CN103792818A - 定影构件制造方法和定影构件制造设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了定影构件制造方法和定影构件制造设备。定影构件制造方法包括：通过第一保持工具保持树脂管的一个纵向端部的步骤；通过第二保持工具保持所述树脂管的另一个纵向端部的步骤；将均保持所述树脂管的所述第一和第二保持工具之间的距离减小一预定量的步骤；在所述减小步骤之后，使得所述树脂管沿着径向方向膨胀的步骤；和将沿着所述径向方向膨胀的所述树脂管从外部装配在涂覆有粘合剂的弹性材料周围的步骤。

Description

定影构件制造方法和定影构件制造设备

技术领域

本发明涉及定影构件制造方法和定影构件制造设备。

背景技术

作为在传统上安装在电子照相类型的成像设备中的定影装置中使用的定影构件，已知带状定影构件和辊状定影构件。

作为这些定影构件，已知一种定影构件，通过在基底（基础材料）上形成耐热橡胶等的弹性层（弹性材料）并且然后在弹性层的表面上提供树脂层（诸如含氟树脂层）来制备所述定影构件，所述树脂层针对调色剂具有卓越的分型性能。

作为这种定影构件，日本公开专利（JP-A）2004-276290公开了将基底插入到直径扩大的含氟树脂管中并且然后通过粘合剂固定含氟树脂管，用粘合剂涂覆基底的外周表面。

此外，JP-A2004-276290公开了使用通过挤出成型形成的含氟树脂管。而且，JP-A2004-276290公开了作为含氟树脂管的厚度，考虑管变形的难度50μm或者更小是优选的，并且考虑成型性能20μm或者更大是优选的。

顺便提及，为了减小定影期间的能耗量，已经要求进一步提高定影构件的导热效率。为此，针对含氟树脂管，还要求使用薄含氟树脂管。

在此，能够通过挤压成型来形成厚度为大约10-50μm的薄的无缝含氟树脂管。然而，存在这样的风险，即，随着进行定影的片材的数量增加，通过用由挤压成型形成的薄的含氟树脂管覆盖筒状弹性层并且然后通过使用粘合剂固定弹性层和管来制造的定影构件在含氟树脂管的纵向方向上产生裂缝。

针对产生裂缝或褶皱的问题，在JP-A2010-143118中，推测产生裂缝的原因是在通过挤压成型获得的薄的含氟树脂管中，含氟树脂分子很大程度上沿着管的纵向方向定向（对准）。因此，通过含氟树脂管的退火（处理）来试图降低含氟树脂分子沿着含氟树脂管的纵向方向定向的程度。

然而，含氟树脂分子沿着含氟树脂管纵向方向定向的程度与含氟树脂管的结晶度相关。薄的含氟树脂管具有含氟树脂（分子）定向程度和结晶度都较高的趋势。结晶度自身较高是有利特征，这是因为能够在定影构件中抑制在含氟树脂管的表面上产生褶皱，在所述定影构件中，含氟树脂管将因跟随弹性层而重复发生挠曲。

为此，作为降低通过挤压成型获得的薄无缝含氟树脂管的定向程度而同时最小化结晶度降低的方法，JP-A2010-143118提出了以下方法。

即，通过挤压成型形成含氟树脂管，使得含氟树脂管的内径小于筒状弹性层的外径。使含氟树脂管的直径增加（相对于径向方向）并且然后用含氟树脂管覆盖筒状弹性层，此后，保持含氟树脂管的直径增加状态。同时，沿着纵向方向伸长含氟树脂管，并且在所述状态中，在弹性层上加热含氟树脂管。结果，即使在长期使用期间，也不易于在含氟树脂管的表面上产生褶皱或者裂缝，使得含氟树脂管能够稳定地实现良好的定影性能。

然而，含氟树脂管具有制造偏差，并且因此当增大具有较小直径的含氟树脂管的直径时，在一些情况中产生不可忽视的塑性变形。在产生塑性变形的部分处，即使在后续步骤中加热时，也仍然存在这样的风险，即，由于与没有产生塑性变形的部分相比含氟树脂管的厚度减小，并且由于残余应力，因此抗挠性（弹性）和抗裂性降低。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种定影构件制造方法和定影构件制造设备，所述定影构件制造方法和所述定影构件制造设备用于制造能够长期实现良好定影性能的定影构件（用于定影的构件）。

根据本发明的方面，提供了一种定影构件制造方法，其包括：用第一保持工具保持树脂管的一个纵向端部的步骤；用第二保持工具保持树脂管的另一个纵向端部的步骤；将均保持树脂管的第一和第二保持工具之间的距离减小一预定量的步骤；在减小步骤之后使得树脂管沿着径向方向膨胀的步骤；和将沿着径向方向膨胀的树脂管从外部装配在涂覆有粘合剂的弹性材料周围的步骤。

根据本发明的另一个方面，提供了一种定影构件制造设备，其包括：中空筒状构件，在所述中空筒状构件中插入树脂管；第一保持工具，所述第一保持工具用于保持插入在筒状构件中的树脂管的一个纵向端部；第二保持工具，其用于保持插入在筒状构件中的树脂管的另一个纵向端部；驱动机构，其用于将均保持树脂管的第一和第二保持工具之间的距离减小一预定量；膨胀机构，其用于在减小第一和第二保持工具之间的距离之后使得树脂管朝向筒状构件的内表面膨胀；和外部装配机构，其用于将由膨胀机构膨胀的树脂管从外部装配在涂覆有粘合剂的弹性材料周围。

当结合附图考虑本发明的优选实施例的以下描述时本发明的这些和其它目的、特征和优势将变得更加显而易见。

附图说明

图1的部分（a）至（k）是用于图解实施例1中的PFA管覆盖方法的示意图；

图2中的部分（a）和（b）是用于图解定影带（或者加压带）的结构的示意图；

图3是用于图解作为示例的成像设备的结构的示意图；

图4是用于图解实施例1中的定影装置的示意图；

图5是用于图解弹性层形成方法的示意图；

图6是用于图解在与实施例1相比的比较示例中的PFA管覆盖方法的示意图；

图7是用于图解实施例2中的PFA管覆盖方法的示意图；

图8是用于图解在与实施例2相比的比较示例2中的PFA管覆盖方法的示意图。

具体实施方式

将根据实施例具体描述本发明。顺便提及，尽管这些实施例是本发明的实施例的示例，但是本发明并不局限于此，并且可以在本发明概念的范围内做出多种修改。

【实施例1】

（1）成像设备

图3是示出了在这个实施例中使用的成像设备的整体结构的示意图。成像设备1是电子照相类型的激光打印机并且包括作为用于承载潜像的图像承载构件的感光鼓2。以预定圆周速度沿着顺时针方向旋转驱动感光鼓2，使得感光鼓2的外表面均匀充电至预定极性和预定电势。感光鼓2的均匀充电表面通过激光扫描仪（光学装置）4暴露于基于图像信息的激光5。结果，在感光鼓2的表面上，形成有对应于激光图像信息的静电潜像。

