CN103791067A - 动力传递装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种动力传递装置及其制造方法，其能够采用轻质、低成本的树脂制外壳的同时，尽可能抑制强度或刚性的下降。本发明的减速装置（G1）具备：齿轮减速机构（14），其具有输入轴（18）、设置于该输入轴的准双曲面小齿轮（20）、输入轴以外的旋转轴（22）及组装于该旋转轴的齿轮（24）；外壳（16），其容纳该齿轮减速机构，其中，外壳为树脂制，且具有：外壳主体（30），其具有用于组装齿轮的组装开口（26）；盖体（32），其封闭该组装开口，外壳主体还具有准双曲面小齿轮能够插穿但齿轮无法插穿的大小的输入侧开口（34），旋转轴由形成于外壳主体上的第1、第2轴承支承部（36～39）支承，盖体中未形成该旋转轴的轴承支承部。

Description

动力传递装置及其制造方法

技术领域

本申请主张基于2012年10月26日申请的日本专利申请第2012-237320号的优先权。该申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种动力传递装置及其制造方法。

背景技术

专利文献1中公开有如下动力传递装置：其具备：齿轮减速机构，其具有输入轴、设置于该输入轴的输入小齿轮、输入轴以外的旋转轴及组装于该旋转轴的齿轮；及外壳，其容纳该齿轮减速机构。

这种动力传递装置以往使用铝制或铸件制的外壳。或者，例如在食品工厂等中使用的动力传递装置等有时使用不锈钢制的外壳。

专利文献1：日本特开2011-144904号公报

然而，对于使用这种金属制外壳的动力传递装置而言，无法避免整体重量变重且成本也变高的问题。

在重量或者成本方面，作为代替这些金属的外壳材料可以考虑“树脂”。但是，单纯地将金属制外壳替换为树脂制外壳时，无法避免强度或刚性下降。

发明内容

本发明是鉴于这种情况而完成的，其课题在于提供一种能够采用轻质、低成本的树脂制外壳的同时，尽可能抑制强度或刚性的下降的动力传递装置及其制造方法。

本发明通过如下结构解决上述课题：

一种动力传递装置，其具备齿轮减速机构和容纳该齿轮减速机构的外壳，其中，所述齿轮减速机构具有输入轴、设置于该输入轴的输入小齿轮、输入轴以外的旋转轴及组装于该旋转轴的齿轮，其中，所述外壳为树脂制，且具有：外壳主体，其具有用于组装所述齿轮的组装开口；及盖体，其封闭该组装开口，所述外壳主体还具有输入侧开口，且所述输入侧开口的大小形成为所述输入小齿轮能够插穿但所述齿轮无法插穿，并且所述旋转轴由形成于所述外壳主体上的轴承支承部来支承，且在所述盖体上未形成该旋转轴的轴承支承部。

在本发明中，由具有组装（输入小齿轮以外的）齿轮的组装开口的外壳主体和封闭该组装开口的盖体来构成外壳。输入小齿轮从外壳主体上另外形成的输入侧开口组装于外壳内。该输入侧开口的大小设定为输入小齿轮能够插穿但齿轮无法插穿的大小。

另外，旋转轴为由轴承支承部支承的结构，且使该轴承支承部仅形成于外壳主体上，而不形成在盖体上。

由此，能够更加缩小外壳的开口部，并且能够更加提高外壳主体的刚性。而且，由于支承旋转轴的轴承支承部形成于刚性得到提高的该外壳主体上，所以能够使该旋转轴以非常稳定的状态旋转。

本发明还能够理解为如下：

一种动力传递装置的制造方法，所述动力传递装置具备齿轮减速机构及容纳该齿轮减速机构的树脂制外壳，且所述齿轮减速机构具有输入轴、设置于该输入轴的输入小齿轮、输入轴以外的旋转轴及组装于该旋转轴的齿轮，该动力传递装置的制造方法的特征在于，包含如下工序：准备工序，作为所述外壳，准备外壳主体和盖体，所述外壳主体具有使所述输入小齿轮插穿的输入侧开口、组装所述齿轮的组装开口、及支承所述旋转轴的轴承支承部，所述盖体可封闭该组装开口；对位工序，从所述组装开口向所述外壳主体内放入所述齿轮，并与形成于该外壳主体上的所述轴承支承部的开口进行对位；组装工序，从该轴承支承部的开口插入所述旋转轴，并且将已预先与该轴承支承部的开口进行对位的所述齿轮组装到该已插入的旋转轴上；轴承支承工序，在该旋转轴与所述轴承支承部的开口之间配置轴承，从而通过外壳主体来对该旋转轴进行轴承支承；封闭工序，用所述盖体封闭所述组装开口；及啮合工序，将所述输入小齿轮插穿于所述输入侧开口，并与已组装的所述齿轮啮合。

