CN103976338B - 一种低钠型海鲜复合调味料的生产方法 - Google Patents

一种低钠型海鲜复合调味料的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种利用贝类下脚料生产低钠型海鲜复合调味料的生产方法，采用湿法超微粉碎技术，直接将贝类下脚料粉碎至300目以下，增大下脚料与微生物、酶制剂的接触面积，提高微生物发酵和酶解反应的速度，节约微生物和酶的用量，降低生产成本；先利用四种有益微生物协同发酵，再采用风味蛋白酶脱除发酵液的苦味，最后经羰氨反应提高产品中的鲜味，避免微生物发酵过程中消耗过多小分子含氮物质导致产品鲜味降低；发酵前添加小分子的甘氨酸和葡萄糖，为微生物发酵提供优质的碳源和氮源，生产过程中不添加其它任何增鲜成分，产品中钠含量低，呈味肽和呈味氨基酸含量较高，鲜味明显，无苦味，富含小分子肽和氨基酸。

Description

一种低钠型海鲜复合调味料的生产方法
技术领域
本发明属于调味品技术领域，具体涉及一种利用贝类下脚料生产低钠型海鲜复合调味料的生产方法。
背景技术
贝类加工过程中产生了大量的下脚料，主要包括贝类煮汤、贝类裙边、性腺和内脏团等，营养成分与扇贝柱很接近，含有多种生理活性物质，如活性多肽、不饱和脂肪酸、牛磺酸以及微量元素硒、钙等，具有抗衰老、抗肿瘤和降血脂等多种生理功能。天然海鲜调味料具有天然贝类的特殊风味，味道鲜美，口感浓厚，富含氨基态氮和多肽。微生物发酵法替代传统的人工调配合成香精的方法，提高天然海鲜调味料的安全性；液态发酵技术代替传统的高盐固态发酵技术，发酵过程中不添加食盐，减少产品中钠离子含量，符合现代人天然、绿色、健康的生活理念，广泛应用于方便面、膨化食品、肉制品、餐饮配料、调味品、烘焙食品、冷冻食品、营养保健等多种食品中，可以加强食品风味和蛋白含量。天然海鲜调味料用于食品主要有以下几个用途：一是增加食品的海鲜鲜味；二是提高食品的复合香味；三是满足不同人群的特殊需要并增强食品的个性特点。
天然海鲜调味料既可加工成调味品基料这些基料干燥后可直接给方便面厂和调味品厂作调味原料使用，也可经调配后，加工成各种粉状、颗粒状、膏状系列调味品，还可作为原料加工成海鲜味系列休闲风味食品。
天然海鲜调味料属低钠型安全性高的纯天然食品调味配料产品，产品中钠含量低于3.5％(干基计)，而市场上现有的味精、鸡精和食盐中钠含量较高，如氯化钠的钠含量为39％，味精中钠含量为13.9％，鸡精中钠含量一般都高于10％，因此，低钠型天然海鲜调味料可以逐步替代市场现有的味精、鸡精等高钠调味料，市场前景广阔。
发明内容
本发明的目的在于提供一种产品中钠含量低，呈味肽和呈味氨基酸含量较高，鲜味明显，节约微生物和酶的用量，生产成本低的低钠型海鲜复合调味料的生产方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低钠型海鲜复合调味料的生产方法，包括以下步骤：
1)超微粉碎：采用湿法超微粉碎磨将贝类下脚料研磨至300目以下，粉碎过程中加入下脚料量重1-10倍的饮用水；
2)溶解、灭菌：将超微粉碎后的贝类下脚料配制成浓度为50-600g/L的溶液，加入葡萄糖、甘氨酸，搅拌均匀，在121℃下灭菌25min；
3)发酵：在灭菌并冷却后的溶液中接入复合菌株，接种量为3-10％，然后在25-35℃的温度下有氧发酵5天，发酵后采用100℃灭菌15min；
4)酶解：在灭菌后的发酵液中加入1-5％的风味蛋白酶，在pH7.0、温度55℃下酶解30-60min，然后在100℃下灭酶10min；
5)复配：在灭酶后的发酵液中加入1-6％的葡萄糖和0.5-5％的果糖，搅拌均匀；
6)羰氨反应：将复配后的发酵液升温至110-125℃，保温1-6h，然后自然冷却至室温；
7)预浓缩：将冷却后的发酵液用200目的滤网过滤，然后将滤液在温度45-75℃、真空度为0.098MPa下浓缩到原来体积的1/2-1/4。
