CN103660208A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够减少润滑剂的补充的注射成型机。本发明的注射成型机（10）具备隔着间隔（L）连结多个部件（12、22）的杆（39）、螺合于杆（39）的螺纹部（41）并调整间隔（L）的调整螺母（71）、及抑制调整螺母（71）的润滑剂泄漏到外部的密封机构（80）。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2012年9月11日申请的日本专利申请第2012-199955号的优先权。该申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

注射成型机通过将熔融树脂填充到模具装置的型腔空间并固化所填充的熔融树脂来制造成型品。模具装置由定模及动模构成，合模时在定模与动模之间形成型腔空间。通过合模装置进行模具装置的闭模、合模及开模（例如参考专利文献1）。

注射成型机具备在更换模具装置时等，根据模具装置的厚度变化来调整多个部件的间隔的模厚调整装置。模厚调整装置具备隔着间隔连结多个部件的杆、以及螺合于该杆的螺纹部的调整螺母。调整螺母相对于调整间隔的多个部件中的规定部件旋转自如，并且相对于该规定部件的相对移动受到限制。若使调整螺母相对于螺纹旋转，则规定部件相对于杆的位置被调整，多个部件的间隔被调整。为了减少调整螺母的磨损等，调整螺母的周围形成有润滑剂膜。

专利文献1：国际公开第2005/090052号

以往，由于调整螺母的润滑剂渐渐泄漏到外部，因此需要补充润滑剂以防润滑剂膜破裂。

发明内容

本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够减少润滑剂的补充的注射成型机。

为了解决上述课题，基于本发明的一形態的注射成型机具备：

隔着间隔连结多个部件的杆；

螺合于该杆的螺纹部，并调整所述间隔的调整螺母；及

能够抑制该调整螺母的润滑剂泄漏到外部的密封机构。

发明效果:

根据本发明，提供一种能够减少润滑剂的补充的注射成型机。

附图说明

图1是表示基于本发明的第1实施方式的注射成型机的闭模结束时的状态的图。

图2是表示基于本发明的第1实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图3是基于本发明的第1实施方式的注射成型机的模厚调整装置的说明图。

图4是基于第1实施方式的变形例的注射成型机的模厚调整装置的说明图。

图5是表示基于本发明的第2实施方式的注射成型机的闭模结束时的状态的图。

图6是表示基于本发明的第2实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图7是基于本发明的第2实施方式的注射成型机的模厚调整装置的说明图。

图中：10-注射成型机，11-固定压板（第1固定部件），12-可动压板（第1可动部件），13-后压板（第2固定部件），15-定模，16-动模，19-模具装置，22-吸附板（第2可动部件），24-阶梯孔，25-凸缘容纳孔部，26-大径孔部，27-小径孔部，39-杆，41-螺纹部，49-电磁铁，60-控制器，70-模厚调整装置，71-调整螺母，72-大径部，73-小径部，80-密封机构，81-螺母按压部件（前罩），82-套筒部，83-凸缘部，91-密封部件，92-密封部件，93-后罩（第1罩）。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。在各附图中对相同或对应的结构附加相同或对应的符号并省略说明。并且将闭模时的可动压板的移动方向设为前方，开模时的可动压板的移动方向设为后方来进行说明。

[第1实施方式]

图1～图2是表示基于本发明的第1实施方式的注射成型机的图。图1表示闭模结束时的状态，图2表示开模结束时的状态。在图2中省略控制器的图示。

注射成型机10具备框架Fr、载置于框架Fr的固定压板（第1固定部件）11、及固定于框架Fr的后压板（第2固定部件）13。固定压板11与后压板13之间架设有合模时向前后方向伸长的多个（例如4根）连接杆14。固定压板11能够相对于框架Fr进退，以便允许合模时的连接杆14的伸长。

另外，本实施方式中，固定压板11被可进退地载置于框架Fr，后压板13固定于框架Fr，但也可以使固定压板11固定于框架Fr，而使后压板13可进退地载置于框架Fr。

注射成型机10还具备配设在固定压板11与后压板13之间的可动压板（第1可动部件）12。可动压板12固定于可动基座Bb上，可动基座Bb沿着铺设于框架Fr的引导件Gd进退自如。由此，可动压板12相对于固定压板11自由地接触分离。