通过显影装置6使得静电潜像显影为调色剂图像。调色剂图像在作为位于感光鼓2和转印辊7之间的接触部分的转印部分处被相继转印到记录材料（片材）S上，所述记录材料S被引入到转印部分中。

记录材料S的片材堆叠并且容纳在片材供给盒9中，所述片材供给盒9设置在成像设备的下部分处。在预定的片材供给时刻，当驱动片材供给辊10时，片材供给盒9中的记录材料S的片材被分离并且逐一供给，然后，被分离并且供给的记录材料S通过运送通道10a而抵达对准辊对11。对准辊对11接收记录材料S的前缘部分，以便纠正记录材料S的倾斜运动。记录材料S与感光鼓2上的调色剂图像同步地送至转印部分，使得在感光鼓2上的调色剂图像的前端部分抵达转印部分的时刻与记录材料S的前缘部分正好抵达转印部分的时刻一致。

经过转印部分的记录材料S与感光鼓2的表面分离，然后被运送到图像定影装置A中。通过定影装置A，记录材料S上的未定影的调色剂图像在施加热量和压力的条件下被定影为记录材料表面上的定影图像。然后，记录材料S通过运送通道10b，并且然后被排放辊对12排放并且放置在排放托盘13上，所述排放辊对12设置在成像设备的上部分处。此外，在记录材料分离之后的感光鼓2的表面通过用清洁装置8移除诸如转印残留调色剂的残留沉积物质来进行清洁，从而重复进行成像。

（2）定影装置A

图4是示出了图像加热定影装置A的整体结构的示意性图解。定影装置A是双带类型并且是电磁感应加热类型。

在此，针对定影装置A和构成定影装置A的构件，纵向方向指的是在记录材料运送通道的平面中、与垂直于记录材料运送方向的方向平行的方向。针对定影装置，前（侧部或者表面）指的是在记录材料引入侧中的侧部或者表面。左和右指的是当从定影装置的前侧观察时的左和右。带的宽度指的是带相对于垂直于记录材料运送方向的方向的尺寸，即，带相对于纵向方向的尺寸。记录材料的宽度指的是在记录材料平面中记录材料相对于垂直于记录材料运送方向的方向的尺寸。此外，上游和下游指的是相对于记录材料运送方向而言的上游和下游。

定影装置A包括定影带（加热构件）20和加压带（加压构件）30，在所述定影带20和所述加压带30之间形成夹持部，在所述夹持部处加热并且加压正在被夹持和运送的记录材料。在本实施例中，定影带20和加压带30都是挠性环形带。

将在（3）中稍后具体描述定影带20的结构。定影带20围绕张紧辊51和定影辊52以及向下定影垫53延伸和伸展，所述张紧辊51和定影辊52作为带伸展构件设置成相互平行且相互间隔开，所述向下定影垫53作为第一感光鼓设置在辊51和52之间。张紧辊51和定影辊52均由轴可旋转地支撑在定影装置壳体（未示出）的左侧板和右侧板之间。定影垫53被支撑且布置在定影装置壳体的左侧板和右侧板之间。

张紧辊51是铁制中空辊，其外径为20mm，内径为18mm且厚度为1mm，并且向定影带20提供张力。

定影辊52是弹性辊，其具有较高的滑动性能，通过在外径为20mm，内径为18mm且厚度为1mm的铁合金制的中空芯部金属上形成作为弹性层的硅酮橡胶弹性层来制备所述定影辊52。定影辊52用作传动辊，从驱动源（电动机）M经由未示出的传动齿轮系将驱动力输入到所述传动辊中，从而以预定速度沿着箭头的顺时针方向旋转驱动所述定影辊。

通过使得定影辊52如上所述设置有弹性层，能够将输入到定影辊52中的驱动力满意地传递到定影带20，并且同时能够形成定影夹持部，从而保证记录材料S与定影带20分离开的性能。按照JIS-A硬度，硅酮橡胶的硬度为15度。硅酮橡胶弹性层还有效地缩短了变热时间，因为也减小了传导到内侧的热量。

在这个实施例中通过在电铸成型镍的底层上设置30μm厚的含氟树脂材料的PFA管作为表面分型层来制备加压带30。在图4中，加压带30位于定影带20下方并且以以下方式布置。即，加压带30围绕张紧辊54和加压辊55以及向上定影带56延伸且伸展，所述张紧辊54和加压辊55作为带伸展构件设置成相互平行且相互间隔开，所述向上定影带56作为第二感光鼓设置在辊54和55之间。张紧辊54和加压辊55均由轴可旋转地支撑在定影装置壳体（未示出）的左侧板和右侧板之间。

通过在铁合金制的中空芯部金属上形成硅酮海绵层来制备张紧辊54，所述硅酮海绵层用于通过减小导热率来减小从加压带30导热的程度，所述铁合金制的中空芯部金属的外径为20mm，内径为16mm且厚度为2mm。张紧辊54向加压带30提供张力。加压辊55为具有较低滑动性能的铁合金制中空刚性辊，其外径为20mm，内径为16mm且厚度为2mm。加压垫56被支撑并且布置在定影装置壳体的左侧板和右侧板之间。

此外，为了形成作为位于定影带20和加压带30之间的图像加热部分的定影夹持部60，通过加压机构（未示出）以预定压力沿着箭头F的方向在加压辊55的旋转轴的左端部分和右端部分中的每一个处将加压辊55朝向定影辊52按压。

而且，为了获得较宽的定影夹持部60而又没有扩大定影装置的尺寸，应用加压垫56。即，通过定影垫53将定影带20压向加压带30，并且同时，通过加压垫56将加压带30压向定影带20。通过加压机构（未示出）以预定压力沿着箭头G方向将加压垫56压向定影垫53。定影带20和加压带30在定影垫53和加压垫56之间相互按压接触，以便相对于记录材料运送方向形成宽定影夹持部60。

定影垫53包括垫基底和可滑动片（低摩擦片）58，所述低摩擦片58接触定影带内表面。加压垫56包括垫基底和可滑动片59，所述可滑动片59接触加压带内表面。这是因为在带底层由金属形成的情况中，存在这样的问题，即，垫在带的内周面上滑动的部分的磨损（磨耗）量较大。通过将可滑动片58和59中的每一个插置在带和垫基底之间，能够防止垫磨损并且还能够减小滑动阻力，因此能够确保良好的带行进性能和良好的带耐用性。

作为用于定影带20的加热装置，应用电磁感应加热类型的热源（感应加热构件，激励线圈），其具有高能量效率。作为热源的感应加热构件57设置成与定影带20的上侧带部分的外表面相对且间隔开一微小间隙。

