铁基合金粉重量的8.5-9.5%，所述粘结剂由以下重量百分比的组分混合组成：低密度聚乙烯20-30%，聚丙烯15-25%，高密度聚乙烯10-15%，硬脂酸2-5%，余量为石蜡。采用本发明的粘结剂处理效果好。
本发明的有益效果是：使用时无需再与粘合剂的混合加工处理即可直接用于注射成形使用，使用方便，加工成制品后成分均匀，组织均匀无偏析，制品尺寸稳定，不易变形，力学性能佳。
附图说明
图1是本发明的一种工艺流程图。
图中：1、漏包，2、钢液流，3、脉冲磁场，4、环形喷盘，5、喷嘴，6、雾化桶。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。
本发明中，若非特指，所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
实施例1：
一种金属注射成形用铁基合金预混料，通过以下步骤制备而成：
（1）铁基合金粉各成分的重量百分比组成为：碳含量0.2-0.5%，镍含量1.5-2.5%，铜含量1-2%，钼含量0.2-0.8%，铬含量0.2-0.8%，铁含量94.7%。
将原材料按照铁基合金粉各成分的配比投入到电炉内，升温熔化成钢液后，向钢液中加入脱氧剂在1650℃保温条件下不停搅拌10min，脱氧剂用量为钢液重量的0.5%，脱氧剂的组成成分为：Mn：15wt%，Al：5wt%，B：5wt%，Ca：2wt%，Si：73wt%。对钢液除渣（脱氧剂加入后生成的还原渣），然后再继续保温2min。
（2）如图1所示，将步骤（1）处理获得的钢液以30kg/min的流量经漏包1底部漏孔流下，形成的钢液流2由上至下依次穿过脉冲磁场3及环形喷盘4，环形喷盘4的喷嘴5喷射高压水流将钢液流击碎形成金属粉末进入雾化桶6内，雾化桶6内充氮气进行气体保护。
脉冲磁场的脉冲发生电压为150V，脉冲频率为10赫兹，所述脉冲磁场由环形电磁铁产生，环形电磁铁的厚度为10cm，金属液流穿过环形电磁铁的中心。
环形喷盘的喷嘴以钢液流为焦点均布在环形喷盘上，环形喷盘的喷嘴与钢液流的夹角为30度，环形喷盘的喷嘴头部与钢液流的距离为5cm。环形喷盘的喷嘴喷射的高压水流的水压为110Mpa。
（3）收集雾化桶内的金属粉末真空干燥，真空干燥的温度为300℃，干燥至水分含量在5%以下。
（4）真空干燥后的金属粉末进入还原炉还原，还原炉的还原气氛为氨分解气，氨分解气投入流量为20m3/h，还原温度为650℃，还原时间为3h。
（5）还原后的金属粉末进入锤式破碎机破碎，过500目筛，然后进入气流磨球化处理30min得铁基合金粉。气流磨的研磨气体为氮气，研磨气体的压力控制在0.8Mpa。
（6）对铁基合金粉进行表面处理，表面处理具体为：将质量浓度为40%（磷酸酯偶联剂的量）的磷酸酯偶联剂（市售）无水乙醇溶液与铁基合金粉混合10min，然后再加入质量浓度为40%（硅烷偶联剂的量）的硅烷偶联剂（市售，KH550）无水乙醇溶液在80℃下混合60min；磷酸酯偶联剂的用量为铁基合金粉重量的0.3%，硅烷偶联剂的用量为铁基合金粉重量的0.8%。
（7）将粘结剂在混料机加热至145℃熔融，然后将表面处理后的铁基合金粉加入至熔融后的粘结剂中混合均匀，出料冷却，放入破碎机中破碎成直径小于0.5厘米的颗粒，然后进入螺杆挤出机中挤出造粒，挤出温度125℃，挤出的颗粒再在破碎机中破碎成直径小于0.3厘米的颗粒即为铁基合金预混料。
粘结剂的用量为铁基合金粉重量的8.5%，所述粘结剂由以下重量百分比的组分混合组成：低密度聚乙烯（市售）20%，聚丙烯25%，高密度聚乙烯（市售）15%，硬脂酸5%，石蜡35%。
实施例2：
一种金属注射成形用铁基合金预混料，通过以下步骤制备而成：
（1）铁基合金粉各成分的重量百分比组成为：碳含量0.5%，镍含量2.5%，铜含量1%，钼含量0.2%，铬含量0.2%，铁含量95.6%。
将原材料按照铁基合金粉各成分的配比投入到电炉内，升温熔化成钢液后，向钢液中加入脱氧剂在1750℃保温条件下不停搅拌5min，脱氧剂用量为钢液重量的1%，脱氧剂的组成成分为：Mn：25wt%，Al：15wt%，B：10wt%，Ca：5wt%，Si：45wt%。对钢液除渣，然后再继续保温1min。
（2）如图1所示，将步骤（1）处理获得的钢液以50kg/min的流量经漏包1底部漏孔流下，形成的钢液流2由上至下依次穿过脉冲磁场3及环形喷盘4，环形喷盘4的喷嘴5喷射高压水流将钢液流击碎形成金属粉末进入雾化桶6内，雾化桶6内充氮气进行气体保护。
脉冲磁场的脉冲发生电压为200V，脉冲频率为15赫兹，所述脉冲磁场由环形电磁铁产生，环形电磁铁的厚度为15cm，金属液流穿过环形电磁铁的中心。