可动压板12中与固定压板11对置的面上安装有动模16，固定压板11中与可动压板12对置的面上安装有定模15。由定模15和动模16构成模具装置19。若可动压板12前进，则动模16和定模15就接触而进行闭模。并且，若可动压板12后退，则动模16和定模15就分离而进行开模。

注射成型机10还具备与可动压板12一同进退的吸附板（第2可动部件）22、以及隔着间隔L连结可动压板12和吸附板22的杆39。设置于吸附板22与可动压板12之间的后压板13的中央部上形成有使杆39贯穿的孔。

吸附板22固定于滑动基座Sb上，滑动基座Sb沿着引导件Gd进退自如。由此，吸附板22在比后压板13更靠后方进退自如。吸附板22可由软磁性材料形成。

注射成型机10还具备作为使可动压板12进退的模开闭驱动部的线性马达28。线性马达28配设于例如与可动压板12一同进退的吸附板22与框架Fr之间。另外，线性马达28也可配设于可动压板12与框架Fr之间。

线性马达28具备定子29及动子31。定子29形成于框架Fr，动子31形成于滑动基座Sb的下端。

动子31具备磁芯34及线圈35。磁芯34具备朝向定子29突出的多个磁极齿33。多个磁极齿33以规定间距沿前后方向排列。线圈35卷装于各磁极齿33。

定子29具备未图示的磁芯及设置于该磁芯上的未图示的多个永久磁铁。多个永久磁铁以规定间距沿前后方向排列，动子31侧的磁极被N极和S极交替磁化。

若向动子31的线圈35供给规定电流，则在通过在线圈35中流动的电流而形成的磁场和通过永久磁铁而形成的磁场的相互作用下使动子31进退。随此，使吸附板22及可动压板12进退，从而进行闭模及开模。线性马达28根据检测动子31的位置的位置传感器53的检测结果被反馈控制，以使动子31的位置成为设定位置。位置传感器53通过检测动子31的位置能够检测吸附板22的位置，并能够检测吸附板22与后压板13之间的距离。

另外，本实施方式中，在定子29上配设永久磁铁，在动子31上配设线圈35，但是也可在定子上配设线圈，并在动子上配设永久磁铁。此时，线圈不会随着线性马达28的驱动而移动，因此能够轻松地进行用于向线圈供给电力的配线。

另外，作为模开闭驱动部，也可以使用旋转马达及将旋转马达的旋转运动转换为直线运动的滚珠丝杠机构或者流体压缸（例如液压缸）等来代替直线马达28。

由后压板13和吸附板22构成通过电磁铁49的吸附力产生合模力的合模力产生机构37。通过电磁铁49所吸附的吸附部51形成于吸附板22的吸附面（前端面）的规定部分，例如在吸附板22中包围杆39并且与电磁铁49对置的部分。另一方面，在后压板13的吸附面（后端面）的规定部分，例如杆39的周围形成有容纳电磁铁49的线圈48的沟槽45。在比沟槽45更靠内侧形成有磁芯46。绕磁芯46卷装有线圈48。后压板13的磁芯46以外的部分上形成有磁轭47。若通过向电磁铁49通电来驱动电磁铁49，则电磁铁49吸附吸附部51，并产生合模力。

另外，本实施方式中，与后压板13分开形成有电磁铁49，与吸附板22分开形成有吸附部51，但也可以将电磁铁作为后压板13的一部分形成，并将吸附部作为吸附板22的一部分形成。并且，也可将电磁铁和吸附部的配置互换。例如，可在吸附板22侧设置电磁铁49，在后压板13侧设置吸附部51。并且，电磁铁49的线圈48的数量也可以为多个。

注射成型机10的动作受到控制器60的控制。控制器60由CPU以及存储器等构成，通过由CPU实施存储在存储器等中的程序来实现各种功能。

接着，对注射成型机10的动作进行说明。

控制器60在开模结束的状态（图2的状态）下驱动线性马达28以使可动压板12前进。如此一来，如图1所示，动模16抵接于定模15而结束闭模。在闭模结束的时刻，在后压板13与吸附板22之间，即电磁铁49与吸附部51之间形成规定间隙δ。另外，与合模力相比，闭模所需的力变得十分小。