8)干燥：预浓缩后的物料采用喷雾干燥机喷雾干燥，进口温度65-85℃，出口温度145-180℃，收集喷雾干燥后的物料即为粉末状低钠海鲜调味料；预浓缩后的物料继续再在45-75℃，真空度为0.098MPa下浓缩至粘稠状的膏状，直接装瓶(桶)后在100℃下杀菌20min后即为低钠型膏状海鲜调味料；粘稠状的物料加入麦芽糊精后造粒，干燥后即为颗粒状低钠海鲜调味料。
具体地，所述步骤2)中葡萄糖的加入量为贝类下脚料重量的0.2％-6.0％，甘氨酸的加入量为贝类下脚料重量的0.01％-0.1％。
具体地，所述步骤3)中复合菌株由米曲霉、枯草芽孢杆菌、产朊假丝酵母、热带假丝酵母组成，分别培养，接种前按比例复合后混合使用，复合比例为米曲霉∶枯草芽孢杆菌∶产朊假丝酵母∶热带假丝酵母＝1-10∶1-3∶1-6∶1-4。
本发明具有以下有益效果：
1、首次采用了湿法超微粉碎技术，直接将贝类下脚料粉碎至300目以下，增大了下脚料与微生物、酶制剂的接触面积，提高了微生物发酵和酶解反应的速度，节约微生物和酶的用量，降低生产成本。
2、本发明的低钠型天然海鲜调味料是一种纯天然的海鲜调味料，先利用四种有益微生物协同发酵，再采用风味蛋白酶脱除发酵液的苦味，最后经羰氨反应提高产品中的鲜味，采用先发酵后酶解的优点是避免了微生物发酵过程中消耗过多的小分子含氮物质，如呈味氨基酸或呈味多肽，导致产品鲜味降低。本申请中在发酵前添加小分子的甘氨酸和葡萄糖，可以为微生物发酵提供优质的碳源和氮源，不会出现微生物消耗呈味物质的现象。
3、生产过程中不添加其它任何增鲜成分，无外源钠离子添加，完全由发酵技术、酶解脱苦技术和羰氨反应提鲜技术耦合完成。产品中钠含量低，呈味肽和呈味氨基酸含量较高，鲜味明显，无苦味，富含小分子肽和氨基酸。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。
实施例1
1)超微粉碎：采用湿法超微粉碎磨将贝类下脚料研磨至300目以下，粉碎过程中加入下脚料量重1倍的饮用水。
2)溶解、灭菌：将超微粉碎后的贝类下脚料配制成浓度为400g/L的溶液，加入6.0％的葡萄糖、0.1％的甘氨酸，搅拌均匀，在121℃下灭菌25min。
3)发酵：在灭菌并冷却后的溶液中接入复合菌株，接种量为5％，然后在35℃的温度下有氧发酵5天，发酵后采用100℃灭菌15min，复合菌株分别培养，接种前按比例复合后混合使用，复合比例为：米曲霉∶枯草芽孢杆菌∶产朊假丝酵母∶热带假丝酵母＝10∶3∶4∶2。
4)酶解：在灭菌后的发酵液中加入4％的风味蛋白酶，在pH7.0、温度55℃下酶解40min，然后在100℃下灭酶10min；
5)复配：在灭酶后的发酵液中加入2％的葡萄糖和0.5％的果糖，搅拌均匀；
6)羰氨反应：将复配后的发酵液升温至125℃，保温2h，然后自然冷却至室温；
7)预浓缩：将冷却后的发酵液用200目的滤网过滤，然后将滤液在温度55℃、真空度为0.098MPa下浓缩到原来体积的1/2。
8)干燥：预浓缩后的物料继续在55℃，真空度为0.098MPa下浓缩至粘稠状的膏状，直接装瓶(桶)后在100℃下杀菌20min后即为低钠型膏状海鲜调味料。
实施例2
1)超微粉碎：采用湿法超微粉碎磨将贝类下脚料研磨至300目以下，粉碎过程中加入下脚料量重10倍的饮用水。
2)溶解、灭菌：将超微粉碎后的贝类下脚料配制成浓度为200g/L的溶液，加入0.2％的葡萄糖、0.01％的甘氨酸，搅拌均匀，在121℃下灭菌25min。
3)发酵：在灭菌并冷却后的溶液中接入复合菌株，接种量为8％，然后在30℃的温度下有氧发酵5天，发酵后采用100℃灭菌15min，复合菌株分别培养，接种前按比例复合后混合使用，复合比例为：米曲霉∶枯草芽孢杆菌∶产朊假丝酵母∶热带假丝酵母＝1∶2∶3∶1。
4)酶解：在灭菌后的发酵液中加入2％的风味蛋白酶，在pH7.0、温度55℃下酶解50min，然后在100℃下灭酶10min；
5)复配：在灭酶后的发酵液中加入4％的葡萄糖和5％的果糖，搅拌均匀；
6)羰氨反应：将复配后的发酵液升温至120℃，保温1h，然后自然冷却至室温；
