CN110216293B - 一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，该工艺以导流管作为传输管道，将液态铜传输至雾化结构中，导流管传输液态铜能够使液态铜在传输过程中各位置温差较小且能够自动混匀，从而提升雾化质量，在对液态铜进行雾化时，以水作为雾化介质对液态铜进行快速的冷却与雾化，易于收集，且雾化效果好，本发明还设置有输气管喷头，及时将液体紊流区域破坏，降低雾化颗粒之间的碰撞聚合，使雾化得到的金属铜颗粒粒径更加均匀；本发明中的雾化结构在水压等条件相同的情况下，通过改变雾化介质喷出方向与液态铜流动方向之间的夹角改变颗粒的规则程度以及粒径，为生产不同零件提供不同尺寸要求的合金微粒。

Description

一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺
技术领域
本发明属于金属材料加工技术领域，具体的，涉及一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺。
背景技术
金属粉是指尺寸小于1mm的金属颗粒群，包括单一金属粉末，金属粉末以及一些具有金属性质的某些难熔化合物粉末，是粉末冶金的重要原材料，在现有技术中，金属粉末的生产方法主要包括还原法、雾化法与电解法，其它还包括机械粉碎、羰基法与直接化合等多种生产方法。
金属粉目前的主要用途是在金属注射成型工艺中，金属注射成型工艺在进行复杂的、小型的零部件结构加工时十分方便且效率高，而作为金属注射工艺的主要原料，金属注射成型工艺用混合粉的质量直接影响成品质量，而其中金属粉的制备是影响混合粉的最重要的一环，在现有技术中，雾化法是一种使用比较多的加工方法，通常是通过高压、高速喷出的惰性气流来对熔融态的金属进行雾化，但是由于气流喷出的速度有限，且降温较差，雾化的颗粒粒径较大，且微粒之间容易聚合，从而导致形成的金属颗粒的粒径偏差较大，影响注射成型的零部件的质量，同时对于注射成型用金属粉的粒径，由于粒径太大会导致空隙较大，成型后零部件的强度较低，而粒径太小时，在注射胚热脱脂过程中，胚体容易变形，因此根据生产零件需要不同粒径的金属粉，如何根据需要快速调节所生产的金属粉的粒径范围并提升粒径的均匀性，为了解决这一问题，本发明提供了以下技术方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺。
本发明需要解决的技术问题为：
1、现有技术中在通过雾化法制备金属铜粉时，雾化的金属铜粉粉容易聚合形成大颗粒的金属粉，从而导致生产的金属粉的粒径差距较大，使得雾化得到的金属粉的质量较差；
2、在金属注射成型工艺中，金属粉的粒径过大会导致注射成型的零件孔隙结构较大，从而导致成型零件的强度较差，而当金属粉的粒径过小时，在注射胚热脱脂的过程中，又容易出现变形，因此根据要求需要使用合适粒径的金属粉，而在现有技术的生产中，所生产的金属粉的粒径无法得到快速的调节。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，包括如下步骤：
步骤一、将合金原料加入电炉中加热熔化成液态后，向液态铜中加入精炼剂，搅拌5-30min后静置5-10min，将液态铜表面的浮渣刮除，继续保温2-4min；
步骤二、将经过上一步骤处理的液态铜导入储槽中，开启加热层，对耐高温管芯进行加热，使耐高温管芯升温至与储槽中的液态铜温差不超过60℃，液态铜从储槽中通过导流管传导进入雾化结构中；
步骤三、根据生产要求调节输水管喷头的角度后，开启输水管喷头与输气管喷头，其中输水管喷头中的水流喷出速度为120-150m/s，环形阵列分布的多个输水管喷头高速喷出水对液态铜进行击碎、冷却雾化，同时输气管喷头以220-260m/s的速度将惰性气体喷出，所有输气管喷头的喷口一端延伸线交于一点，且该交点处于液态铜与水的接触点的正下方1-2cm处，输气管喷头与水平面成45°-60°角，且喷头的喷口朝下，高速气体将高压水流的汇集区域击碎分散，防止产生的紊流区域中金属微粒相互碰撞聚合，从而影响形成的金属微粒的尺寸的均匀性；