感应加热构件57由感应线圈57a、激励芯部57b和线圈保持件57c构成，所述线圈保持件57c用于保持线圈和芯部。感应线圈57a通过使用利兹线而卷绕成伸长的环形和扁平状，并且设置在形成为向感应线圈57a的中央部分和端部部分突出的向下E状的激励芯部57b中。通过使用具有高导磁率和低残余磁通密度的诸如铁氧体或者透磁合金的材料形成激励芯部，因此能够抑制感应线圈57a和激励芯部57b的损耗，以便能够有效加热定影带20。

定影操作如下。控制电路部分63至少在实施成像期间驱动电动机M。而且，高频电流从激励电路64通过感应加热构件57的感应线圈57a。

通过驱动电动机M，旋转驱动定影辊52。结果，以与定影辊52相同的方向旋转驱动定影带20。定影带20的圆周速度略微慢于从成像部分运送的记录材料（片材）S的运送速度，从而在定影夹持部60的记录材料进入侧中在记录材料S上形成环路。在这个实施例中，定影带20的圆周速度为300mm/sec，使得能够以70张/分的速率在A4尺寸的片材上形成全色图像。

加压带30因在定影夹持部60处与定影带20的摩擦力而通过定影带20的旋转而旋转。在此，通过应用通过将定影带20和加压带30夹持在辊对52和55之间而运送定影夹持部60的最下游部分的构造，能够防止带发生滑动。定影夹持部60的最下游部分是在定影夹持部60处的压力分布（相对于记录材料运送方向）最大的部分。

另一方面，通过使得高频电流从激励电路54通过感应加热构件57的感应线圈57a，定影带20的金属层因感应加热而产生热量，以便加热定影带20。通过诸如热敏电阻的温度检测元件62来检测定影带20的表面温度。与由温度检测元件62检测到的定影带20的温度相关的信号被输入到控制电路部分63中。控制电路部分63控制从激励电路64供应到感应线圈57a的电能，以便将从温度检测元件62输入的温度信息保持在预定定影温度，从而将带20的温度控制在预定的定影温度。

在定影带20被旋转驱动并且升高到待温控的预定定影温度的状态中，承载有未定影的调色剂图像t的记录材料S被运送到位于定影带20和加压带30之间的定影夹持部60中。在承载有未定影的调色剂图像t的表面朝向定影带20的情况下引入记录材料S。然后，记录材料S被夹持并且运送通过定影夹持部60，同时在定影带20的未定影调色剂图像承载表面处紧密接触定影带20的外周面，以便从定影带20向记录材料S供应热量和压力，从而将未定影调色剂图像t定影在记录材料S的表面上。

而且，定影带20中的定影辊32为具有橡胶层的弹性辊，加压带30中的加压辊55为铁合金制成的刚性辊，因此在位于定影带20和加压带30之间的定影夹持部60的出口处定影辊52的变形程度较大。结果，定影带20也发生更大程度的变形，使得承载有定影调色剂图像的记录材料S因其自身弹性与定影带20弯曲分离开。在定影夹持部出口处，设置有分离辅助爪构件61。

（3）定影带20

图2中的部分（a）是示出了在本实施例中作为定影构件的定影带20的层结构的示意性剖视图，而图2中的部分（b）是图解了构成层的分层方式的示意图。定影带20包括：基础材料（筒状基底）21；设置在基础材料21的内周面上的内表面可滑动层25；底漆层（粘合剂层）26，用所述底漆层26涂覆基础材料21的外周表面；弹性（筒状弹性材料）层22，所述弹性层22设置在底漆层26上；和表面层（调色剂分型层24）。树脂管，即，含氟树脂管24通过粘合剂层23固定，所述粘合剂层23涂覆弹性层22的周面。

在这个实施例中定影带20是具有上述6个层的分层复合层构件并且是薄定影构件，所述薄定影构件整体具有挠性和较低的热容量。而且，定影带20在其自由状态中保持大体筒状。将在下文具体描述相应的层。

（3-1）基础材料21

在这个实施例中，为了通过上述感应加热构件57加热基础材料21，用于定影带20的基础材料21形成为SUS合金、镍、铁、磁性不锈钢、钴镍合金等的金属层。在这个实施例中，内径为55mm且厚度为65μm的电铸成型镍带用作基础材料21。

基础材料21的厚度可以优选地为1-300μm。当基础材料21的厚度小于1μm时，刚性较低，因此难以承受大量片材的耐用性测试。此外，当基础材料21的厚度超过300μm时，刚性变得过高，并且抗挠性降低，使得将生成带用作可旋转带构件是不可行的。在优选的实施例中，基础材料21的厚度理想地为20μm至100μm。

（3-2）内表面可滑动层25

作为用于内表面可滑动层25的材料，诸如具有高耐用性和高耐热性的聚酰亚胺树脂的树脂材料是适当的。在这个实施例中，通过芳香族四羧酸二酐在有机极性溶剂中的反应获得的聚酰亚胺前驱体溶液或者其与基本等分子量的芳香族二胺的衍生物施加到基础材料21的内表面上。此后，通过脱水环化反应干燥并且加热溶液以形成聚酰亚胺树脂层，从而制备内表面可滑动层25。

（3-3）弹性层22

在基础材料21的外周面上，经由底漆层26设置弹性层22。作为用于弹性层22的材料，能够使用已知的弹性材料。例如，能够使用硅酮橡胶、含氟橡胶等。

弹性层22的厚度可以优选地为100μm或者更大，从而防止因记录材料S的不平整部导致的不均匀的光泽度或者防止定影带的加热表面在打印图像的情况中不能跟随不平整部的故障。

当弹性层22的厚度小于100μm时，不能容易地实现弹性层22作为弹性构件的功能，并且因此定影期间的压力分布变得不均匀，使得尤其在全色图像定影期间，不能充分热定影间色的未定影调色剂（图像），以致使在定影图像上出现不均匀的光泽度。此外，由于不充分的熔化，调色剂的色彩混合性能降低，使得不能获得高清晰度的全色图像，从而不优选。在这个实施例中，硅酮橡胶用作用于弹性层22的材料，并且弹性层22的JIS-A硬度为6度，导热率为0.8W/mk并且厚度为450μm。

将参照图5描述弹性层22的涂覆方法。

图5示出了形成作为弹性层22的硅酮橡胶层的步骤的示例，并且是用于图解了使用所谓环涂（方法）的方法的示意图。

在这个实施例中，将加成固化类型硅酮橡胶合成物充入缸泵41中，在所述加成固化类型硅酮橡胶合成物中混合加成固化类型硅酮橡胶和填充物。然后，从缸泵41将合成物加压供给至环状涂覆头，以便将加成固化类型硅酮橡胶合成物从设置在环状涂覆头42内部的涂覆液体供应喷嘴（未示出）施加到筒状基底21（25，21，26）的周面上。事先通过已知方法已经使得筒状基底21的周面进行了底漆处理（粘合剂涂覆）。