7)预浓缩：将冷却后的发酵液用200目的滤网过滤，然后将滤液在温度75℃、真空度为0.098MPa下浓缩到原来体积的1/3。
8)干燥：预浓缩后的物料继续在75℃，真空度为0.098MPa下浓缩至粘稠状的膏状，加入少量的麦芽糊精后造粒，干燥后即为颗粒状低钠海鲜调味料。
实施例3
1)超微粉碎：采用湿法超微粉碎磨将贝类下脚料研磨至300目以下，粉碎过程中加入下脚料量重5倍的饮用水。
2)溶解、灭菌：将超微粉碎后的贝类下脚料配制成浓度为50g/L的溶液，加入4.0％的葡萄糖、0.04％的甘氨酸，搅拌均匀，在121℃下灭菌25min。
3)发酵：在灭菌并冷却后的溶液中接入复合菌株，接种量为3％，然后在25℃的温度下有氧发酵5天，发酵后采用100℃灭菌15min，复合菌株分别培养，接种前按比例复合后混合使用，复合比例为：米曲霉∶枯草芽孢杆菌∶产朊假丝酵母∶热带假丝酵母＝4∶1∶6∶3。
4)酶解：在灭菌后的发酵液中加入1％的风味蛋白酶，在pH7.0、温度55℃下酶解60min，然后在100℃下灭酶10min；
5)复配：在灭酶后的发酵液中加入1％的葡萄糖和2％的果糖，搅拌均匀；
6)羰氨反应：将复配后的发酵液升温至115℃，保温4h，然后自然冷却至室温；
7)预浓缩：将冷却后的发酵液用200目的滤网过滤，然后将滤液在温度65℃、真空度为0.098MPa下浓缩到原来体积的3/8。
8)干燥：预浓缩后的物料继续在65℃，真空度为0.098MPa下浓缩至粘稠状的膏状，直接装瓶(桶)后在100℃下杀菌20min后即为低钠型膏状海鲜调味料。
实施例4
1)超微粉碎：采用湿法超微粉碎磨将贝类下脚料研磨至300目以下，粉碎过程中加入下脚料量重7倍的饮用水。
2)溶解、灭菌：将超微粉碎后的贝类下脚料配制成浓度为600g/L的溶液，加入2.0％的葡萄糖、0.08％的甘氨酸，搅拌均匀，在121℃下灭菌25min。
3)发酵：在灭菌并冷却后的溶液中接入复合菌株，接种量为10％，然后在30℃的温度下有氧发酵5天，发酵后采用100℃灭菌15min，复合菌株分别培养，接种前按比例复合后混合使用，复合比例为：米曲霉∶枯草芽孢杆菌∶产朊假丝酵母∶热带假丝酵母＝7∶3∶1∶4。
4)酶解：在灭菌后的发酵液中加入5％的风味蛋白酶，在pH7.0、温度55℃下酶解30min，然后在100℃下灭酶10min；
5)复配：在灭酶后的发酵液中加入6％的葡萄糖和4％的果糖，搅拌均匀；
6)羰氨反应：将复配后的发酵液升温至110℃，保温6h，然后自然冷却至室温；
7)预浓缩：将冷却后的发酵液用200目的滤网过滤，然后将滤液在温度45℃、真空度为0.098MPa下浓缩到原来体积的1/4。
8)干燥：预浓缩后的物料继续在45℃，真空度为0.098MPa下浓缩至粘稠状的膏状，加入少量的麦芽糊精后造粒，干燥后即为颗粒状低钠海鲜调味料。
实施例5
1)超微粉碎：采用湿法超微粉碎磨将贝类下脚料研磨至300目以下，粉碎过程中加入下脚料量重4倍的饮用水。
2)溶解、灭菌：将超微粉碎后的贝类下脚料配制成浓度为100g/L的溶液，加入3.0％的葡萄糖、0.07％的甘氨酸，搅拌均匀，在121℃下灭菌25min。
3)发酵：在灭菌并冷却后的溶液中接入复合菌株，接种量为9％，然后在30℃的温度下有氧发酵5天，发酵后采用100℃灭菌15min，复合菌株分别培养，接种前按比例复合后混合使用，复合比例为：米曲霉∶枯草芽孢杆菌∶产朊假丝酵母∶热带假丝酵母＝5∶2∶2∶3。
4)酶解：在灭菌后的发酵液中加入1％的风味蛋白酶，在pH7.0、温度55℃下酶解50min，然后在100℃下灭酶10min；
5)复配：在灭酶后的发酵液中加入5％的葡萄糖和1％的果糖，搅拌均匀；
6)羰氨反应：将复配后的发酵液升温至115℃，保温3h，然后自然冷却至室温；
7)预浓缩：将冷却后的发酵液用200目的滤网过滤，然后将滤液在温度50℃、真空度为0.098MPa下浓缩到原来体积的1/3。
8)干燥：预浓缩后的物料采用喷雾干燥机喷雾干燥，进口温度65℃，出口温度145℃，收集喷雾干燥后的物料即为粉末状低钠海鲜调味料。