闭模结束之后，控制部60通过驱动电磁铁49，从而在隔着规定间隙δ对置的电磁铁49和吸附部51之间生成吸附力。该吸附力经杆39传递到可动压板12，并在可动压板12和固定压板11之间产生合模力。合模力通过合模力传感器55检测。合模力传感器55可以是例如检测与合模力相对应的连接杆14的伸长量（应变）的应变传感器。另外，合模力传感器也可以是检测与合模力相对应地施加在杆39的荷载的测力传感器，无特别限定。合模状态的模具装置19的型腔空间被熔融树脂填充。所填充的熔融树脂经冷却、固化而成为成型品。

之后，控制器60通过驱动线性马达28来使可动压板12后退。通过动模16后退来进行开模。开模之后，未图示的顶出装置从动模16推出成型品。

图3是基于本发明的第1实施方式的注射成型机的模厚调整装置的说明图。注射成型机10具备在更换模具装置19时等，根据模具装置19的厚度变化来调整可动压板12与吸附板22之间的间隔L的模厚调整装置70。由控制器60控制膜厚调整装置70的动作。

模厚调整装置70包括隔着间隔L连结可动压板12和吸附板22的杆39、及螺合于杆39的螺纹部41的调整螺母71。

调整螺母71相对于吸附板22旋转自如。并且，调整螺母71相对于吸附板22进行的前后方向的相对移动受到限制。若使调整螺母71相对于螺纹部41旋转，则吸附板22相对于杆39的位置会被调整。

调整螺母71配设于吸附板22与杆39之间。调整螺母71具有大径部72、及外径小于大径部72的小径部73。

调整螺母71的大径部72配设于吸附板22的内部。吸附板22具有阶梯孔24，阶梯孔24具备容纳大径部72的大径孔部26、及使小径部73插穿的小径孔部27。

调整螺母71的大径部72传递合模力。合模时，吸附板22中的大径孔部26和小径孔部27的阶梯面24D1与调整螺母71外周的阶梯面71D相互挤压。合模力依次传递到吸附板22、调整螺纹71、杆39及可动压板12。

如此，本实施方式中，调整螺母71的大径部72配设于吸附板22的内部，并传递合模力。因此，吸附板22中传递合模力的部位（阶梯面24D1）位于吸附板22的吸附面侧，合模力因磁漏等失去平衡时，作用于吸附板22的旋转力矩较小。因此吸附板22不易倾斜，能够抑制合模力进一步失去平衡。并且，合模力从吸附板22直接传递到调整螺母71，因此，与合模力从吸附板经螺母按压部件传递到调整螺母时相比，传递合模力的部件的数量较少，合模力的传递不易受部件的加工精度的影响。

调整螺母71的小径部73从吸附板22向后方突出，小径部73的后端部上固定有调整齿轮74。另外，本实施方式的调整齿轮74与调整螺母71分开形成，但也可以与调整螺母71一体形成。

调整齿轮74与安装于未图示的模厚调整用马达的输出轴的驱动齿轮啮合。另外，调整齿轮74经链条或传输带等连结部件与驱动齿轮连结。

控制器60根据模具装置19的厚度变化来驱动模厚调整用马达，使调整螺母71相对于螺纹部41旋转规定量。吸附板22相对于杆39的位置被调整，且可动压板12与吸附板22之间的间隔L被调整。因此，闭模结束时形成于后压板13与吸附板22之间的间隙δ成为最佳值。

然而，通过驱动模厚调整用马达来调整可动压板12与吸附板22之间的间隔L时，调整螺母71一边旋转一边被压紧到吸附板22等上。

例如，当扩大间隔L时，调整螺母71一边相对于螺纹部41旋转，一边相对后退，并且被压紧到吸附板22上。此时，调整螺母71的外周的阶梯面71D一边旋转，一边被压紧到吸附板22上的大径孔部26与小径孔部27的阶梯面24D1上。

并且，当缩小间隔L时，调整螺母71一边相对于螺纹部41旋转，一边相对前进，并被压紧到作为螺母按压部件的前罩81上。此时，调整螺母71的前端面一边旋转，一边被压紧到前罩81的后端面上。

因此，为了减少调整螺母71的磨损等，在调整螺母71的周围形成有润滑剂膜。润滑剂膜例如形成于调整螺母71的外周的阶梯面71D与吸附板22上的大径孔部26和小径孔部27之间的阶梯面24D1之间。并且，润滑剂膜形成于调整螺母71的前端面与前罩81的后端面之间。此外，润滑剂膜形成于调整螺母71与螺纹部41之间。若润滑剂膜破裂则会产生划痕。

