CN103895243B

CN103895243B - 轮胎形成用的胎圈芯组装体

Info

Publication number: CN103895243B
Application number: CN201310276918.4A
Authority: CN
Inventors: 上野修; 上野修一
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2012-12-27
Filing date: 2013-07-03
Publication date: 2017-08-08
Anticipated expiration: 2033-07-03
Also published as: JP2014124928A; CN103895243A; JP5759441B2

Abstract

本发明提供一种轮胎形成用的胎圈芯组装体，使胎圈三角胶容易沿着成型滚筒倒下，从而防止胎圈三角胶相对于胎圈芯的剥离。胎圈三角胶的截面形成为三角形状，具有：坐落于胎圈芯的径向外表面的底面；在形成生胎时朝向成型滚筒的内侧面；以及与上述内侧面相交的外侧面。至少在外侧面形成有至少一个周向沟，该周向沟沿周向延伸，并且在形成生胎时使胎圈三角胶容易向沿着所述成型滚筒的轮胎轴向内侧倒下。

Description

轮胎形成用的胎圈芯组装体

技术领域

本发明涉及一种轮胎形成用的胎圈芯组装体，在形成生胎时，该轮胎形成用的胎圈芯组装体能够使沿着成型滚筒的胎圈三角胶的倒伏变得容易，并且能够防止胎圈三角胶与胎圈芯剥离。

背景技术

如图7所示，为了加强胎圈部a且提高轮胎横向刚性来改善操纵稳定性，而在充气轮胎中设置有硬质的胎圈三角胶d，该胎圈三角胶d从胎体b的主体部b1和折返部b2之间通过并从胎圈芯c朝径向外侧延伸。在制造轮胎时，在预先与胎圈芯c接合成一体的胎圈芯组装体e的状态下，上述胎圈三角胶d被放入到生胎形成工序中使用。

另一方面，在上述生胎形成工序中，如图8（A）所示，在将胎体b的两端部b2折返时，进行使直立的胎圈三角胶d暂时沿着成型滚筒D而倒下的步骤。

然而，上述胎圈三角胶d虽然是未硫化状态下的橡胶，但也具有足够的厚度。因此存在如下问题：上述胎圈三角胶d难以倒下，或者根据情况的不同而造成胎圈三角胶d从胎圈芯c剥离等，由此损害上述倒伏步骤的操作性。

因此，例如在下述专利文献1、2中提出有如下方案，如图8（B）所示，将覆盖胎圈芯c的侧面的翼部d1设置于胎圈三角胶d，由此防止胎圈三角胶d从胎圈芯c剥离。然而，上述方案虽然能够防止上述剥离，但却导致胎圈三角胶d本身的厚度增加，因此使得胎圈三角胶d更难以倒下，从而致使提高操作性的效果不充分。

专利文献1：日本特开2000-247119号公报

专利文献2：日本特开2002-120522号公报

发明内容

因此本发明的课题在于提供一种轮胎形成用的胎圈芯组装体，至少在胎圈三角胶的外侧面形成有周向沟，以此为基本，能够防止胎圈三角胶从胎圈芯剥离，并且能够容易地进行胎圈三角胶的倒下。

本发明中的技术方案1所记载的发明一种轮胎形成用的胎圈芯组装体，是将胎圈芯与胎圈三角胶接合而形成的，所述轮胎形成用的胎圈芯组装体的特征在于，胎圈三角胶的截面形成为三角形状，具有：底面，其坐落于胎圈芯的径向外表面；内侧面，其从所述底面的一侧边缘向径向外侧延伸，在利用成型滚筒形成生胎时，该内侧面朝向所述成型滚筒；外侧面，其从所述底面的另一侧边缘向径向外侧延伸并与所述内侧面相交，并且至少在所述外侧面形成有至少一个周向沟，该周向沟沿周向延伸，并且在形成生胎时使胎圈三角胶容易向沿着所述成型滚筒的轮胎轴向内侧倒下。