根据本发明，可获得能够采用轻质、低成本的树脂制外壳的同时，尽可能抑制强度或刚性下降的动力传递装置及其制造方法

附图说明

图1是在表示本发明的实施方式的一例的动力传递装置的沿图2（A）的向视I-I线的一部分包含展开截面的放大剖视图。

图2中，图1的动力传递装置的（A）为主视图，（B）为沿图2（A）的向视IIB-IIB线的剖视图，（C）为沿图2（B）的向视IIC-IIC线的剖视图，（D）为从图2（A）的向视IID方向观察的侧视图。

图3中，图1的动力传递装置的（A）为将图3（A）的马达侧维持成与图2（A）相同方向的后视图，（B）为沿图3（A）的向视IIIB-IIIB线的剖视图，（C）为沿图3（B）的向视IIIC-IIIC线的剖视图，（D）为从图3（A）的向视IIID方向观察的侧视图。

图中：G1-减速装置，12-中继外壳，14-齿轮减速机构，16-外壳，18-输入轴，20-准双曲面小齿轮，22-旋转轴，22A-中间轴，22B-输出轴，24-齿轮，24A-准双曲面齿轮，24B-中间齿轮，24C-输出齿轮，26-组装开口，30-外壳主体，32-盖体，34-输入侧开口，36、37-第1轴承支承部，38、39-第2轴承支承部。

具体实施方式

以下，根据附图详细说明本发明所涉及的动力传递装置的实施方式的一例。

图1～图3是以各种方向或截面描述本发明的实施方式的一例所涉及的减速装置G1（动力传递装置）的图。

另外，图3（A）相对于图2（A），并非是维持上下方向而从背面观察的后视图，而是维持左右方向的同时从背面观察的（上下方向翻转）的后视图。

从概要开始说明，该减速装置G1通过中继外壳12与未图示的马达连结来使用。

减速装置G1具备齿轮减速机构14和容纳该齿轮减速机构14的外壳16。

齿轮减速机构14具备输入轴18、设置于该输入轴18上的准双曲面小齿轮20（输入小齿轮）、输入轴18以外的旋转轴22即中间轴22A及输出轴22B，还具备组装于旋转轴22的（输入小齿轮以外的）齿轮24即准双曲面齿轮24A（正交齿轮）、中间齿轮24B及输出齿轮24C。

外壳16为树脂制。外壳16具有：外壳主体30，其具有用于组装齿轮24（准双曲面齿轮24A、中间齿轮24B、输出齿轮24C）的组装开口26；及盖体32，封闭该组装开口26。

外壳主体30还具有准双曲面小齿轮20（输入小齿轮）能够插穿但齿轮24（准双曲面齿轮24A、中间齿轮24B、输出齿轮24C）无法插穿的大小的输入侧开口34。旋转轴22（中间轴22A、输出轴22B）分别由形成于外壳主体30上的第1轴承支承部36、37及第2轴承支承部38、39来支承。但是，在盖体32上未形成旋转轴22的轴承支承部。

以下按顺序继续进行详细说明。

在马达与减速装置G1之间设置有中继外壳12（兼作马达连结部件的输入轴支承部件）。减速装置G1的输入轴18通过轴承41、42支承于该中继外壳12。输入轴18在支承于中继外壳12的状态下，从减速装置G1的外壳16的输入侧开口34插入到外壳16内。另外，也可没有该中继外壳12。也可以是如下结构，例如将马达的马达轴兼用作减速装置的输入轴，在该马达轴的前端形成有输入小齿轮，该马达轴前端的输入小齿轮插入到减速装置的外壳内。或者，还可以是如下结构，例如当减速装置的外壳的输入侧开口具有一定程度的轴向长度时，通过配置于该输入侧开口的轴承来支承输入轴。另外，即使在此种情况下，输入侧开口也被设为输入轴以外的齿轮无法插穿的大小。