通过固定的涂覆头保持部分43保持涂覆头42。通过电动机M1驱动缸泵41，以便将加成固化类型硅酮橡胶合成物经由管44加压供给到涂覆头42。

将筒状基底21（确切地为由层25、21、26、22、23和24构成的结构）从外部装配在由芯部金属保持工具（夹具）45保持的筒状芯部金属周围并且保持在所述筒状芯部金属周围。芯部金属保持工具45由涂覆台46所保持，使得其轴线是水平的，并且因此能够水平运动。环状涂覆头42共轴地从外部装配在筒状基底20b周围。通过电动机M2使得涂覆台46以预定速度沿着芯部金属保持工具45的水平轴线方向往复运动。

与通过使得筒状基底21沿着图5中的向右方向运动（往复运动）而用涂覆头42实施涂覆同时地，加成固化类型硅酮橡胶合成物的涂覆膜（层）22a能够成筒状形成在筒状基底21的周面上。

涂覆膜22a的厚度能够由涂覆液体供应喷嘴和筒状基底21之间的空隙、硅酮橡胶合成物的供应（供给）速度、筒状基底21的运动速度等来控制。

通过诸如电炉的加热装置将在（形成在筒状基底21上的）底漆层26上形成的加成固化类型硅酮橡胶合成物层22b加热一特定时间，以致使发生交联反应，以便能够形成硅酮橡胶弹性层22。在这个实施例中，在电炉中在200℃将硅酮橡胶合成物层22a加热30分钟。

（3-4）粘合剂层23

将用于将作为表面层24的含氟树脂管固定在作为弹性层22的固化硅酮橡胶层上的粘合剂层23以1-10μm的厚度均匀施加到弹性层20d的表面上（粘合剂涂覆步骤，在所述粘合剂涂覆步骤中，筒状弹性层的外周表面涂覆粘合剂）。在这个实施例中，由加成固化类型硅酮橡胶粘合剂的固化材料构成粘合剂23。加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23包含混合有自粘合成分的加成固化类型硅酮橡胶。

具体地，加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23包含具有由乙烯基代表的不饱和烃基团的有机聚硅氧烷、氢有机聚硅氧烷和作为交联催化剂的铂化合物。加成反应使得粘合剂20e固化（硬化）。作为这种粘合剂20e，能够使用已知粘合剂。

这个实施例中，以大约5μm的厚度均匀施加粘合剂层。

（3-5）含氟树脂管24

作为定影构件的表面层（调色剂分型层），从模制性能和调色剂分型性能的角度来看，使用由挤压成型形成的含氟树脂管24。

作为含氟树脂材料，适当地使用耐热性卓越的四氟乙烯/全氟烷基乙烯基醚共聚物（PFA）（PFA管）。

通过挤压成型形成所使用的PFA管。PFA的原始材料的共聚反应的类型并不受具体限制，而是可以包括例如：无规共聚、嵌段共聚、接枝共聚等。

此外，作为PFA的原始材料的四氟乙烯（TFE）和全氟烷基乙烯基醚（PAVE）的内含物摩尔比并不受具体限制。例如，TFE/PAVE的内含物摩尔比可以适当地为94/6至99/1。

作为其它含氟树脂材料，能够使用四氟乙烯/六氟丙烯共聚物（FEP）、聚四氟乙烯（PTFE）、乙烯/四氟乙烯共聚物（ETFE）、聚三氟氯乙烯（PCTFE）、乙烯/三氟氯乙烯共聚物（ECTFE）、聚偏二氟乙烯（PVDF）等。这些含氟树脂材料能够单独使用或者以两个或者更多种类的组合使用。

在这个实施例中，使用通过挤压成型获得的PFA管。管的厚度为40μm。管的内径小于弹性层22的外径，且为52.2mm。管的内表面已经进行氨处理，以提高粘合剂性能。

（3-6）含氟树脂管覆盖方法

在这个实施例中，使用这种方法，在所述方法中，使得作为表面层的PFA管24膨胀并且用PFA管24覆盖粘合剂层23（在用含氟树脂管24覆盖涂覆有粘合剂23的筒状弹性层22的含氟树脂管覆盖步骤中的膨胀覆盖方法）。将参照图1描述膨胀覆盖方法。

（a）管插入

将PFA管24布置（插入）到金属制的管膨胀模具K内部，所述管膨胀模具K具有大于基础材料W的外径的内径（图2中的部分（b）），所述基础材料W包括作为弹性层22的硅酮橡胶层。

（b）在端部部分保持

通过位于一纵向端部侧中和另一纵向端部侧中的保持构件（保持工具或者夹持工具）Fu和Fl保持（夹持）插入到膨胀模具K中的PFA管24。

（c）缩短

接下来，尽管将稍后具体描述PFA管24，但是使得PFA管在纵向方向上缩短（挠曲）事先获得的预定长度。即，该步骤是将处于PFA保持状态中的保持构件Fu和Fl之间的距离减小一预定量的步骤。具体地，在这个步骤中，通过驱动机构使得两个保持构件Fu和Fl沿着图1中的（c）的箭头方向向彼此运动，使得含氟树脂管的纵向长度比全长（在自然状态下）短。顺便提及，在此时，可仅仅要求保持构件Fu和Fl中的至少一个保持构件运动。

（d）真空伸长

通过伸长机构使得PFA管沿着其径向方向伸长。

具体地，通过伸长机构使得PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙（间隔）的一部分处于真空状态（可以仅仅要求相对于环境压力的负压状态）。在真空状态（5KPa）中，PFA管24沿着径向方向膨胀，使得PFA管24的外表面遵循并且紧密接触膨胀模具K的内表面。

（e）插入基础材料W

在芯部N上设置（从外部装配）基础材料W（25、21、26、22、23），然后将生成的结构插入到膨胀模具K中，PFA管24在所述膨胀模具K内部膨胀。事先用加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23均匀施加（涂覆）到硅酮橡胶层22的表面。

当内径处于能够顺畅地插入基础材料W的范围中时并不具体限制膨胀模具K的内径。

（f）真空消除

在将基础材料W布置在膨胀模具K中之后，消除（移除）PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分的真空状态（相对于环境压力的负压的状态）。通过消除真空状态，将PFA管24的增加直径减小至与包括硅酮橡胶层23的基础材料W的外径相同的直径（使得PFA管的膨胀松弛的松弛步骤），使得PFA管24和硅酮橡胶层处于它们的表面彼此紧密接触的状态中。

（g）伸长步骤

接下来，使得PFA管24伸长至预定伸长率（百分比）（沿着纵向方向的含氟树脂管伸长步骤）。即，该步骤是将处于PFA管保持状态中的保持构件Fu和Fl之间的距离增加预定量的步骤。具体地，在这个步骤中，通过前述驱动机构使得处于PFA管保持状态中的保持构件Fu和Fl离开彼此运动。顺便提及，在这个步骤中，可仅仅要求保持构件Fu和Fl中的至少一个保持构件运动。