步骤四、收集雾化收集箱中的铜粉后真空干燥至含水量低于5％；
步骤五、将干燥后的铜粉加入氨分解气氛中，在650-750℃温度下进行还原，还原时间为2-3h，还原结束后将铜粉经粉碎机粉碎过400目以上筛，粉碎后的铜粉在气流粉碎机中进一步粉碎得到金属铜粉末；
步骤六、将金属铜粉末加热至120-160℃保温待用，然后将粘结剂加入捏合机中加热成熔融态，将加热后的金属铜粉末加入熔融态的粘结剂中进行捏合，捏合结束后冷却，通过锤式粉碎机粉碎后通过挤出机挤出造粒，并继续通过粉碎机粉碎至粒径为70-200目得到金属注射成型铜粉；
步骤七、在惰性气体气氛中将金属注射成型铜粉加热至60-70℃后保温10-15min，加热以及保温过程中对金属注射成型铜粉进行搅拌，保温结束后对金属注射成型铜粉进行抽真空包装。
所述粘结剂与金属铜粉末的重量比为1:12-20；
所述粘结剂由以下重量份的原料加工制备而成：
高密度聚乙烯20-25重量份、聚丙烯6-9重量份、石蜡12-16重量份与硬脂酸1-2.5重量份，将各物料混合后加热至熔融状态混合均匀后冷却造粒，得到粘结剂。
所述金属铜粉制备工装包括储槽，储槽通过导流管与雾化结构连接，雾化结构外套接有气雾罩，经雾化结构与气雾罩的下方设置有雾化收集箱；
所述导流管包括耐高温管芯，耐高温管芯的表面包覆有加热层，加热层的表面包覆有一层绝缘防护层，在本发明的一个实施例中，绝缘防护层为陶瓷材料制备而成，绝缘防护层的表面包覆有一层隔热保温层，当液态铜在导流管内传导时，通过加热层加热耐高温管芯，使耐高温管芯的温度与液态铜的温度相近，从而降低导流管中液态铜的温差；
所述耐高温管芯管内的中间一端设置有螺旋结构，当液体经过这一段时，会沿螺旋路线下移，其中螺旋结构部分长度不超过耐高温管芯长度的1/3，且螺旋结构之下部分的长度不小于耐高温管芯长度的1/3，当液态铜进入导流管内时，液态铜会在螺旋结构的引导下螺旋向下传导，在这一过程中，液态铜会由于旋转而进行混合，使液态铜内各组分进一步混匀并降低液态铜各位置的温差，减少或者防止偏析现象，而在螺旋结构的下方保留一段直管能够减缓液态铜的旋转转速，使液态铜以较稳定状态进入雾化结构，从而减小液态铜与水接触位置的紊流，防止生成的合金微粒相互碰撞从而形成聚合；
所述雾化结构包括主体，主体为圆柱结构，主体的侧壁上开有环形阵列分布的调节槽，调节槽内安装有支撑杆，主体通过支撑杆滑动连接输水管喷头，调节槽的数量不少于2个，所述调节槽为上细下粗的直角梯形结构，主体的中心开有螺纹孔，雾化结构通过螺纹孔与导流管拧合，主体的一面上安装有传动齿轮盘，传动齿轮盘与主体转动连接，传动齿轮盘上同轴固定安装有异形调节盘，异形调节盘与传动齿轮盘上均开有中心圆孔，中心圆孔的的直径不小于螺纹孔的直径，异形调节盘上设置有若干个弧形边，弧形边上沿弧线的点到传动齿轮盘中心的距离为逐渐变大或逐渐变小，弧形边上开有滑槽；
所述主体上安装有动力齿轮，动力齿轮与传动齿轮盘啮合，且动力齿轮连接有电机，电机埋设在主体内；
所述输水管喷头为刚性材料制成，且输水管喷头的一端与高压输水管路连接，输水管喷头包括管体，管体的管壁上安装有限位滑框，限位滑框滑动套接在支撑杆上，且管体处于支撑杆与螺纹孔之间，因此管体能够与支撑杆在发生相对位移，管体的一端转动连接有连接杆的一端，且管体与连接杆之间为沿竖直方向转动，连接杆的另一端连接有滑块，滑块与滑槽滑动连接；
所述气雾罩包括环形罩体，环形罩体的上开口密封套接在导流管上，环形罩体的下开口与雾化收集箱接通,雾化收集箱内充满有惰性气体，环形罩体的外表面上安装有加强环，加强环上安装有若干输气管喷头，若干输气管喷头环形阵列分布，输气管喷头的一端连接输气管路，同时所有输气管喷头的另一端贯穿加强环与环形罩体后其延伸线交于一点，且该交点处于液态铜与水的接触点的正下方1-2cm处，输气管喷头与水平面成45°-60°角，且喷头的喷口朝下，在运行过程中，通过动力传动结构控制气雾罩上下垂直移动，从而改变输气管喷头的喷气口延长线交点的位置；