输入轴18上形成有准双曲面小齿轮20（输入小齿轮）。准双曲面小齿轮20与组装于中间轴22A的准双曲面齿轮24A啮合。中间轴22A上直切形成有中间齿轮24B。中间齿轮24B与组装于输出轴22B的输出齿轮24C啮合。在该实施方式中，外壳16以外的各动力传递部件（输入轴18、准双曲面小齿轮20、旋转轴22、齿轮24）均由金属形成。即，关于动力传递系统，包括原料在内采用与以往相同的结构。

如前述，本实施方式所涉及的减速装置G1的外壳16由外壳主体30和盖体32构成。首先，对外壳主体30的结构进行详细说明。

外壳主体30的整体呈大致长方体形状，且具有输入侧开口34、组装开口26、第1轴承支承部36、37及第2轴承支承部38、39。

外壳主体30的输入侧开口34设为准双曲面小齿轮20能够插穿但齿轮24（准双曲面齿轮24A、中间齿轮24B、输出齿轮24C）无法插穿的大小，即设为插入准双曲面小齿轮20时所需的最小限度的大小。准双曲面小齿轮20从该输入侧开口34向外壳主体30内插穿，在外壳主体30内与所述准双曲面齿轮24A啮合。由于准双曲面小齿轮20与准双曲面齿轮24A以旋转轴心在轴向和径向上都偏置的状态进行啮合，因此输入侧开口34形成于从外壳主体30的侧面的中心仅偏置δ1的位置。

在本实施方式中，在形成有输入侧开口34的表面30a（外壳主体30的输入侧的面）突出形成有用于连结所述中继外壳12的四边形形状的筒状部46。在该筒状部46的内周的角部配置有环状金属制的加强部件48。由此，提高外壳主体30的形成有输入侧开口34的面30a的强度及刚性。

外壳主体30的组装开口26形成于马达相反侧的面30b。即，输入侧开口34和组装开口26分别设置于外壳主体30的对置的面30a、30b。由于准双曲面小齿轮20以外的齿轮24（准双曲面齿轮24A、中间齿轮24B、输出齿轮24C）大于输入侧开口34，所以全部从组装开口26组装。

如图3（B）所示，组装开口26并非是简单的四边形，而具有开口高度（与输出轴22B正交的方向的开口宽度）h1大于组装于输出轴22B的输出齿轮24C的外径d2的部分26a、和开口高度h2小于该外径d2的部分26b。其中，组装开口26的开口高度是指与组装开口26的输出轴22B的轴向正交的方向的尺寸。换言之，组装开口26具有开口高度h1大于输出齿轮24C的外径d2且组装输出轴22B的部分26a、和开口高度h2小于输出齿轮24C的外径d2且未组装输出轴22B的部分26b。

另外，在该实施方式中，在组装开口26的周围也配置有金属制的封闭的四边形状（环状）的加强部件61，外壳主体30的组装开口26附近的强度及刚性得到进一步增强。具体而言，在外壳主体30的组装开口26内侧形成有凹部，在该凹部配置有加强部件61，并构成为加强部件夹在凹部与盖体32之间。

回到图1，外壳主体30还具有用于支承中间轴22A的第1轴承支承部36、37及支承输出轴22B的第2轴承支承部38、39。从图2、图3明确可知，第1轴承支承部36、37及第2轴承支承部38、39形成于与设置有所述输入侧开口34和组装开口26的面30a、30b（外壳主体30的对置的面）交叉（该例子中为正交）的面30c、30d上。

在支承中间轴22A的第1轴承支承部36、37形成有第1开口50、51（具体而言为第1内侧开口50A、51A及第1外侧开口50B、51B）。接近准双曲面齿轮24A的第1轴承支承部36的第1开口50的内径为D4，远离准双曲面齿轮24A的第1轴承支承部37的第1开口51的内径为小于D4的D5（D4＞D5）。在第1内侧开口50A、51A分别配置有第1轴承60、62。在第1内侧开口50A、51A的径向端部嵌入有第1挡圈52、53，并卡止第1轴承60、62。在第1外侧开口50B、51B分别覆盖有盖54、55。第1轴承支承部36、37的第1开口50、51中，即使较小的第1开口51也大于中间轴22A的最大外径d6，因此无论是从（靠近准双曲面齿轮24A的）第1轴承支承部36的第1开口50或是从相反侧的第1轴承支承部37的第1开口51，均可从外壳主体30的外侧将中间轴22A组装于外壳16内。