模厚调整装置70具备即使长期不补充润滑剂也抑制调整螺母71的润滑剂泄漏到外部而防止润滑剂膜破裂的密封机构80。由此，能够减少润滑剂的补充。

密封机构80可以包括相对于调整螺母71固定的后罩93。后罩93抑制润滑剂从杆39的后端部泄漏到外部。后罩93例如经调整齿轮74相对于调整螺母71固定，在调整螺母71的后方形成密闭空间。后罩93还发挥抑制灰尘等杂质从外部附着到螺纹部41的作用。

并且，密封机构80也可以包括作为相对于吸附板22固定的螺母按压部件的前罩81。前罩81按压调整螺母71以限制调整螺母71远离吸附板22。前罩81与调整螺母71沿杆39的轴向排列。前罩81例如在开模时从前方按压调整螺母71。由此，为了开模而驱动线性马达28来使吸附板22后退时，调整螺母71、杆39以及可动压板12与吸附板22一同后退。

前罩81具有使杆39贯穿的贯穿孔。前罩81例如包括套筒部82及设置于套筒部82的后端部的凸缘部83。凸缘部83经螺栓等固定于吸附板22。

凸缘部83可被容纳于吸附板22的阶梯孔24，以使凸缘部83的前端面和吸附板22的前端面呈同一水平面。阶梯孔24从吸附板22的前端面至后端面包括容纳凸缘部83的凸缘容纳孔部25、容纳调整螺母71的大径部72的大径孔部26、及使调整螺母71的小径部73插穿的小径孔部27。凸缘容纳孔部25的直径大于大径孔部26，凸缘部83被固定于凸缘容纳孔部25和大径孔部26之间的阶梯面24D2。

在吸附板22中的大径孔部26和小径孔部27的阶梯面24D1与凸缘部83的后端面之间配设有调整螺母71的大径部72，调整螺母71相对于吸附板22进行的前后方向的相对移动受到限制。

另外，本实施方式的前罩81与吸附板22分开形成，但也可以与吸附板22一体形成。

此外，密封机构80可以包括第1密封部件91及第2密封部件92，这些密封部件抑制润滑剂从调整模厚时进行相对运动的部件之间泄漏到外部。将油封、机械密封、Ｏ型环、垫片等用作第1密封部件91及第2密封部件92。

第1密封部件91沿杆39的周向形成为环状，堵住杆39的外周与前罩81的内周之间的间隙，抑制润滑剂从该间隙泄漏到外部。第1密封部件91例如固定于杆39的外周，在调整模厚时与前罩81的内周滑动接触。为了确保第1密封部件91的滑动接触范围，前罩81可以从吸附板22向可动压板12侧（前方）突出。

另外，第1密封部件91的配置也可以相反，第1密封部件91可以固定于前罩81的内周，在调整模厚时与杆39的外周滑动接触。为了防止杆39中的第1密封部件91的滑动接触范围与形成于杆39的外周的螺纹部41重合，前罩81可以从吸附板22向可动压板12侧（前方）突出。

第2密封部件92沿调整螺母71（详细而言是小径部73）的周向形成为环状，堵住调整螺母71的外周与吸附板22的内周之间的间隙，抑制润滑剂从该间隙泄漏到外部。第2密封部件92例如固定于吸附板22的内周，在调整模厚时与调整螺母71的外周滑动接触。

另外，第2密封部件92的配置也可以相反，第2密封部件92可以固定于调整螺母71的外周，在调整模厚时与吸附板22的内周滑动接触。

另外，本实施方式的调整螺母71设置于经杆39连结的可动压板12及吸附板22中的吸附板22侧，但也可以设置在可动压板12侧，而且也可以分别设置在两侧。

[第1实施方式的变形例]

第1实施方式中，作为螺母按压部件的前罩81与调整螺母71沿杆39的轴向排列。而本变形例在调整螺母被配设于螺母按压部件与杆之间这一点上不同。以下，主要对不同点进行说明。

图4是基于第1实施方式的变形例的注射成型机的模厚调整装置的说明图。图4的模厚调整装置170代替图3的模厚调整装置70而使用。

模厚调整装置170包括隔着间隔连结可动压板12（参考图1）和吸附板122的杆139、螺合于杆139的螺纹部141的调整螺母171。调整螺母171相对于吸附板122旋转自如。并且，调整螺母171相对于吸附板122进行的前后方向的相对移动受到限制。