本发明在工作时，电机通过动力齿轮驱动传动齿轮盘转动进而带动异形调节盘转动，从而对连接杆产生推或者拉的作用力，将输水管喷头的一端拉近或推离，从而改变输水管喷头的另一端与螺纹孔之间的夹角，同时，由于限位滑框与支撑杆的滑动套接结构，当连接杆推开输水管喷头的时候，输水管喷头整体会向上移动，而当连接杆拉近输水管喷头的时候，输水管喷头整体会向下移动，从而能够防止由于在调节输水管喷头角度时，输水管喷头靠近液态铜出口的一端与螺纹孔之间的距离出现大幅度的变化，在水压等条件相同的情况下，雾化介质喷出方向与液态铜流动方向之间的夹角会对颗粒的规则程度以及粒径造成影响，因此通过调节输水管喷头的角度，能够控制雾化形成的合金微粒的粒径，为生产不同零件提供不同尺寸要求的合金微粒；
首先以水作为雾化介质，高速冲击液态铜，将液态铜冷却雾化形成颗粒状的金属粉末，但是在这一过程中，由于水与液态铜的接触点处由于高压水流汇集从而形成局部的紊流，在这一区域中，刚刚形成的金属微粒会相互碰撞聚合，从而导致部分金属微粒的尺寸变大，从而导致生产得到的金属微粒的尺寸不均匀，因此设置输气管喷头，且所有输气管喷头出气口的延伸线交于一点，且该交点处于液态铜与水的接触点的正下方1-2cm处，能够将生成的紊流区域快速击碎，减少形成的金属微粒聚合，使得到的金属粉颗粒粒径更加均匀，从而提升了金属粉颗粒的堆积密度；
本发明的有益效果：
本发明中以导流管作为传输管道，将液态铜传输至雾化结构中，而在导流管传输液态铜之前，导流管进行自加热以使管体温度与液态铜的温差降低，从而使液态铜在传输过程中各位置温差较小，从而提升雾化质量，同时，在液态铜的传输过程中，在导流管的中间部分设置螺旋管道，液态铜在经过这一区域时，会螺旋向下流动，从而使液态铜混匀，有利于物化的均匀性，在对液态铜进行雾化时，通过雾化结构中的导流管输出高速的水流冲击液态铜，对液态铜进行雾化，以水作为雾化介质能够对液态铜进行快速的冷却与雾化，相较于以气体作为雾化介质，更易于收集，且雾化效果更好，但是作为雾化介质的水容易在雾化点处产生紊流，导致刚刚生成的雾化颗粒之间相互碰撞聚合，影响生产的雾化颗粒的粒径均匀性，因此本发明还设置有输气管喷头，及时将液体紊流区域破坏，降低雾化颗粒之间的碰撞聚合，使雾化得到的金属颗粒粒径更加均匀；
本发明中的雾化结构中电机通过动力齿轮驱动传动齿轮盘转动进而带动异形调节盘转动，从而对连接杆产生推或者拉的作用力，将输水管喷头的一端拉近或推离，从而改变输水管喷头的另一端与螺纹孔之间的夹角，同时，由于限位滑框与支撑杆的滑动套接结构，当连接杆推开输水管喷头的时候，输水管喷头整体会向上移动，而当连接杆拉近输水管喷头的时候，输水管喷头整体会向下移动，从而能够防止由于在调节输水管喷头角度时，输水管喷头靠近液态铜出口的一端与螺纹孔之间的距离出现大幅度的变化，在水压等条件相同的情况下，雾化介质喷出方向与液态铜流动方向之间的夹角会对颗粒的规则程度以及粒径造成影响，因此通过调节输水管喷头的角度，能够控制雾化形成的合金微粒的粒径，为生产不同零件提供不同尺寸要求的合金微粒。
附图说明
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述。
图1为金属铜粉制备工装的结构示意图；
图2为导流管的结构示意图；
图3为雾化结构的局部结构示意图；
图4为雾化结构的剖面图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，包括如下步骤：
步骤一、将合金原料加入电炉中加热熔化成液态后，向液态铜中加入精炼剂，搅拌5-30min后静置5-10min，将液态铜表面的浮渣刮除，继续保温2-4min；