另外，在图1的纸面上，第1轴承60、62之所以在中间轴22A的右边和左边不同是因为纸面右侧呈展开截面。第1轴承60、62也可以是相同的，也可以与实施方式相反（D4＜D5）。

支承输出轴22B的第2轴承支承部38、39具有与第1轴承支承部36、37大致相同的结构。即，第2轴承支承部38、39中也形成有第2开口56、57（第2内侧开口56A、57A及第2外侧开口56B、57B）。第2轴承支承部38、39的第2开口56、57在输出轴22B的两端部均为相同的内径D7。在第2内侧开口56A、57A上嵌入有输出轴轴承64、66。在第2内侧开口56A、57A的径向端部嵌入有第2挡圈58、59，并卡止输出轴轴承64、66。与中间轴22A不同，输出轴22B向外壳主体30外突出，因此第2外侧开口56B、57B中配置有油封70、71。由此进行该输出轴22B与外壳主体30之间的密封。在第2轴承支承部38、39中，其第2开口56、57的内径D7也大于输出轴22B的最大外径d8，因此无论是从（靠近输出齿轮24C的）第2轴承支承部38的第2开口56或是从相反侧的第2轴承支承部39的第2开口57，均可从外壳主体30的外侧将输出轴22B组装于外壳16内。

对外壳主体30的内部形状进行说明。在图2（C）、图3（C）的截面的比较中明确可知，在该实施方式中，与输出轴22B正交的面上的外壳主体30的壁厚在轴向的各位置（例如图2（C）的位置和图3（C）的位置）并不相同。

即，例如在轴向中央的截面（图2（C）的截面：远离输出齿轮24C的位置），使壁厚形成为从组装开口26维持相同的厚度m1、m11，并且仅在马达侧才与准双曲面齿轮24A的外径d3对应地进一步变厚。另外，在图2（C）的截面即与输出轴22B正交的截面上，输入轴18（或支承输入轴18的中继外壳12）在输出轴22B的轴向上从外壳16的中央位移（仅所述δ1）的一侧（图2中为下侧）的外壳主体30的壁厚m1形成为比位移相反侧的壁厚m11厚。

并且，输出齿轮24C所在的轴向位置（图3（C）的位置）上的截面中，靠近组装开口26的输出齿轮24C附近的外壳主体30的壁厚m3、m13最薄，之后外壳主体30逐渐（以直线状）增加为壁厚m4、m14，在中间轴22A的轴承附近，与准双曲面齿轮24A的外径d3对应地进一步增大，最终与输入侧的侧面30a成为一体。另外，在与该图3（C）的位置上的输出轴22B正交的截面中，输入轴18（或支承输入轴18的中继外壳12）在输出轴22B的轴向上从外壳16的中央位移（仅所述δ1）的一侧（图3中为上侧）的壁厚m3、m4形成为比位移相反侧的壁厚m13、m14厚。

另一方面，封闭组装开口26的外壳16的盖体32设为与外壳主体30的侧面形状相同形状的四边形。在该实施方式中，通过4个螺栓80（参考图2（D）、图3（D））而固定于外壳主体30的马达相反侧的侧面30b，由此封闭组装开口26。如前述，在盖体32上未设置支承旋转轴22的轴承支承部。即，盖体32通过封闭组装开口26来形成向外壳主体30内封入润滑剂的密封空间，并进行加强以免外壳主体30的侧面30b的组装开口26的周围变形。

另外，在盖体32上形成有凹部32a，且构成为输出齿轮24C的一部分进入该凹部32a（参考图1、图3（C））。

接着与该减速装置G1的制造工序的说明一同说明减速装置G1的作用。

为了制造本实施方式所涉及的减速装置G1，首先，准备构成外壳16的外壳主体30和盖体32。在该外壳主体30形成有已进行说明的输入侧开口34、组装齿轮24的组装开口26、支承旋转轴22的第1轴承支承部36、37及第2轴承支承部38、39。

接着，从组装开口26向外壳主体30内放入准双曲面齿轮24A，与形成于外壳主体30上的第1轴承支承部36的第1开口50（第1内侧开口50A、第1外侧开口50B）进行对位（在第1轴承支承部37侧也可）。