环形喷盘的喷嘴以钢液流为焦点均布在环形喷盘上，环形喷盘的喷嘴与钢液流的夹角为45度，环形喷盘的喷嘴头部与钢液流的距离为7cm。环形喷盘的喷嘴喷射的高压水流的水压为130Mpa。
（3）收集雾化桶内的金属粉末真空干燥，真空干燥的温度为400℃，干燥至水分含量在5%以下。
（4）真空干燥后的金属粉末进入还原炉还原，还原炉的还原气氛为氨分解气，氨分解气投入流量为30m3/h，还原温度为750℃，还原时间为1h。
（5）还原后的金属粉末进入锤式破碎机破碎，过600目筛，然后进入气流磨球化处理50min得铁基合金粉。气流磨的研磨气体为氮气，研磨气体的压力控制在0.5Mpa。
（6）对铁基合金粉进行表面处理，表面处理具体为：将质量浓度为50%的磷酸酯偶联剂（市售）无水乙醇溶液与铁基合金粉混合30min，然后再加入质量浓度为50%的硅烷偶联剂（市售，KH560）无水乙醇溶液在100℃下混合30min；磷酸酯偶联剂的用量为铁基合金粉重量的0.5%，硅烷偶联剂的用量为铁基合金粉重量的1.2%。
（7）将粘结剂在混料机加热至160℃熔融，然后将表面处理后的铁基合金粉加入至熔融后的粘结剂中混合均匀，出料冷却，放入破碎机中破碎成直径小于0.5厘米的颗粒，然后进入螺杆挤出机中挤出造粒，挤出温度135℃，挤出的颗粒再在破碎机中破碎成直径小于0.3厘米的颗粒即为铁基合金预混料。
粘结剂的用量为铁基合金粉重量的9.5%，所述粘结剂由以下重量百分比的组分混合组成：低密度聚乙烯（市售）30%，聚丙烯15%，高密度聚乙烯（市售）10%，硬脂酸2%，石蜡43%。
实施例3：
一种金属注射成形用铁基合金预混料，通过以下步骤制备而成：
（1）铁基合金粉各成分的重量百分比组成为：碳含量0.3%，镍含量2%，铜含量1.5%，钼含量0.5%，铬含量0.5%，铁含量95.2%；将原材料按照铁基合金粉各成分的配比投入到电炉内，升温熔化成钢液后，向钢液中加入脱氧剂在1700℃保温条件下不停搅拌8min，脱氧剂用量为钢液重量的0.8%，脱氧剂的组成成分为：Mn：20wt%，Al：10wt%，B：8wt%，Ca：3wt%，Si：59wt%。对钢液除渣，然后再继续保温1.5min。
（2）如图1所示，将步骤（1）处理获得的钢液以40kg/min的流量经漏包1底部漏孔流下，形成的钢液流2由上至下依次穿过脉冲磁场3及环形喷盘4，环形喷盘4的喷嘴5喷射高压水流将钢液流击碎形成金属粉末进入雾化桶6内，雾化桶6内充氮气进行气体保护。
脉冲磁场的脉冲发生电压为180V，脉冲频率为15赫兹，所述脉冲磁场由环形电磁铁产生，环形电磁铁的厚度为12cm，金属液流穿过环形电磁铁的中心。
环形喷盘的喷嘴以钢液流为焦点均布在环形喷盘上，环形喷盘的喷嘴与钢液流的夹角为40度，环形喷盘的喷嘴头部与钢液流的距离为6cm。环形喷盘的喷嘴喷射的高压水流的水压为120Mpa。
（3）收集雾化桶内的金属粉末真空干燥，真空干燥的温度为350℃，干燥至水分含量在5%以下。
（4）真空干燥后的金属粉末进入还原炉还原，还原炉的还原气氛为氨分解气，氨分解气投入流量为25m3/h，还原温度为700℃，还原时间为2h。
（5）还原后的金属粉末进入锤式破碎机破碎，过500目筛，然后进入气流磨球化处理40min得铁基合金粉。气流磨的研磨气体为氮气，研磨气体的压力控制在0.6Mpa。
（6）对铁基合金粉进行表面处理，表面处理具体为：将质量浓度为45%的磷酸酯偶联剂（市售）无水乙醇溶液与铁基合金粉混合20min，然后再加入质量浓度为45%的硅烷偶联剂（市售，KH570）无水乙醇溶液在90℃下混合50min；磷酸酯偶联剂的用量为铁基合金粉重量的0.4%，硅烷偶联剂的用量为铁基合金粉重量的1%。
（7）将粘结剂在混料机加热至150℃熔融，然后将表面处理后的铁基合金粉加入至熔融后的粘结剂中混合均匀，出料冷却，放入破碎机中破碎成直径小于0.5厘米的颗粒，然后进入螺杆挤出机中挤出造粒，挤出温度130℃，挤出的颗粒再在破碎机中破碎成直径小于0.3厘米的颗粒即为铁基合金预混料。
粘结剂的用量为铁基合金粉重量的9%，所述粘结剂由以下重量百分比的组分混合组成：低密度聚乙烯（市售）25%，聚丙烯20%，高密度聚乙烯（市售）12%，硬脂酸3%，石蜡40%。
本发明工艺中制得的铁基合金粉粒度小于30微米，颗粒大小合理，粒度分布广，D10在3至5微米之间，D50在9至11微米之间，D90在20至22微米之间。振实密度大于4.5克每立方厘米，氧含量小于1000ppm。
本发明最终制得的铁基合金预混料，使用时无需再与粘合剂的混合加工处理即可直接用于注射成形使用，使用方便，加工成制品后成分均匀，组织均匀无偏析，制品尺寸稳定，不易变形，力学性能佳。经金属注射成形工艺制成的产品密度大于7.65克每立方厘米，烧结硬度大于HRC30，抗拉强度大于750MPa。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