步骤二、将经过上一步骤处理的液态铜导入储槽1中，开启加热层22，对耐高温管芯21进行加热，使耐高温管芯21升温至与储槽1中的液态铜温差不超过60℃，液态铜从储槽1中通过导流管2传导进入雾化结构3中；
步骤三、根据生产要求调节输水管喷头6的角度后，开启输水管喷头6与输气管喷头43，其中输水管喷头6中的水流喷出速度为120-150m/s，环形阵列分布的多个输水管喷头6高速喷出水对液态铜进行击碎、冷却雾化，同时输气管喷头43以220-260m/s的速度将惰性气体喷出，所有输气管喷头43的喷口一端延伸线交于一点，且该交点处于液态铜与水的接触点的正下方1-2cm处，输气管喷头43与水平面成45°-60°角，且喷头的喷口朝下，高速气体将高压水流的汇集区域击碎分散，防止产生的紊流区域中金属微粒相互碰撞聚合，从而影响形成的金属微粒的尺寸的均匀性；
步骤四、收集雾化收集箱5中的铜粉后真空干燥至含水量低于5％；
步骤五、将干燥后的铜粉加入氨分解气氛中，在650-750℃温度下进行还原，还原时间为2-3h，还原结束后将铜粉经粉碎机粉碎过400目以上筛，粉碎后的铜粉在气流粉碎机中进一步粉碎得到金属铜粉末；
步骤六、将金属铜粉末加热至120-160℃保温待用，然后将粘结剂加入捏合机中加热成熔融态，将加热后的金属铜粉末加入熔融态的粘结剂中进行捏合，捏合结束后冷却，通过锤式粉碎机粉碎后通过挤出机挤出造粒，并继续通过粉碎机粉碎至粒径为70-200目得到金属注射成型铜粉；
步骤七、在惰性气体气氛中将金属注射成型铜粉加热至60-70℃后保温10-15min，加热以及保温过程中对金属注射成型铜粉进行搅拌，保温结束后对金属注射成型铜粉进行抽真空包装。
所述粘结剂与金属铜粉末的重量比为1:12-20；
所述粘结剂由以下重量份的原料加工制备而成：
高密度聚乙烯20-25重量份、聚丙烯6-9重量份、石蜡12-16重量份与硬脂酸1-2.5重量份，将各物料混合后加热至熔融状态混合均匀后冷却造粒，得到粘结剂。
如图1所示，所述金属铜粉制备工装包括储槽1，储槽1通过导流管2与雾化结构3连接，雾化结构3外套接有气雾罩4，经雾化结构3与气雾罩4的下方设置有雾化收集箱5；
如图2所示，所述导流管2包括耐高温管芯21，耐高温管芯21的表面包覆有加热层22，加热层22的表面包覆有一层绝缘防护层23，在本发明的一个实施例中，绝缘防护层23为陶瓷材料制备而成，绝缘防护层23的表面包覆有一层隔热保温层，当液态铜在导流管2内传导时，通过加热层22加热耐高温管芯21，使耐高温管芯21的温度与液态铜的温度相近，从而降低导流管2中液态铜的温差；
所述耐高温管芯21管内的中间一端设置有螺旋结构，当液体经过这一段时，会沿螺旋路线下移，其中螺旋结构部分长度不超过耐高温管芯21长度的1/3，且螺旋结构之下部分的长度不小于耐高温管芯21长度的1/3，当液态铜进入导流管2内时，液态铜会在螺旋结构的引导下螺旋向下传导，在这一过程中，液态铜会由于旋转而进行混合，使液态铜内各组分进一步混匀并降低液态铜各位置的温差，减少或者防止偏析现象，而在螺旋结构的下方保留一段直管能够减缓液态铜的旋转转速，使液态铜以较稳定状态进入雾化结构3，从而减小液态铜与水接触位置的紊流，防止生成的合金微粒相互碰撞从而形成聚合；
如图3、图4所示，所述雾化结构3包括主体31，主体31为圆柱结构，主体31的侧壁上开有环形阵列分布的调节槽32，调节槽32内安装有支撑杆37，主体31通过支撑杆37滑动连接输水管喷头6，调节槽32的数量不少于2个，所述调节槽32为上细下粗的直角梯形结构，主体31的中心开有螺纹孔36，雾化结构3通过螺纹孔36与导流管2拧合，主体31的一面上安装有传动齿轮盘34，传动齿轮盘34与主体31转动连接，传动齿轮盘34上同轴固定安装有异形调节盘35，异形调节盘35与传动齿轮盘34上均开有中心圆孔，中心圆孔的的直径不小于螺纹孔36的直径，异形调节盘35上设置有若干个弧形边38，弧形边38上沿弧线的点到传动齿轮盘34中心的距离为逐渐变大或逐渐变小，弧形边38上开有滑槽39；