之后，从该第1轴承支承部36的第1开口50插入（一体形成有中间齿轮24B的）中间轴22A，将预先与第1开口50进行对位的所述准双曲面齿轮24A组装于该已插入的中间轴22A（从第1轴承支承部37侧也可）。

并且，在该中间轴22A与第1轴承支承部36、37的第1内侧开口50A、51A之间配置第1轴承60、62，并以外壳主体30对该中间轴22A进行轴承支承。另外，嵌入第1挡圈52、53并将盖54、55盖在第1外侧开口50B、51B。

接着，以与此完全相同的方法，组装输出齿轮24C和输出轴22B。即，首先，从组装开口26的开口高度h1形成为大于输出齿轮24C的外径d2的部分26a向外壳主体30内放入输出齿轮24C，并与形成于外壳16的第2轴承支承部39的第2开口57进行对位（在第2轴承支承部38侧也可）。接着，从第2轴承支承部39的第2开口57插入输出轴22B，并且将预先与该第2开口57进行对位的输出齿轮24C组装于该已插入的输出轴22B（从第2轴承支承部38侧也可）。并且，在该输出轴22B与第2开口56、57的第2内侧开口56A、57A之间配置输出轴轴承64、66，并以外壳主体30对该输出轴22B进行轴承支承。另外，嵌入第2挡圈58、59并将油封70、71盖在第2外侧开口56B、57B上。

之后，将盖体32盖在组装开口26之后通过螺栓80封闭，最后，在输入侧开口34插入支承于中继外壳12的准双曲面小齿轮20，使其与已经组装的准双曲面齿轮24A啮合。另外，该准双曲面小齿轮20的插入及与准双曲面齿轮24A的啮合可在组装准双曲面齿轮24A之前或者之后进行。

通过使用这种制造方法，能够从输入侧开口34插穿准双曲面小齿轮20，并且从组装开口26组装齿轮24（准双曲面齿轮24A、输出齿轮24C），从第1轴承支承部36、37的第1开口50、51及第2轴承支承部38、39的第2开口56、57分别组装旋转轴22（中间轴22A、输出轴22B）。

输入侧开口34为仅能使准双曲面小齿轮20插穿的较小的开口，并且仅在容易确保刚性的外壳主体30侧形成有第1轴承支承部36、37及第2轴承支承部38、39，因此能够以较高的强度和刚性支承中间轴22A和输出轴22B，并能够维持稳定的旋转。

尤其，在本实施方式中，输入小齿轮为准双曲面小齿轮20（正交小齿轮），且输入侧开口34和组装开口26分别设置于外壳主体30的对置的面30a、30b上，第1轴承支承部36、37及第2轴承支承部38、39形成于与设置有输入侧开口34和组装开口26的面30a、30b交叉（该例子中为正交）的面30c、30d上。因此，由于多个开口并未排列在相同的面上，所以能够更高地维持外壳主体30的强度或刚性。

并且，在组装开口26中配置有金属制加强部件61，因此虽然形成有比较大的组装开口26，也可较高地维持组装开口26附近的强度或刚性。

同样，在外壳主体30的输入侧形成有用于连结中继外壳12的筒状部46，而且在该筒状部46的内周配置有金属制加强部件48。在本实施方式中，在齿轮减速机构14的输入侧采用准双曲面小齿轮20和准双曲面齿轮24A在相互偏置的轴心啮合的正交啮合机构，因此有将该准双曲面小齿轮20及准双曲面齿轮24A的支承刚性维持得较高的要求，但通过该筒状部46的存在与金属制加强部件48的存在的协同效应，能够较高地维持输入侧的强度及刚性。

并且，组装开口26具有开口高度h1比组装于输出轴22B的输出齿轮24C的外径d2大的部分26a、和开口高度h2比该外径d2小的部分26b，因此能够实现输出齿轮24C的组装的同时，更小地维持组装开口26整体的开口面积。因此，能够提高相应量的外壳主体30的强度及刚性，尤其是组装开口26附近的强度及刚性。

并且，由于盖体32上形成有凹部32a，且构成为输出齿轮24C的一部分进入该凹部32a，所以能够在避免减速装置G1的长边方向（输入轴18的轴向）的尺寸增大的同时，较高地维持盖体32整体的强度。