另外，技术方案2的特征在于，所述周向沟具有V字状或U字状的截面形状。

另外，技术方案3的特征在于，在所述外侧面与所述内侧面的双方均形成有至少一条所述周向沟。

另外，技术方案4的特征在于，形成于所述外侧面的周向沟具有U字状的截面形状，并且形成于所述内侧面的周向沟具有V字状的截面形状。

另外，技术方案5的特征在于，从所述底面到形成于所述外侧面的周向沟中的配置于径向最内侧的周向沟的径向距离Lo为7mm～10mm，并且从所述底面到形成于所述内侧面的周向沟中的配置于径向最内侧的周向沟的径向距离Li为5mm～8mm，且所述径向距离Li小于所述径向距离Lo。

另外，技术方案6的特征在于，所述周向沟的开口部的沟宽Wg为0.5mm～1.5mm，并且所述周向沟的开口部的沟深Hg为0.5mm～1.5mm。

如上所述，在本发明中，在使胎圈三角胶沿着成型滚筒倒下时，在被拉伸的一侧的外侧面形成有周向沟。其结果，当胎圈三角胶倒下时，通过扩展上述周向沟而能够使上述倒下容易地进行，并且同时还能够防止胎圈三角胶从胎圈芯剥离。

附图说明

图1是示出本发明的胎圈芯组装体的一个实施例的剖视图。

图2（A）、（B）是示出周向沟的截面形状的剖视图。

图3（A）、（B）是示出周向沟具有V字状截面的情况下周向沟的压缩变形的状态及拉伸变形的状态的剖视图。

图4（A）、（B）是示出周向沟具有U字状截面的情况下周向沟的压缩变形的状态及拉伸变形的状态的剖视图。

图5是示出生胎形成工序中的胎圈三角胶沿着成型滚筒倒下的说明图。

图6（A）～（C）是示出胎圈芯的剖视图。

图7是示出轮胎的胎圈部的剖视图。

图8（A）是示出轮胎形成工序中的倒下步骤的剖视图，且是示出为了解决上述问题而提出的现有的胎圈芯组装体的一个例子的剖视图。

附图标记说明：1…胎圈芯组装体；2…胎圈芯；2S…外表面；3…胎圈三角胶；4…周向沟；D…成型滚筒；E1…一侧边缘；E2…另一侧边缘；Sa…底面；Si…内侧面；So…外侧面。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式进行详细说明。

如图1所示，本实施方式的胎圈芯组装体1形成为包括胎圈芯2、以及与该胎圈芯2的径向外表面2S接合的未硫化的胎圈三角胶3。

与以往同样，上述胎圈芯2形成为由胎圈钢丝（bead wire）多列多层地卷绕而成的环状体。在本例中，举例示出了带式胎圈构造的情况，该带式胎圈构造通过从径向内侧朝外侧将带状的股线卷绕成涡旋状而形成，其中，上述股线形成为使得多根胎圈钢丝在横向上对齐、且利用贴胶将上述多根胎圈钢丝覆盖。然而，还能够采用将带有橡胶的一根胎圈钢丝连续地卷绕成螺旋状的单线卷绕构造。作为所述胎圈钢丝，除了例如钢丝等的钢线以外，还能够采用芳族聚酰胺纤维等的线材等。另外，作为胎圈芯5，虽然如本例这样，优选采用矩形状（图1、图6（A））的结构，但是除此之外，还能够适当地采用六边形状（图6（B））或圆形状（图6（C））等。

接下来，上述胎圈三角胶3的截面形成为三角形状，具有：坐落于胎圈芯2的径向外表面2S的底面Sa；从该底面Sa的一侧边缘E1朝径向外侧延伸的内侧面Si；以及从上述底面Sa的另一侧边缘E2朝径向外侧延伸并且与上述内侧面Si相交的外侧面So。

如图5所示，上述内侧面Si是形成生胎时朝向成型滚筒D的面。因此，当使胎圈三角胶3向沿着成型滚筒D的轮胎轴向内侧倒下时，上述内侧面Si成为压缩侧的侧面，上述外侧面So成为拉伸侧的侧面。