所述主体31上安装有动力齿轮33，动力齿轮33与传动齿轮盘34啮合，且动力齿轮33连接有电机，电机埋设在主体31内；
所述输水管喷头6为刚性材料制成，且输水管喷头6的一端与高压输水管路连接，输水管喷头6包括管体61，管体61的管壁上安装有限位滑框62，限位滑框62滑动套接在支撑杆37上，且管体61处于支撑杆37与螺纹孔36之间，因此管体61能够与支撑杆37在发生相对位移，管体61的一端转动连接有连接杆63的一端，且管体61与连接杆63之间为沿竖直方向转动，连接杆63的另一端连接有滑块64，滑块64与滑槽39滑动连接；
所述气雾罩4包括环形罩体41，环形罩体41的上开口密封套接在导流管2上，环形罩体41的下开口与雾化收集箱5接通,雾化收集箱5内充满有惰性气体，环形罩体41的外表面上安装有加强环42，加强环42上安装有若干输气管喷头43，若干输气管喷头43环形阵列分布，输气管喷头43的一端连接输气管路，同时所有输气管喷头43的另一端贯穿加强环42与环形罩体41后其延伸线交于一点，且该交点处于液态铜与水的接触点的正下方1-2cm处，输气管喷头43与水平面成45°-60°角，且喷头的喷口朝下，在运行过程中，通过动力传动结构控制气雾罩4上下垂直移动，从而改变输气管喷头43的喷气口延长线交点的位置；
以水作为雾化介质，高速冲击液态铜，将液态铜冷却雾化形成颗粒状的金属粉末，但是在这一过程中，由于水与液态铜的接触点处由于高压水流汇集从而形成局部的紊流，在这一区域中，刚刚形成的金属微粒会相互碰撞聚合，从而导致部分金属微粒的尺寸变大，从而导致生产得到的金属微粒的尺寸不均匀，因此设置输气管喷头43，且所有输气管喷头43出气口的延伸线交于一点，且该交点处于液态铜与水的接触点的正下方1-2cm处，能够将生成的紊流区域快速击碎，减少形成的金属微粒聚合，使得到的金属粉颗粒粒径更加均匀，从而提升了金属粉颗粒的堆积密度。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、将金属铜原料加入电炉中加热熔化成液态后，向液态铜中加入精炼剂，搅拌5-30min后静置5-10min，将液态铜表面的浮渣刮除，继续保温2-4min；
步骤二、将经过上一步骤处理的液态铜导入储槽(1)中，开启加热层(22)，对耐高温管芯(21)进行加热，使耐高温管芯(21)升温至与储槽(1)中的液态铜温差不超过60℃，液态铜从储槽(1)中通过导流管(2)传导进入雾化结构(3)中；
步骤三、根据要求调节输水管喷头(6)的角度后，开启输水管喷头(6)与输气管喷头(43)，其中输水管喷头(6)中的水流喷出速度为120-150m/s，环形阵列分布的多个输水管喷头(6)高速喷出水对液态铜进行击碎、冷却雾化，同时输气管喷头(43)以220-260m/s的速度将惰性气体喷出，所有输气管喷头(43)的喷口一端延伸线交于一点，且该交点处于液态铜与水的接触点的正下方1-2cm处，输气管喷头(43)与水平面成45°-60°角，且喷头(43)的喷口朝下，高速气体将高压水流的汇集区域击碎分散；
步骤四、收集雾化收集箱(5)中的铜粉后真空干燥至含水量低于5％；
步骤五、将干燥后的铜粉加入氨分解气氛中，在650-750℃温度下进行还原，还原时间为2-3h，还原结束后将铜粉经粉碎机粉碎过400目以上筛，粉碎后的铜粉在气流粉碎机中进一步粉碎得到金属铜粉末；
步骤六、将金属铜粉末加热至120-160℃保温待用，然后将粘结剂加入捏合机中加热成熔融态，将加热后的金属铜粉末加入熔融态的粘结剂中进行捏合，捏合结束后冷却，通过锤式粉碎机粉碎后通过挤出机挤出造粒，并继续通过粉碎机粉碎至粒径为70-200目得到金属注射成型铜粉；
步骤七、在惰性气体气氛中将金属注射成型铜粉加热至60-70℃后保温10-15min，加热以及保温过程中对金属注射成型铜粉进行搅拌，保温结束后对金属注射成型铜粉进行抽真空包装；
步骤一至步骤四的生产工艺通过金属铜粉制备工装进行；