另外，在上述实施方式中，采用准双曲面小齿轮20（正交小齿轮）作为输入小齿轮，但本发明所涉及的动力传递装置的齿轮减速机构包含输入小齿轮的结构，没有特别限定于上述结构。即，例如输入小齿轮无论是正小齿轮还是螺旋小齿轮均可。齿轮减速机构也未必一定要具备正交减速机构。

并且，在上述实施方式中，在组装开口26配置金属制加强部件61，或在外壳主体30的输入侧形成用于连结马达连结部件即中继外壳12的筒状部46，另外，在该筒状部46的内周配置金属制加强部件48来实现强度及刚度的进一步强化，但这些结构也不一定是必须的。相反，还可在轴承配置部的周边配置加强部件来进一步提高加强效果。

并且，在上述实施方式中，通过使组装开口26形成为具有开口高度h1比组装于旋转轴22的齿轮24中组装于输出轴22B的输出齿轮24C的外径d2大的部分26a、和开口高度h2比该外径d2小的部分26b的形状，使其成为几乎最小限度的开口面积的组装开口26，但该结构也不一定是必须的。

另外，在盖体32上形成凹部32a，且构成为所述齿轮24（输出齿轮24C）的一部分进入该凹部32a，但该结构并不是必须的，例如也可以是单纯的平板。

Claims (7)

1.一种动力传递装置，其具备齿轮减速机构和容纳该齿轮减速机构的外壳，其中，所述齿轮减速机构具有输入轴、设置于该输入轴的输入小齿轮、输入轴以外的旋转轴及组装于该旋转轴的齿轮，

所述动力传递装置的特征在于，

所述外壳为树脂制，且具有：外壳主体，其具有用于组装所述齿轮的组装开口；及盖体，其封闭该组装开口，

所述外壳主体还具有输入侧开口，且所述输入侧开口的大小形成为所述输入小齿轮能够插穿但所述齿轮无法插穿，并且

所述旋转轴由形成于所述外壳主体上的轴承支承部来支承，且

在所述盖体上未形成该旋转轴的轴承支承部。

2.根据权利要求1所述的动力传递装置，其特征在于，

所述输入小齿轮为正交小齿轮，

所述输入侧开口和所述组装开口分别设置于所述外壳主体的对置的面上，

所述轴承支承部形成于与设置有该输入侧开口的面及设置有组装开口的面交叉的面上。

3.根据权利要求1或2所述的动力传递装置，其特征在于，

在所述组装开口配置有金属制的加强部件。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的动力传递装置，其特征在于，

在所述外壳主体的输入侧形成有用于连结马达或马达连结部件的筒状部，另外，在该筒状部的内周配置有金属制的加强部件。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的动力传递装置，其特征在于，

所述组装开口具有开口高度大于输出齿轮的外径的部分、和开口高度小于该输出齿轮的外径的部分，其中所述输出齿轮是所述旋转轴上组装的齿轮中的组装于输出轴上的输出齿轮。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的动力传递装置，其特征在于，

所述盖体上形成有凹部，所述齿轮的一部分进入到该凹部。

7.一种动力传递装置的制造方法，所述动力传递装置具备齿轮减速机构及容纳该齿轮减速机构的树脂制外壳，且所述齿轮减速机构具有输入轴、设置于该输入轴的输入小齿轮、输入轴以外的旋转轴及组装于该旋转轴的齿轮，

该动力传递装置的制造方法的特征在于，包含如下工序：

准备工序，作为所述外壳，准备外壳主体和盖体，所述外壳主体具有使所述输入小齿轮插穿的输入侧开口、组装所述齿轮的组装开口、及支承所述旋转轴的轴承支承部，所述盖体能够封闭该组装开口；

对位工序，从所述组装开口向所述外壳主体内放入所述齿轮，并与形成于该外壳主体上的所述轴承支承部的开口进行对位；

组装工序，从该轴承支承部的开口插入所述旋转轴，并且将已预先与该轴承支承部的开口进行对位的所述齿轮组装到该已插入的旋转轴上；

轴承支承工序，在该旋转轴与所述轴承支承部的开口之间配置轴承，从而通过外壳主体来对该旋转轴进行轴承支承；

封闭工序，用所述盖体封闭所述组装开口；及

啮合工序，将所述输入小齿轮插穿于所述输入侧开口，并与已组装的所述齿轮啮合。

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