实施例6
1)超微粉碎：采用湿法超微粉碎磨将贝类下脚料研磨至300目以下，粉碎过程中加入下脚料量重9倍的饮用水。
2)溶解、灭菌：将超微粉碎后的贝类下脚料配制成浓度为500g/L的溶液，加入5.0％的葡萄糖、0.03％的甘氨酸，搅拌均匀，在121℃下灭菌25min。
3)发酵：在灭菌并冷却后的溶液中接入复合菌株，接种量为6％，然后在25℃的温度下有氧发酵5天，发酵后采用100℃灭菌15min，复合菌株分别培养，接种前按比例复合后混合使用，复合比例为：米曲霉∶枯草芽孢杆菌∶产朊假丝酵母∶热带假丝酵母＝2∶3∶1∶4。
4)酶解：在灭菌后的发酵液中加入3％的风味蛋白酶，在pH7.0、温度55℃下酶解40min，然后在100℃下灭酶10min；
5)复配：在灭酶后的发酵液中加入3％的葡萄糖和3％的果糖，搅拌均匀；
6)羰氨反应：将复配后的发酵液升温至125℃，保温5h，然后自然冷却至室温；
7)预浓缩：将冷却后的发酵液用200目的滤网过滤，然后将滤液在温度60℃、真空度为0.098MPa下浓缩到原来体积的1/2。
8)干燥：预浓缩后的物料采用喷雾干燥机喷雾干燥，进口温度85℃，出口温度180℃，收集喷雾干燥后的物料即为粉末状低钠海鲜调味料。

Claims (6)

1.一种低钠型海鲜复合调味料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)超微粉碎：采用湿法超微粉碎磨将贝类下脚料研磨至300目以下；
2)溶解、灭菌：将超微粉碎后的贝类下脚料配制成浓度为50-600g/L的溶液，加入葡萄糖、甘氨酸，搅拌均匀，在121℃下灭菌25min；
3)发酵：在灭菌并冷却后的溶液中接入复合菌株，接种量为3-10％，然后在25-35℃的温度下有氧发酵5天，发酵后采用100℃灭菌15min，所述复合菌株由米曲霉、枯草芽孢杆菌、产朊假丝酵母、热带假丝酵母组成，分别培养，接种前按比例复合后混合使用，复合比例为米曲霉∶枯草芽孢杆菌∶产朊假丝酵母∶热带假丝酵母＝1-10∶1-3∶1-6∶1-4；
4)酶解：在灭菌后的发酵液中加入1-5％的风味蛋白酶，在pH7.0、温度55℃下酶解30-60min，然后在100℃下灭酶10min；
5)复配：在灭酶后的发酵液中加入1-6％的葡萄糖和0.5-5％的果糖，搅拌均匀；
6)羰氨反应：将复配后的发酵液升温至110-125℃，保温1-6h，然后自然冷却至室温；
7)预浓缩：将冷却后的发酵液用200目的滤网过滤，然后将滤液在温度45-75℃、真空度为0.098MPa下浓缩到原来体积的1/2-1/4；
8)干燥：预浓缩后的物料通过喷雾干燥成粉末状，也可通过真空浓缩呈膏状或造粒后成颗粒状调味料。
2.根据权利要求1所述的低钠型海鲜复合调味料的生产方法，其特征在于，所述步骤1)中超微粉碎时加入下脚料量重1-10倍的饮用水。
3.根据权利要求1所述的低钠型海鲜复合调味料的生产方法，其特征在于，所述步骤2)中葡萄糖的加入量为贝类下脚料溶液重量的0.2％-6.0％，甘氨酸的加入量为贝类下脚料溶液重量的0.01％-0.1％。
4.根据权利要求1所述的低钠型海鲜复合调味料的生产方法，其特征在于，所述步骤8)中粉末状调味料的干燥方法为：采用喷雾干燥机喷雾干燥，进口温度65-85℃，出口温度145-180℃，收集喷雾干燥后的物料即为粉末状调味料。
5.根据权利要求1所述的低钠型海鲜复合调味料的生产方法，其特征在于，所述步骤8)中膏状调味料的真空浓缩方法为：预浓缩后的物料继续在45-75℃、真空度为0.098MPa下浓缩至粘稠状的膏状，直接装瓶后在100℃下杀菌20min后即为膏状味料。
6.根据权利要求1所述的低钠型海鲜复合调味料的生产方法，其特征在于，所述步骤8)中颗粒状调味料的干燥方法为：预浓缩后的物料继续在45-75℃、真空度为0.098MPa下浓缩至粘稠状的膏状，然后加入麦芽糊精造粒，干燥后即为颗粒状调味料。
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