调整螺母171配设于按压调整螺母171的螺母按压部件194与杆139之间，以限制调整螺母171远离吸附板122。调整螺母171具有大径部172、及外径小于大径部172的小径部173。

调整螺母171的大径部172配设于螺母按压部件194的内部。螺母按压部件194具有阶梯孔195，阶梯孔195包括容纳大径部172的大径孔部196和使小径部173插穿的小径孔部197。调整螺母171的大径部172配设于大径孔部196和小径孔部197的阶梯面195D与吸附板122的后端面之间，调整螺母171相对于吸附板122进行的前后方向的相对移动受到限制。

螺母按压部件194例如在闭模时或合模时，从后方按压调整螺母171。螺母按压部件194的内周的阶梯面195D和调整螺母171的外周的阶梯面171D在合模时相互挤压。合模力依次传递到吸附板122、螺母按压部件194、调整螺母171、杆139及可动压板12。

调整螺母171的小径部173从螺母按压部件194向后方突出，调整齿轮174固定于小径部173的后端部。另外，本实施方式的调整齿轮174与调整螺母171分开形成，但也可以与调整螺母171一体形成。

调整齿轮174与安装于未图示的模厚调整用马达的输出轴的驱动齿轮啮合。另外，调整齿轮174也可以经链条或传送带等连结部件与驱动齿轮连结。

若根据模具装置的厚度变化驱动模厚调整用马达，并使调整螺母171相对于螺纹部141旋转规定量，则吸附板122相对于杆139的位置被调整，且可动压板12和吸附板122之间的间隔被调整。由此，在闭模结束时，形成于后压板113与吸附板122之间的间隙成为最佳值。

然而，为了减少调整螺母171的磨损等，在调整螺母171的周围形成有润滑剂膜。

因此，模厚调整装置170具备即使长期不补充润滑剂也抑制调整螺母171的润滑剂泄漏到外部以防润滑剂膜破裂的密封机构180。由此，能够减少润滑剂的补充。

密封机构180可以包括相对于调整螺母171固定的后罩（第1罩）193。后罩193抑制润滑剂从杆139的后端部泄漏到外部。后罩193例如经调整齿轮174相对于调整螺母171固定，在调整螺母171的后方形成密闭空间。后罩193还发挥抑制灰尘等杂质从外部附着到螺纹部141的作用。

并且，密封机构180也可以包括固定于吸附板122的前罩（第2罩）181。前罩181具有使杆139贯穿的贯穿孔。前罩181例如包括套筒部182及设置在套筒部182的后端部的凸缘部183。

凸缘部183经螺栓等固定于吸附板122。可以将凸缘部183容纳于吸附板122的阶梯孔124，以使凸缘部183的前端面和吸附板122的前端面呈同一水平面。阶梯孔124从吸附板122的前端面至后端面包括容纳凸缘部183的凸缘容纳孔部125、及直径小于凸缘容纳孔部125的小径孔部126。凸缘部183固定于凸缘容纳孔部125和小径孔部126之间的阶梯面124D。

此外，密封机构180可以包括第1密封部件191及第2密封部件192，这些密封部件抑制润滑剂从调整模厚时相对运动的部件之间泄漏到外部。将油封、机械密封、Ｏ型环、垫片等用作第1密封部件191及第2密封部件192。

第1密封部件191沿杆139的周向形成为环状，堵住杆139的外周与前罩181的内周之间的间隙，抑制润滑剂从该间隙泄漏到外部。第1密封部件191例如固定于杆139的外周，在调整模厚时与前罩181的内周滑动接触。为了确保第1密封部件191的滑动接触范围，前罩181也可以从吸附板122向可动压板12侧（前方）突出。

另外，第1密封部件191的配置也可以相反，第1密封部件191可以固定于前罩181的内周，在调整模厚时与杆139的外周滑动接触。为了防止杆139中的第1密封部件191的滑动接触范围与形成于杆139的外周的螺纹部141重合，前罩181可以从吸附板122向可动压板12侧（前方）突出。