所述金属铜粉制备工装包括储槽(1)，储槽(1)通过导流管(2)与雾化结构(3)连接，雾化结构(3)外套接有气雾罩(4)，经雾化结构(3)与气雾罩(4)的下方设置有雾化收集箱(5)；
所述雾化结构(3)包括主体(31)，主体(31)为圆柱结构，主体(31)的侧壁上开有环形阵列分布的调节槽(32)，调节槽(32)的数量不少于2个，调节槽(32)内安装有支撑杆(37)，主体(31)通过支撑杆(37)滑动连接输水管喷头(6)，所述调节槽(32)为上细下粗的直角梯形结构，主体(31)的中心开有螺纹孔(36)，雾化结构(3)通过螺纹孔(36)与导流管(2)拧合，主体(31)的一面上安装有传动齿轮盘(34)，传动齿轮盘(34)与主体(31)转动连接，传动齿轮盘(34)上同轴固定安装有异形调节盘(35)，异形调节盘(35)与传动齿轮盘(34)上均开有中心圆孔，中心圆孔的直径不小于螺纹孔(36)的直径，异形调节盘(35)上设置有若干个弧形边(38)，弧形边(38)上沿弧线的点到传动齿轮盘(34)中心的距离为逐渐变大或逐渐变小，弧形边(38)上开有滑槽(39)；
所述主体(31)上安装有动力齿轮(33)，动力齿轮(33)与传动齿轮盘(34)啮合，且动力齿轮(33)连接有电机，电机埋设在主体(31)内；
所述输水管喷头(6)为刚性材料制成，且输水管喷头(6)的一端与高压输水管路连接，输水管喷头(6)包括管体(61)，管体(61)的管壁上安装有限位滑框(62)，限位滑框(62)滑动套接在支撑杆(37)上，且管体(61)处于支撑杆(37)与螺纹孔(36)之间，管体(61)的一端转动连接连接杆(63)的一端，且管体(61)与连接杆(63)之间为沿竖直方向转动，连接杆(63)的另一端连接有滑块(64)，滑块(64)与滑槽(39)滑动连接；
所述气雾罩(4)包括环形罩体(41)，环形罩体(41)的上开口密封套接在导流管(2)上，环形罩体(41)的下开口与雾化收集箱(5)接通,雾化收集箱(5)内充满有惰性气体，环形罩体(41)的外表面上安装有加强环(42)，加强环(42)上安装有若干输气管喷头(43)，若干输气管喷头(43)环形阵列分布，输气管喷头(43)的一端连接输气管路，同时所有输气管喷头(43)的另一端贯穿加强环(42)与环形罩体(41)后其延伸线交于一点，且该交点处于液态铜与水的接触点的正下方1-2cm处，输气管喷头(43)与水平面成45°-60°角，且喷头的喷口朝下，气雾罩(4)通过动力传动结构控制上下垂直移动，从而改变输气管喷头(43)的喷气口延长线交点的位置。
2.根据权利要求1所述的一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，其特征在于，步骤六中所述粘结剂与金属铜粉末的重量比为1:12-20。
3.根据权利要求1所述的一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，其特征在于，所述粘结剂由以下重量份的原料加工制备而成：高密度聚乙烯20-25重量份、聚丙烯6-9重量份、石蜡12-16重量份与硬脂酸1-2.5重量份，该粘结剂的制备方法为将各物料混合后加热至熔融状态混合均匀后冷却造粒。
4.根据权利要求1所述的一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，其特征在于，所述导流管(2)包括耐高温管芯(21)，耐高温管芯(21)的表面包覆有加热层(22)，加热层(22)的表面包覆有一层绝缘防护层(23)，所述绝缘防护层(23)为陶瓷材料制备而成，绝缘防护层(23)的表面包覆有一层隔热保温层；
所述耐高温管芯(21)管内的中间一端设置有螺旋结构，其中螺旋结构部分长度不超过耐高温管芯(21)长度的1/3，且螺旋结构之下部分的长度不小于耐高温管芯(21)长度的1/3。
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