并且，为了使上述倒下变得容易，如图1所示，至少在上述外侧面So形成至少一个沿周向延伸的周向沟4。在本例中是在上述外侧面So与内侧面Si的双方分别形成一条以上的周向沟4，在本例中是形成一条周向沟4。此外，有时将形成于外侧面So的周向沟4称作外侧周向沟4o，并将形成于内侧面Si的周向沟4称作内侧周向沟4i。

作为上述周向沟4，如图2（A）、（B）所示，能够优选采用截面形状呈V字状以及U字状的周向沟。特别优选地，采用V字状的周向沟作为上述内侧周向沟4i，且采用U字状的周向沟作为上述外侧周向沟4o。上述U字状中还包括半圆弧状的构造。

如图3所示，在V字状的周向沟4的情况下具有如下优点，即，当压缩（图3（A））时，能够容易地在锐角的沟底4a折弯，并且由于壁面4b彼此易于接触，因此能够抑制沟内空气滞留的发生。然而，还具有如下缺点，即，当拉伸（图3（B））时，应力集中于锐角的沟底4a，从而以该沟底4a为起点引起裂纹10等损伤。与此相对，如图4所示，在U字状的周向沟4的情况下具有如下缺点，即，当进行压缩（图4（A））时，在沟内易产生滞留空气11。然而却具有如下优点，即，当拉伸（图4（B））时，由于沟底4a形成为圆弧状，因此能够使应力缓和，从而抑制裂纹等损伤。因此如本例这样，通过使内侧周向沟4i形成为V字状、且使外侧周向沟4o形成为U字状，因此能够发挥双方的优点并且抑制双方的缺点。

另外，如图2所示，对于上述周向沟4而言，开口部的沟宽Wg优选为0.5mm～1.5mm，开口部的沟深Hg优选为0.5mm～1.5mm。若上述沟宽Wg及沟深Hg分别低于0.5mm，则周向沟4的大小变得过小，从而无法充分实现上述效果。相反，若上述沟宽Wg及沟深Hg分别高于1.5mm，则反而使倒下变得过度容易，例如当对胎圈三角胶3进行挤压成型、保管、输送时等，会使胎圈三角胶3产生变形，从而呈现导致品质下降的倾向。

另外，如图1所示，优选地，将从上述底面Sa到外侧周向沟4o中的配置于径向最内侧的周向沟4o1的径向距离Lo设为7mm～10mm。另外，优选地，将从上述底面Sa到内侧周向沟4i中的配置于径向最内侧的周向沟4i1的径向距离Li设为5mm～8mm，且使该径向距离Li小于上述径向距离Lo。

这是由于内侧周向沟4i靠近倒下的弯曲中心，因此使从上述底面Sa到内侧周向沟4i的径向距离Li比从上述底面Sa到外侧周向沟4o的径向距离Lo小弯曲半径之差。另外，在上述径向距离Lo脱离上述范围（7mm～10mm）的情况下、以及在上述径向距离Li脱离上述范围（5mm～8mm）的情况下，周向沟4i、4o的效果变得不充分，无法充分发挥胎圈三角胶3的倒下容易性。

此外，如图6示意性所示，胎圈芯2的外表面2S意味着从径向外侧观察胎圈芯2时所看到的面。具体而言，当将从胎圈芯2的最大宽度点Q通过的径向直线设为X时，胎圈芯2的外表面2S意味着被上述径向直线X、X夹着的径向外侧的面。因此，当胎圈芯2的截面呈矩形状时，由其径向外侧的一条边形成外表面2S。另外，当胎圈芯2的截面呈六边形状时，由径向直线X、X之间的三条边形成外表面2S，另外当胎圈芯2的截面呈圆形状时，由径向直线X、X之间的圆弧形成外表面2S。