另外，本实施方式中，使用堵住前罩181的内周和杆139的外周之间的间隙的第1密封部件191，但也可以使用堵住使吸附板122中的杆139贯穿的贯穿孔（阶梯孔124）的内周和杆139的外周之间的间隙的密封部件。该密封部件也可以与第1密封部件191一同使用。调整模厚时，密封部件不与螺纹部141接触即可。

第2密封部件192沿调整螺母171（详细而言是小径部173）的周向形成为环状，堵住调整螺母171的外周与螺母按压部件194的内周之间的间隙，抑制润滑剂从该间隙泄漏到外部。第2密封部件192例如固定于螺母按压部件194的内周，在调整模厚时与调整螺母171的外周滑动接触。

另外，第2密封部件192的配置也可以相反，第2密封部件192可以固定于调整螺母171的外周，在调整模厚时与螺母按压部件194的内周滑动接触。

另外，本变形例的调整螺母171设置于经杆139连结的可动压板12及吸附板122中的吸附板122侧，但也可以设置在可动压板12侧，而且也可以分别设置在两侧。

[第2实施方式]

第1实施方式及其变形例的模厚调整装置对可动压板和吸附板之间的间隔进行调整。

而本实施方式的模厚调整装置对固定压板和肘节座之间的间隔进行调整。

图5～图6是表示本发明的第2实施方式的注射成型机的图。图5表示闭模结束时的状态，图6表示开模结束时的状态。图6中省略控制器的图示。

注射成型机210具备框架Fr200、固定于框架Fr200的固定压板211、及与固定压板211隔着间隔L200配设的肘节座213。固定压板211与肘节座213通过多根（例如4根）连接杆214连结。为了允许合模时的连接杆214的伸长，并且能够调整膜厚，肘节座213可进退地载置于框架Fr200。

另外，本实施方式中，固定压板211固定于框架Fr200，肘节座213可进退地载置于框架Fr200，但也可使肘节座213固定于框架Fr200，使固定压板211可进退地载置于框架Fr200。

注射成型机210还具备与固定压板211对置配设的可动压板212。可动压板212固定于可动基座Bb200上，可动基座Bb200沿着铺设于框架Fr200上的引导件Gd200沿前后方向移动自如。由此，可动压板212相对于固定压板211自由地接触分离。

可动压板212中与固定压板211对置的面上安装有动模216，固定压板211中与可动压板212对置的面上安装有定模215。由定模215和动模216构成模具装置219。若可动压板212前进，则动模216和定模215接触而进行闭模。并且，若可动压板212后退，则动模216和定模215分离而进行开模。

注射成型机210还具备配设于可动压板212和肘节座213之间的肘节机构230、及使肘节机构230动作的合模用马达236。合模用马达236具备作为将旋转运动转换为直线运动的运动转换部的滚珠丝杠机构，通过使驱动轴235进退来使肘节机构230动作。

肘节机构230例如具有在与模开闭方向平行的方向上进退自如的十字头231、摇摆自如地安装于十字头231的第1肘节操纵杆232、摇摆自如地安装于肘节座213的第2肘节操纵杆233、及摇摆自如地安装于可动压板212的肘节臂234。第1肘节操纵杆232和第2肘节操纵杆233、以及第2肘节操纵杆233和肘节臂234分别被销连接。图5的肘节机构230是所谓内卷5节点双肘节机构，但是其结构可以多种多样，例如可以是外卷式肘节机构，也可以是4节点的肘节机构。

注射成型机210的动作受到控制器260的控制。控制器260由CPU以及存储器等构成，通过用CPU实施存储在存储器等中的程序来实现各种功能。

接着，对注射成型机210的动作进行说明。

控制器260在开模结束的状态（图6的状态）下，通过正向驱动合模用马达236以使驱动轴235前进，从而使肘节机构230动作。如此一来，可使可动压板212前进，且如图5所示动模216与定模215接触而结束闭模。

接着，若控制部260进一步正向驱动合模用马达236，则肘节机构230产生合模用马达236的推进力乘以肘节倍率的合模力。合模力通过合模力传感器255检测。合模力传感器255可以是例如检测与合模力相对应的连接杆214的伸长量（应变）的应变传感器。合模状态的模具装置219的型腔空间被熔融树脂填充。所填充的熔融树脂经冷却、固化而成为成型品。

之后，控制器260反向驱动合模用马达236，使驱动轴235后退，从而使肘节机构230动作。如此一来，可使可动压板212后退而进行开模。开模之后，未图示的顶出装置从动模216推出成型品。