当PFA管24伸长时，布置在PFA树脂管24和硅酮橡胶层22之间的加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23实施润滑剂的功能，以便PFA管24能够顺畅地伸长。

（h）铆接步骤

为了保持PFA管24的纵向伸长（张紧），在这个步骤中，由诸如包含加热器的铆接工具头H1的加热机构来为弹性层22和PFA管24的纵向端部部分（在稍后步骤中待切割）铆接。

（i）挤压步骤

在弹性层22和PFA管24之间，存在有并不有助于结合的过多的加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23和在管覆盖期间携带（包含）的空气。这个步骤是可以优选挤压（移除）过多粘合剂和空气的步骤。

从膨胀模具K取出覆盖有PFA管24的基础材料W。作为挤压机构的环（状）构件R从外部装配在PFA管24周围，所述环（状）构件R的内径略微大于基础材料W的外径，基础材料W覆盖有PFA管24。然后，环构件R从PFA管的上端部分滑至下端部分，基础材料W覆盖有所述PFA管。环构件R在其内周面设置有多个空气喷嘴孔，并且同时，从这些喷嘴孔朝向PFA管24的表面喷射空气（在0.5MPa的空气压力下）。相对于指向PFA管24的中心的径向方向喷射空气。即，环构件R在喷射空气的同时沿着纵向方向运动。

结果，存在于弹性层22和PFA管24之间的并不有助于结合的过多加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23和在管覆盖期间携带的空气被挤出（移除）（挤压涂覆的粘合剂的步骤）。

作为挤压方法，除了使用空气压力的方法之外，还可以喷射液体或者半固体。此外，还可以通过使用膨胀和收缩环来实施挤压，所述膨胀和收缩环的直径小于覆盖有PFA管24的基础材料W的外径。

（j）加热（处理）

在挤压步骤之后，通过实施加热（在作为加热机构的电炉中在150℃加热20分钟），加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23整体固化。结果，经由固化的粘合剂23将PFA管24和弹性层22固定在整个区域上（粘合剂固化步骤）。

（k）切割和研磨

在加热之后，由切割机构在基础材料W的端部部分处切割基础材料W（25、21、26、22、23、24），使得定影带具有预定长度。因此，通过研磨机构来研磨切割表面。

通过这样的一系列制造步骤，完成定影带20的制造处理。

顺便提及，在这个实施例中，PFA管的纵向伸长率为7%（根据覆盖筒状件的含氟树脂管的全长（自然长度））。通过使PFA管沿着纵向方向伸长，不容易在PFA管上产生褶皱，从而提供了具有高耐用性的定影带。

在PFA管24的外表面和伸长模具K的内表面之间的间隙部分处于真空状态（相对于环境压力为负压）的步骤（d）之前，设置了缩短PFA管24的纵向长度的松弛步骤（c）。这是因为通过由本发明人实施的实验，证实当PFA管沿着径向方向膨胀时PFA管沿着纵向方向收缩。当在PFA管的纵向端部部分处固定所述PFA管24的状态中使得PFA管24沿着径向方向膨胀时，引起PFA管24沿着纵向方向收缩的力和引起PFA管24沿着径向方向膨胀的力施加在PFA管24上，并且因此PFA管24易于发生塑性变形。因此，当PFA管24沿着径向方向膨胀时，优选的是通过事先沿着纵向方向松弛PFA管24而不易于引致发生塑性变形。

（3-7）当增加含氟树脂管的直径时测量纵向缩短（收缩）量

通过用处于良好润滑状态的PFA管24覆盖外径与管膨胀模具K的内径相等的筒状件等，然后测量纵向缩短量，来测量当PFA管24沿着径向方向膨胀（直径增加）时PFA管24的纵向缩短（收缩）量。

由于制造偏差，PFA管24在某种程度上具有一定范围的个体直径。PFA管24的直径尺寸允许相对于标准具有大约1.3mm的偏差。因此，优选地可以在每个制造批次中测量纵向缩短量。

可替代地，应当考虑的是，根据针对PFA管24的直径变化率和纵向变化率的系数来计算纵向缩短量。在下文中，将描述根据针对直径变化率和纵向变化率的系数获得纵向缩短量的方法。

1）将待覆盖的PFA管24的直径作为A

2）将产生PFA管24所用的筒状件的内径作为B。

3）用（B-A）/A×100%表示当PFA管24沿着径向方向膨胀时的直径变化率。

4）在PFA管24的每个纵向端部处标记PFA管24。标记之间的间隔为Cn。具有已知直径的筒状件等覆盖有处于良好润滑状态的PFA管24，然后在覆盖有PFA管24之后测量标记之间的间隔。在覆盖之后的间隔为Dn。用E=（Dn-Cn）/Cn×100（%）来表示纵向变化率E。

5）使用具有外径的多个筒状件等（所述筒状件的直径变化率可以优选地为5%至15%）来获得纵向变化率En。纵向变化率En表示为Y，直径变化率n表示为X，然后获得回归线的斜率。所述斜率是表示PFA管24的径向方向和纵向方向之间的关系的系数F。在这个实施例中，系数F=-0.60。

通过使用系数F，当PFA管24紧密接触金属制的管膨胀模具K时计算其它PFA管24的纵向缩短量。PFA管24的直径A为51.6mm。金属制的管膨胀模具K的内径是57.2mm。

因此，直径变化率是：

（B-A）/A×100

=（57.2-51.6）/51.6×100

=0.109（10.9%）。

代表PFA管24的径向方向和纵向方向之间的关系的系数F是-0.60，因此当PFA管沿着径向方向改变10.9%时的纵向变化率由以下算式表示：

（直径变化率）×（系数F）

=10.9%（0.109）×-0.60

=-0.065（-6.5%）

PFA管24的长度是420mm。因此，当PFA管24紧密接触金属制的管膨胀模具K的内表面时PFA管24的纵向缩短量为：

420mm×-6.5%

=420mm×（-6.5/100）

=-27.3mm。

相对于针对PFA管24的直径变化率和纵向变化率的系数，在PFA管24的厚度、材料和制造处理相同（没有变化）的情况中，即使在PFA管24的直径尺寸相差大约5mm时，针对直径变化率和纵向变化率的系数也是相等的值（没有变化）。因此，PFA管24的直径具有制造偏差，但是使用针对直径变化率和纵向变化率的系数，能够通过测量每个制造批次的PFA管的直径并且然后仅仅通过将测量的直径应用于上述计算公式来计算纵向缩短量。

如上所述，能够通过在PFA管24沿着径向方向膨胀之前的实际测量或者计算来获得纵向缩短量。然而，所得值包含试验误差，因此纵向缩短量可以优选地小于上述值。

这是因为当纵向缩短量过大时，直径在纵向松弛状态下扩展，并且因此PFA管24相对于周向方向产生褶皱。

因此，在这个实施例中，在每一个纵向端部侧中将PFA管24的纵向缩短量设置为12.5mm（即，保持构件Fu和Fl中的每一个向内运动12.5mm），从而在两个纵向端部侧中所述PFA管24的纵向缩短量总计设定为25.0mm。