Claims (10)
1.一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：通过以下步骤制备而成：
（1）铁基合金粉各成分的重量百分比组成为：碳含量0.2-0.5%，镍含量1.5-2.5%，铜含量1-2%，钼含量0.2-0.8%，铬含量0.2-0.8%，铁余量；将原材料按照铁基合金粉各成分的配比投入到电炉内，升温熔化成钢液后，向钢液中加入脱氧剂在1650-1750℃保温条件下不停搅拌5-10min，对钢液除渣，然后再继续保温1-2min；
（2）将步骤（1）处理获得的钢液经漏包底部漏孔流下，形成的钢液流由上至下依次穿过脉冲磁场及环形喷盘，环形喷盘的喷嘴喷射高压水流将钢液流击碎形成金属粉末进入雾化桶内，雾化桶内充氮气进行气体保护；
（3）收集雾化桶内的金属粉末真空干燥，真空干燥的温度为300-400℃，干燥至水分含量在5%以下；
（4）真空干燥后的金属粉末进入还原炉还原；
（5）还原后的金属粉末进入锤式破碎机破碎，过500-600目筛，然后进入气流磨球化处理30-50min得铁基合金粉；
（6）对铁基合金粉进行表面处理；
（7）将粘结剂在混料机加热至145-160℃熔融，然后将表面处理后的铁基合金粉加入至熔融后的粘结剂中混合均匀，出料冷却，放入破碎机中破碎成直径小于0.5厘米的颗粒，然后进入螺杆挤出机中挤出造粒，挤出温度125-135℃，挤出的颗粒再在破碎机中破碎成直径小于0.3厘米的颗粒即为铁基合金预混料。
2.根据权利要求1所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（1）中脱氧剂用量为钢液重量的0.5-1%，脱氧剂的组成成分为：Mn：15-25wt%，Al：5-15wt%，B：5-10wt%，Ca：2-5wt%，Si余量。
3.根据权利要求1或2所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（2）中钢液以30-50kg/min的流量经漏包底部漏孔流下。
4.根据权利要求1或2所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（2）中所述脉冲磁场的脉冲发生电压为150-200V，脉冲频率为10-15赫兹，所述脉冲磁场由环形电磁铁产生，环形电磁铁的厚度为10-15cm，金属液流穿过环形电磁铁的中心。
5.根据权利要求1或2所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（2）中所述环形喷盘的喷嘴以钢液流为焦点均布在环形喷盘上，环形喷盘的喷嘴与钢液流的夹角为30-45度，环形喷盘的喷嘴头部与钢液流的距离为5-7cm。
6.根据权利要求1或2所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（2）中环形喷盘的喷嘴喷射的高压水流的水压为110-130Mpa。
7.根据权利要求1或2所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（4）中还原炉的还原气氛为氨分解气，氨分解气投入流量为20-30m3/h，还原温度为650-750℃，还原时间为1-3h。
8.根据权利要求1或2所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（5）中气流磨的研磨气体为氮气，研磨气体的压力控制在0.5-0.8Mpa。
9.根据权利要求1或2所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（6）中表面处理具体为：将质量浓度为40-50%的磷酸酯偶联剂无水乙醇溶液与铁基合金粉混合10-30min，然后再加入质量浓度为40-50%的硅烷偶联剂无水乙醇溶液在80-100℃下混合30-60min；磷酸酯偶联剂的用量为铁基合金粉重量的0.3-0.5%，硅烷偶联剂的用量为铁基合金粉重量的0.8-1.2%。
10.根据权利要求9所述的一种金属注射成形用铁基合金预混料，其特征在于：步骤（7）中所述粘结剂的用量为铁基合金粉重量的8.5-9.5%，所述粘结剂由以下重量百分比的组分混合组成：低密度聚乙烯20-30%，聚丙烯15-25%，高密度聚乙烯10-15%，硬脂酸2-5%，余量为石蜡。
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