图7是基于本发明的第2实施方式的注射成型机的模厚调整装置的说明图。注射成型机210具备在更换模具装置219时等根据模具装置219的厚度变化来调整固定压板211和肘节座213之间的间隔L200的模厚调整装置270。由控制器260控制模厚调整装置270的动作。

模厚调整装置270包括作为隔着间隔L200连结固定压板211和肘节座213的杆的连接杆214、以及螺合于连接杆214的螺纹部241的调整螺母271。对应于多个连接杆214设置多个调整螺母271。

调整螺母271相对于肘节座213旋转自如。并且，调整螺母271相对于肘节座213的前后方向的相对移动受到限制。若使调整螺母271相对于螺纹部241旋转，则肘节座213相对于连接杆214的位置会被调整。

调整螺母271配设于肘节座213和连接杆214之间。调整螺母271具有大径部272、及外径小于大径部272的小径部273。

调整螺母271的大径部272配设于肘节座213的内部。肘节座213具有阶梯孔224，阶梯孔224具备容纳调整螺母271的大径部272的大径孔部226、及使调整螺母271的小径部273插穿的小径孔部227。

调整螺母271的小径部273从肘节座213向后方突出，调整齿轮274固定于小径部273的后端部。另外，本实施方式的调整齿轮274与调整螺母271分开形成，但也可以与调整螺母271一体形成。

调整齿轮274经链条或传送带等连结部件277与安装于模厚调整用马达275的输出轴的驱动齿轮276连结。连结部件277挂绕于驱动齿轮276及多个调整齿轮274上，并使多个调整螺母271同步旋转。

控制器260根据模具装置219的厚度变化驱动模厚调整用马达275，使调整螺母271相对于螺纹部241旋转规定量。肘节座213相对于连接杆214的位置被调整，固定压板211和肘节座213之间的间隔L200被调整。由此，在闭模结束时等第2肘节操纵杆233和肘节臂234之间的角度θ成为最佳值。

然而，通过驱动模厚调整用马达275来调整固定压板211和肘节座213之间的间隔L200时，调整螺母271在旋转的同时压紧到肘节座213等上。

例如，当扩大间隔L200时，调整螺母271一边相对于螺纹部241旋转，一边相对后退，并压紧到肘节座213上。此时，调整螺母271的外周的阶梯面271D一边旋转，一边压紧到肘节座213中的大径孔部226与小径孔部227之间的阶梯面224D1上。

并且，当缩小间隔L200时，调整螺母271一边相对于螺纹部241旋转，一边相对前进，并压紧到作为螺母按压部件的前罩281上。此时，调整螺母271的前端面一边旋转，一边压紧到前罩281的后端面上。

因此，为了减少调整螺母271的磨损等，在调整螺母271的周围形成有润滑剂膜。润滑剂膜例如形成于调整螺母271的外周的阶梯面271D与肘节座213中的大径孔部226和小径孔部227之间的阶梯面224D1之间。并且，润滑剂膜形成于调整螺母271的前端面与前罩281的后端面之间。此外，润滑剂膜形成于调整螺母271与螺纹部241之间。若润滑剂膜破裂则会产生划痕。

模厚调整装置270具备即使长期不补充润滑剂也抑制调整螺母271的润滑剂泄漏到外部，以防润滑剂膜破裂的密封机构280。由此，能够减少润滑剂的补充。

密封机构280可以包括相对于调整螺母271固定的后罩293。后罩293抑制润滑剂从连接杆214的后端部泄漏到外部。后罩293例如经调整齿轮274相对于调整螺母271固定，在调整螺母271的后方形成密闭空间。后罩293还发挥抑制灰尘等杂质从外部附着到螺纹部241的作用。

并且，密封机构280也可以包括作为相对于肘节座213固定的螺母按压部件的前罩281。前罩281按压调整螺母271以限制调整螺母271远离肘节座213。例如在合模时，前罩281从前方按压调整螺母271。