（4）比较示例中的含氟树脂管覆盖方法

在比较示例中，在位于PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分处于真空状态（相对于环境压力的负压）的条件下PFA管24直径增加之前，没有设置相对于纵向方向缩短PFA管24的长度的步骤。

此外，将参照图6描述含氟树脂管覆盖方法，在所述含氟树脂管覆盖方法中，在PFA管24沿着纵向方向伸长之前没有消除PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分的真空状态（相对于环境压力的负压）。

（a）PFA管24布置在金属制的管膨胀模具K的内部，所述管膨胀模具K的内径大于基础材料W的外径，所述基础材料W包括作为弹性层22的硅酮橡胶层。

（b）保持构件Fu和Fl在PFA管24的纵向端部处保持PFA管24。

（c）PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分处于真空状态（相对于环境压力的负压）。在真空状态（5KPa）中，PFA管24膨胀，使得PFA管24的外表面紧密接触膨胀模具K的内表面。

（d）在此，将包括硅酮橡胶层的基础材料W插入到PFA管24中。事先用加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23均匀涂覆硅酮橡胶层的表面。

（e）在将包括硅酮橡胶层的基础材料W布置在膨胀的PFA管24内部后，PFA管24伸长预定伸长率（百分比）。

（f）然后，消除PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分的真空状态（相对于环境压力的负压）。通过消除真空状态，PFA管24的增加的直径减小至与包括硅酮橡胶层的基础材料W的外径相等的直径，使得PFA管24和基础材料W的表面处于紧密接触状态。

（g）此后，与实施例1中的步骤（h）至（k）类似，为了保持伸长，在端部部分（将在稍后步骤中被切割）处将PFA管24和基础材料W（弹性层22）铆接。此后，挤压并不有助于粘合剂结合的过多的粘合剂23和在覆盖期间携带（包括）的空气，并且然后加热（在电炉中在150℃加热20分钟），以便固定PFA管24和弹性层22（经由粘合剂23）。比较示例中的纵向伸长率为7%（基于含氟树脂管的全长，筒状弹性层覆盖有所述含氟树脂管），所述纵向伸长率与实施例1中的纵向伸长率相等。在PFA管24自然冷却之后，然后切割PFA管，然后研磨其端部部分，以便完成定影带20的制备。

（5）定影带20的外观校验结果

通过使用不同直径尺寸的PFA管，在这个实施例中和比较示例中通过含氟树脂管覆盖方法来制造定影带20，然后校验每个定影带20的外观。

具有不同直径尺寸的PFA管24具有三种类型，所述三种类型包括最小规格（标准）产品、-1mm超限产品（直径小于最小规格产品1mm）和-2mm超限产品（直径小于最小规格产品2mm）。

通过使用单色光区别PFA管24的伸长率和撕裂而就缺陷产品率（%）而言进行边界样本比较来校验外观。在表格1中示出了作为校验结果的缺陷产品率（%）。

表格1

^*1：“IDS”表示内径尺寸。“-2mm”表明PFA管24是-2mm超限产品。“-1mm”表明PFA管24是-1mm超限产品。“MIN.”表明PFA管24是最小规格产品。

^*2：“DRR”表示缺陷产品率（%）。

针对用实施例1中的含氟树脂管覆盖方法制备的定影带20，即使在使用直径小于最小规格产品1mm的PFA管24时，也能够校验PFA管24不产生伸长和撕裂。在使用直径小于最小规格产品2mm的PFA管24的情况中，以16%的缺陷产品率产生缺陷产品。

针对通过比较示例中的含氟树脂管覆盖方法制备的定影带20，在使用直径小于最小规格产品1mm的PFA管24的情况中，以17%的缺陷产品率产生缺陷产品。在使用直径小于最小规格产品2mm的PFA管24的情况中，以95%的缺陷产品率产生缺陷产品。

从上述结果能够发现，本实施例（实施例1）与比较示例相比能够减小缺陷产品率。

（6）耐用性测试结果

在耐用性测试中，作为在成像设备中使用的定影装置的定影带，使用通过在本实施例中含氟树脂管覆盖方法制备的定影带20的好产品（无缺陷产品）和通过比较示例中的含氟树脂管覆盖方法使用PFA管24的最小规格产品制备的定影带20。

作为记录材料，使用高质量彩色激光复印机片材，其基础重量为80g/m²（可从Canon Kabushiki Kaisha商购获得）。片材尺寸是A4尺寸，并且平行于其横向（短）方向将片材连续引入到夹持部（70张/分）。此外，每100,000张片材插入一张涂层纸（由Oji Paper Co.,Ltd制造的“OKTop Coat”，基础重量：128g/m²）。在涂层纸上，形成均匀的青色的半色调图像。涂层纸的片材尺寸是13（英寸）×19（英寸）。

检验是否存在诸如损坏、条纹或者不均匀光泽度的图像缺陷。在发现不存在图像缺陷的情况中，评估为“o”。在发现存在图像缺陷的情况中，评估为“x”。在发现存在图像缺陷但是处于实践不存在问题的水平的情况中，评估为“Δ”。在表格2中示出了测试结果。

表格2

^*1：“IDS”表示内径尺寸。“-2mm”表明PFA管24是-2mm超限产品。“-1mm”表明PFA管24是-1mm超限产品。“MIN.”表明PFA管24是最小规格产品。

通过使用最小规格产品（具有最小规格内径）作为PFA管24的实施例1中的含氟树脂管覆盖方法制备而成的定影带20或多或少在600,000（600k）张片材时产生不均匀光泽度，但是该不均匀光泽度处于实践不会产生问题的水平。而且，通过使用最小规格产品（具有相同尺寸（最小规格内径））作为PFA管24的比较示例的含氟树脂管覆盖方法制备而成的定影带20也或多或少在600,000（600K）张片材时产生不均匀光泽度，但是不均匀的光泽度处于实践不会产生问题的水平。

从上述结果能够发现，通过本实施例（实施例1）中的含氟树脂管制备而成的定影带20具有良好的定影性能。

【实施例1】

将描述实施例1。与实施例1中的构成元件（构件）构造相同的构成元件（构件）由与实施例1的附图标记或符号相同的附图标记或符号表示，并且将省略详细描述。在本实施例中，实施例1中的定影带制造方法应用于加压带制造方法。

（1）加压带30

在本实施例中，针对加压带30的层结构，作为与定影带20相对的另一定影构件，应用与定影带20的层结构相同的层结构。即，与图2中示出的定影带20的层结构类似。加压带30的层结构包括基础材料21、弹性层22、粘合剂层23、含氟树脂管24等。然而，基础材料21、弹性层22和含氟树脂管24均改变成由对于加压带30优化的材料或者构件形成的层。