上述径向距离Li、Lo是从上述底面Sa到配置于径向最内侧的周向沟4的径向内侧的沟侧缘的距离。另外，如图6（B）、（C）所示，当胎圈芯2的外表面2S形成为曲面或折曲面时，上述径向距离Li、Lo由起始自底面Sa的径向最外侧点SaP的距离来表示。

此外，上述胎圈芯组装体1还能够构成为：

（a）仅在外侧面So形成一条周向沟4；

（b）仅在外侧面So形成两条以上的多条周向沟4；

（c）在外侧面So形成两条以上的多条周向沟4，且在内侧面Si形成一条周向沟4；

（d）在外侧面So及内侧面Si双方均形成两条以上的多条周向沟4。

以上虽然对本发明的特别优选的实施方式进行了详细叙述，但是本发明并不局限于图示的实施方式，而是能够变更为各种方式来实施。

实施例

为了确认本发明的效果，基于表1的规格而试制了具有图1所示的构造的胎圈芯组装体。并且利用各胎圈芯组装体形成了尺寸为195/65R15的轮胎用的生胎，进而对此时的胎圈三角胶的倒伏性、相对于胎圈芯的剥离性进行了测试。另外，通过对各生胎进行硫化成型而形成了成品轮胎，并且对各轮胎的均匀性（RFV）进行了测量，且比较了其偏差σ。除表1中记载的规格以外，其余规格实质上相同。各胎圈三角胶均相同，底面宽度均为7.5mm，径向高度均为50mm。

（1）倒伏性

在生胎形成工序中，当沿着成型滚筒D使胎圈三角胶倒下时，根据操作人员的感觉并利用5分法对上述倒下的容易性进行了评价。数值越小越易于倒下，表明该性能越优异。

（2）相对于胎圈芯的剥离性

在生胎形成工序中，当沿着成型滚筒D使胎圈三角胶倒下时，对胎圈三角胶从胎圈芯剥离的发生率进行了测量并利用5分法进行了评价。数值越小越难以剥离，表明该性能越优异。

（3）胎圈三角胶的变形的发生率

对截至倒下步骤为止，胎圈三角胶的变形的发生率进行了测量，并利用10分法进行了评价。数值越大越难以变形，表明该评价结果越优异。

（4）均匀性

基于JASO C607：2000的均匀性试验条件对径向力的变化（RFV）进行了测量，并比较了其偏差σ。数值越小表明该性能越优异。可以判明：倒伏性越差、胎圈三角胶倒下时的形状偏差幅度越大，均匀性的偏差σ越大。

表1

Claims

1.一种轮胎形成用的胎圈芯组装体，是将胎圈芯与胎圈三角胶接合而形成的，所述轮胎形成用的胎圈芯组装体的特征在于，

胎圈三角胶的截面形成为三角形状，具有：底面，其坐落于胎圈芯的径向外表面；内侧面，其从所述底面的一侧边缘向径向外侧延伸，在利用成型滚筒形成生胎时，该内侧面朝向所述成型滚筒；外侧面，其从所述底面的另一侧边缘向径向外侧延伸并与所述内侧面相交，并且

至少在所述外侧面和所述内侧面形成有至少一个周向沟，该周向沟沿周向延伸，并且在形成生胎时使胎圈三角胶容易向沿着所述成型滚筒的轮胎轴向内侧倒下，

形成于所述外侧面的周向沟具有U字状的截面形状，并且形成于所述内侧面的周向沟具有V字状的截面形状，

从所述底面到形成于所述内侧面的周向沟中的配置于径向最内侧的周向沟的径向距离Li，小于从所述底面到形成于所述外侧面的周向沟中的配置于径向最内侧的周向沟的径向距离Lo，

所述径向距离Lo为7mm～10mm，并且所述径向距离Li为5mm～8mm。

2.根据权利要求1所述的轮胎形成用的胎圈芯组装体，其特征在于，

所述周向沟的开口部的沟宽Wg为0.5mm～1.5mm，并且所述周向沟的开口部的沟深Hg为0.5mm～1.5mm。