前罩281具有使连接杆214贯穿的贯穿孔。前罩281例如包括套筒部282及设置于套筒部282的后端部的凸缘部283。凸缘部283经螺栓等固定于肘节座213。

可以将凸缘部283容纳于肘节座213的阶梯孔224，以使凸缘部283的前端面和肘节座213的前端面呈同一水平面。阶梯孔224从肘节座213的前端面至后端面包括容纳凸缘部283的凸缘容纳孔部225、容纳调整螺母271的大径部272的大径孔部226、及使调整螺母271的小径部273插穿的小径孔部227。凸缘容纳孔部225的直径大于大径孔部226，凸缘部283被固定于凸缘容纳孔部225和大径孔部226之间的阶梯面224D2。

大径孔部226和小径孔部227之间的阶梯面224D1与凸缘部283的后端面之间配设有调整螺母271的大径部272，调整螺母271相对于肘节座213进行的前后方向的相对移动受到限制。

另外，本实施方式的前罩281与肘节座213分开形成，但也可以与肘节座213一体形成。

此外，如图7所示，密封机构280可以包括第1密封部件291及第2密封部件292，这些密封部件抑制润滑剂从相对运动的部件之间泄漏到外部。将油封、机械密封、Ｏ型环、垫片等用作第1密封部件291及第2密封部件292。

第1密封部件291沿连接杆214的周向形成为环状，堵住连接杆214的外周与前罩281的内周之间的间隙，抑制润滑剂从该间隙泄漏到外部。第1密封部件291例如固定于连接杆214的外周，在调整模厚时与前罩281的内周滑动接触。为了确保第1密封部件291的滑动接触范围，前罩281可以从肘节座213向固定压板211侧（前方）突出。

另外，第1密封部件291的配置也可以相反，第1密封部件291可以固定于前罩281的内周，在调整模厚时与连接杆214的外周滑动接触。为了防止连接杆214中的第1密封部件291的滑动接触范围与形成于连接杆214的外周的螺纹部241重合，前罩281可以从连结杆214向固定压板211侧（前方）突出。

第2密封部件292沿调整螺母271（详细而言是小径部273）的周向形成为环状，堵住调整螺母271的外周与肘节座213的内周之間的间隙，抑制润滑剂从该间隙泄漏到外部。第2密封部件292例如固定于肘节座213的内周，在调整模厚时与调整螺母271的外周滑动接触。

另外，第2密封部件292的配置也可以相反，第2密封部件292可以固定于调整螺母271的外周，在调整模厚时与肘节座213的内周滑动接触。

另外，本实施方式的调整螺母271设置于经连接杆214连结的固定压板211及肘节座213中的肘节座213侧，但也可以设置在固定压板211侧，而且也可以分别设置在两侧。

并且，本实施方式的调整螺母271和螺母按压部件281沿连接杆214的轴向排列，但也可以与第1实施方式的变形例同样将调整螺母配设于螺母按压部件和连接杆之间。

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限于上述实施方式等，在技术方案的范围所记载的范围内可以进行各种变形和改进。

Claims (8)

1.一种注射成型机，其具备：

杆，隔着间隔连结多个部件；

调整螺母，螺合于该杆的螺纹部并调整所述间隔；及

密封机构，抑制该调整螺母的润滑剂泄漏到外部。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述密封机构包括：

第1罩，其相对于所述调整螺母固定，并抑制所述润滑剂从所述杆的端部泄漏到外部；及

螺母按压部件，其固定于所述多个部件中的规定部件，并按压所述调整螺母以限制所述调整螺母远离该规定部件。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述密封机构包括：

第2罩，固定于所述多个部件中的规定部件，并形成有使所述杆贯穿的贯穿孔；及

密封部件，其抑制所述润滑剂从该第2罩与所述杆之间泄漏。

4.根据权利要求2或3所述的注射成型机，其中，

所述调整螺母和螺母按压部件沿所述杆的轴向排列。

5.根据权利要求4所述的注射成型机，其中，

所述密封机构包括密封部件，该密封部件抑制所述润滑剂从所述调整螺母和所述规定部件之间泄漏。

6.根据权利要求2或3所述的注射成型机，其中，

所述调整螺母配设于螺母按压部件与所述杆之间。

7.根据权利要求6所述的注射成型机，其中，

所述密封机构包括密封部件，该密封部件抑制所述润滑剂从所述调整螺母与所述螺母按压部件之间泄漏。

8.根据权利要求6或7所述的注射成型机，其中，

所述规定部件具有贯穿所述杆的贯穿孔，

所述密封机构包括密封部件，该密封部件抑制所述润滑剂从所述规定部件与所述杆之间泄漏。

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