（1-1）基础材料21

作为用于加压带30的基础材料21，在本实施例中，使用内径为55mm且厚度为50μm的电铸成型镍带。与定影带20中类似，基础材料21的厚度可以优选地为1-300μm。当基础材料21的厚度小于1μm时，刚性降低，并且因此难以承受大量片材的耐用性测试。此外，当基础材料21的厚度超过300μm时，刚性变得过高，并且抗挠性减低，使得将生成的带用作可旋转带构件不可行。

（1-2）弹性层22和弹性层22的制造方法

在基础材料21的外周面上，经由底漆层26设置弹性层22。作为用于弹性层22的材料，能够使用已知的弹性层。例如，硅酮橡胶、含氟橡胶等。在本实施例中，硅酮橡胶用作用于弹性层22的材料，并且弹性层22的JIS-A硬度为21度，导热率为0.4W/mk且厚度为300μm。作为涂覆方法，与实施例1类似，使用所谓的环涂（方法）。

在这个实施例中，在形成硅酮橡胶层22的步骤中与实施例1的区别如下。即，不同之处仅仅为充入缸泵41（图5）中的加成固化类型硅酮橡胶合成物和基础材料21沿着图5中的向右方向以特定速度与施加（涂覆）同步运动的运动速度，在所述加成固化类型硅酮橡胶合成物中混合有加成固化类型硅酮橡胶和填充物。

（1-3）粘合剂层23

在本实施例中的粘合剂层23与实施例1中的粘合剂层相同。

（1-4）含氟树脂管24

在本实施例中，使用通过挤压成型获得的PFA管24。管的厚度为30μm。管的内径小于弹性层22的外径且为53.0mm。管的内表面已经进行氨处理，从而提高粘合剂性能。此外，在本实施例中使用的PFA管24是热收缩类型（其中，当在150℃将PFA管24加热20分钟时全长收缩6%）。

（1-5）在本实施例中的含氟树脂管覆盖方法

使用这样的方法，在所述方法中，PFA管膨胀并且用PFA管覆盖粘合剂层（膨胀覆盖方法）。将参照图7描述膨胀覆盖方法。步骤（a）至（f）与实施例1中的图1中的步骤（a）至（f）相同。

在本实施例中，PFA管24布置在内径为57.2mm的金属制管膨胀模具K内部，然后通过使用纵向端部侧中的保持构件Fu和Fl保持。

接下来，尽管将在稍后描述细节，但是PFA管相对于一方向缩短事先获得的18.0mm。即，与实施例1类似，处于PFA保持状态中的保持构件Fu和Fl之间的距离减小（缩短）了预定量。具体地，处于PFA管保持状态中的保持构件Fu和Fl向彼此运动。

此后，PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分处于真空状态（相对于环境压力的负压）。在真空状态（5KPa）中，PFA管24膨胀，使得PFA管24的外表面紧密接触膨胀模具K的内表面。

在此，包括硅酮橡胶层的基础材料W插入到PFA管24中。事先用加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23均匀涂覆硅酮橡胶层的表面。在包括硅酮橡胶层的基础材料W布置在膨胀的PFA管24内部之后，消除PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分的真空状态（相对于环境压力的负压）。

通过消除真空状态，PFA管24的增加的直径减小至与包括硅酮橡胶层的基础材料W的外径相等的直径，使得PFA管24和基础材料W的表面处于紧密接触状态。

此后，后续步骤与实施例1中的步骤（h）至（k）相同。即，在端部部分处（后续步骤中将被切割）将PFA管24和基础材料W（弹性层22）铆接。此后，挤压并不有助于粘合剂结合的过多的粘合剂23和在覆盖期间携带（包括）的空气，然后加热（在作为加热机构的电炉中在150℃加热20分钟），以便固定PFA管24和弹性层22（经由粘合剂23）。在PFA管24自然冷却之后，然后切割PFA管24，此后研磨其端部部分，以便完成定影带20的制备。

（1-6）测量在含氟树脂管膨胀期间的缩短（收缩）量

与实施例1中类似，根据针对直径变化率和纵向变化率的系数获得PFA管24的纵向缩短量。

1）待覆盖的PFA管24的直径A为53.0mm。

2）金属制的管膨胀模具K的内径B为57.2mm。

3）PFA管24的直径变化率由以下算式表示：

（B-A）/A×100（%）

=（57.2-53.0）/53.0×100

=0.079（7.9%）

作为针对PFA管24的直径变化率和纵向变化率的系数的系数F为-0.58。通过使用作为针对PFA管24的直径变化率和纵向变化率的系数的系数F，当PFA管24紧密接触金属制的管膨胀模具K的内表面时计算PFA管的纵向缩短量。当PFA管24沿着径向方向变化7.9%时的纵向变化率用以下算式表示：

（直径变化率）×（系数F）

=7.9%（0.079）×-0.58

=-0.046（-4.6%）

PFA管24的长度为420mm。因此，当PFA管24紧密接触金属制管膨胀模具K的内表面时PFA管24的纵向缩短量为：

420mm×-4.6%

=420mm×（-4.6/100）

=-19.3mm

考虑本实施例中的实验误差，在每个纵向端部侧中的PFA管24的纵向缩短量设定为9.0mm（即，每个保持构件Fu和Fl均向内运动9.0mm），从而在两个纵向端部侧中的纵向缩短量总计设定为18.0mm。

（2）比较示例中的含氟树脂管覆盖方法

作为比较示例，在膨胀覆盖方法中产生PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分的真空状态（相对于环境压力的负压）之前，通过这样的方法完成加压带30，在所述方法中，没有设置使得PFA管24相对于纵向方向缩短的步骤。

即，在图8的程序中完成比较示例中的加压带30，在所述图8的程序中省略图7中的缩短步骤（c）并且其中其它步骤（a）、（b）和（d）以及（g）与图7中的那些步骤相同。

更加具体地，PFA管24布置在内径为57.2mm的金属制的管膨胀模具K的内部，然后在PFA管24的纵向端部处由保持构件Fu和Fl保持。PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分处于真空状态（相对于环境压力的负压）。在真空状态（5KPa）中，PFA管24膨胀，使得PFA管24的外表面紧密接触膨胀模具K的内表面。

在此，包括硅酮橡胶层的基础材料W插入到PFA管24中。事先用加成固化类型硅酮橡胶粘合剂23均匀地涂覆硅酮橡胶层的表面。在包括硅酮橡胶层的基础材料W布置在膨胀的PFA管24内部中之后，消除了PFA管24的外表面和膨胀模具K的内表面之间的间隙部分的真空状态（相对于环境压力的负压）。通过消除真空状态，PFA管24的增加的直径减小至与包括硅酮橡胶层的基础材料W的外径相同的直径，使得PFA管24和基础材料W的表面处于紧密接触状态。

然后，在挤压并不有助于粘合剂结合的过多的粘合剂23和在覆盖期间携带（包括）的空气之后，加热PFA管24（在电炉中在150℃加热20分钟），以便固定PFA管24和弹性层22（经由粘合剂23）。在PFA管24自然冷却之后，然后切割PFA管24，此后在其端部部分处研磨，以便完成定影带20的制备。

（3）加压带30的外观校验结果

通过使用不同直径尺寸的PFA管，通过本实施例和比较示例中的含氟树脂管覆盖方法来制造加压带30，然后校验每个加压带30的外观。

具有不同直径尺寸的PFA管24具有三种类型，所述三种类型包括最小规格（标准）产品、-2mm的超限产品（直径小于最小规格产品2mm）和-3mm的超限产品（直径小于最小规格产品3mm）。

通过使用单色光区别PFA管24的伸长率和撕裂，就缺陷产品率（%）而言进行边界样本比较来校验外观。在表格3中示出了作为校验结果的缺陷产品率（%）。

表格3

^*1：“IDS”表示内径尺寸。“-3mm”表明PFA管24是-3mm超限产品。“-2mm”表明PFA管24是-2mm的超限产品。“MIN.”表明PFA管24是最小规格产品。

^*2：“DRR”表示缺陷产品率（%）。

针对用实施例2中的含氟树脂管覆盖方法制备的加压带30，即使在使用直径小于最小规格产品2mm的PFA管24的情况下，也能够校验PFA管24不会产生伸长和撕裂。在使用直径小于最小规格产品3mm的PFA管24的情况中，以15%的缺陷产品率产生缺陷产品。

针对通过比较示例中的含氟树脂管覆盖方法制备的加压带30，在使用直径小于最小规格产品2mm的PFA管24的情况中，以13%的缺陷产品率产生缺陷产品。在使用直径小于最小规格产品3mm的PFA管24的情况中，以85%的缺陷产品率产生缺陷产品。

从上述结果能够发现，本实施例（实施例2）与实施例1相似，相比于比较示例能够减小缺陷产品率。

【其它实施例】

（1）在实施例1和2中，针对作为定影构件的定影带和加压带，描述了环状构件，但是定影构件并不局限于此。作为定影构件，还可以使用包括具有刚性的辊状或者中空辊状基底、在基底的外周表面上形成的筒状弹性层22和覆盖在弹性层22的表面上的含氟树脂管24的辊状构件。

（2）在定影装置A中，除了通过使用定影构件加热未定影调色剂图像而将未定影调色剂图像（可见图像或者显影图像）定影或者暂时定影为定影图像的装置之外，还包括这样的装置，所述装置用于通过再加热定影的调色剂图像而修改诸如光泽度的表面性能。

尽管已经参照在此公开的结构描述了本发明，但是本发明并不局限于所陈述的细节并且本申请旨在涵盖可以处于改进目的或者随附权利要求范围内的修改方案或者变型方案。

Claims (20)

1.一种定影构件制造方法，所述定影构件制造方法包括：

通过第一保持工具保持树脂管的一个纵向端部的步骤；

通过第二保持工具保持所述树脂管的另一个纵向端部的步骤；

将均保持所述树脂管的所述第一和第二保持工具之间的距离减小一预定量的步骤；

在所述减小步骤之后，使得所述树脂管沿着径向方向膨胀的步骤；和

将沿着所述径向方向膨胀的所述树脂管从外部装配在涂覆有粘合剂的弹性材料周围的步骤。

2.根据权利要求1所述的定影构件制造方法，其中，所述树脂管是含氟树脂管。

3.根据权利要求2所述的定影构件制造方法，其中，所述含氟树脂管是PFA树脂管。

4.根据权利要求1所述的定影构件制造方法，其中，在所述减小步骤中，所述第一和第二保持工具向彼此运动。

5.根据权利要求1所述的定影构件制造方法，还包括在所述从外部装配的步骤之后消除所述树脂管沿着所述径向方向的膨胀的步骤。

6.根据权利要求5所述的定影构件制造方法，还包括在所述消除步骤之后将均保持所述树脂管的所述第一和第二保持工具之间的距离增加一预定量的步骤。

7.根据权利要求6所述的定影构件制造方法，在所述增加步骤中，所述第一和第二保持工具离开彼此运动。

8.根据权利要求6所述的定影构件制造方法，在所述从外部装配的步骤之后还包括以下固定步骤：通过在所述纵向端部部分处局部加热所述树脂管而在所述树脂管的所述纵向端部部分处将所述树脂管固定在所述弹性材料上。

9.根据权利要求8所述的定影构件制造方法，在所述固定步骤之后还包括以下挤压步骤：挤压设置在所述弹性材料和所述树脂管之间的所述粘合剂。

10.根据权利要求9所述的定影构件制造方法，在所述挤压步骤之后还包括以下步骤：加热固定在所述弹性材料上的所述树脂管。

11.一种定影构件制造设备，所述定影构件制造设备包括：

中空的筒状构件，在所述筒状构件中插入树脂管；

第一保持工具，其用于保持插入在所述筒状构件中的树脂管的一个纵向端部；

第二保持工具，其用于保持插入在所述筒状构件中的所述树脂管的另一个纵向端部；

驱动机构，其用于将均保持所述树脂管的所述第一和第二保持工具之间的距离减小一预定量；

膨胀机构，其用于在所述第一和第二保持工具之间的距离减小之后使得所述树脂管向所述筒状构件的内表面膨胀；和

从外部装配的机构，其用于将通过所述膨胀机构膨胀的所述树脂管从外部装配在涂覆有粘合剂的弹性材料周围。

12.根据权利要求11所述的定影构件制造设备，其中，所述树脂管是含氟树脂管。

13.根据权利要求12所述的定影构件制造设备，其中，所述含氟树脂管是PFA树脂管。

14.根据权利要求11所述的定影构件制造设备，其中，所述驱动机构使得所述第一和第二保持工具向彼此运动。

15.根据权利要求11所述的定影构件制造设备，其中，在通过所述从外部装配的机构将所述树脂管从外部装配在所述弹性材料周围之后，所述膨胀机构消除所述树脂管的膨胀。

16.根据权利要求15所述的定影构件制造设备，其中，在消除所述膨胀机构对所述树脂管的膨胀之后，所述驱动机构将均保持所述树脂管的所述第一和第二保持工具之间的距离增加一预定量。

17.根据权利要求16所述的定影构件制造设备，其中，所述驱动机构使得所述第一和第二保持工具离开彼此运动。

18.根据权利要求17所述的定影构件制造设备，还包括局部加热机构，用于在从外部装配在所述弹性材料周围的所述树脂管的纵向端部部分处局部加热所述树脂管。

19.根据权利要求18所述的定影构件制造设备，还包括挤压机构，用于在所述树脂管在所述纵向端部部分处通过所述局部加热机构而固定在所述弹性材料上之后挤压位于所述弹性材料和所述树脂管之间的粘合剂。

20.根据权利要求19所述的定影构件制造设备，还包括加热机构，用于在挤压所述粘合剂之后加热固定在所述弹性材料上的所述树脂管。

Images