CN103625412A - 带有用于遮盖安全气囊的置入件的内护板构件以及用于内护板构件的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种带有用于遮盖安全气囊的置入件的内护板构件以及用于内护板构件的制造方法，该内护板构件包括实施在结构构件（20）中的弹射通道（23）和用于安全气囊（22）的遮盖板（21），该安全气囊被确定沿弹射方向（S）从内护板构件排出。遮盖板（21）至少区段地朝向安全气囊（22）以置入件（10）加强。按照本发明，置入件（10）至少部分地由热塑性塑料制成。置入件（10）和结构构件（20）由同一热塑性塑料族的塑料制造。
Description
技术领域
本发明涉及一种带有用于遮盖安全气囊的置入件的、具有权利要求1的前序部分特征的内护板构件以及用于内护板构件的、具有权利要求12的前序部分的特征的制造方法，例如由EP2178723B1所已知的。
背景技术
由EP2178723B1已知一种用于车辆的内护板的、带有集成的安全气囊遮盖板的成型件。安全气囊遮盖板包括作为加强部和防破碎保护的安全气囊盖板。安全气囊盖板直接在用于成型件的成型过程中成型到安全气囊遮盖板中。安全气囊盖板可以由强化的或深冲的、具有用于接纳在成型过程期间出现的收缩应力和热应力的几何形状的塑料制成。
此外，由WO2010/063333A1已知一种带有用于安全气囊的弹射通道遮盖装置和弹射通道模块的内护板构件。弹射通道模块和弹射通道遮盖装置包括以塑料压力注塑包封的、带有铰链功能的织物。行程回线（Hubschlaufe）能实现安全气囊遮盖板由仪表板的平面通过展开的安全气囊压出。织物必须按照WO2010/063333A1借助于偏转(Umlenkung)来固定，以便阻止织物在安全气囊爆炸式地打开时的撕下（Herausreiβen）。
传统的织物几乎没有形状稳定性。这限制其作为置入件在压力注塑包封方法中的使用。市场常见的、用于铰链功能和防破碎保护功能的塑料织物必须在机械上、例如在位置支架上被固定在注塑模具中。
已知的行程回线（这些行程回线例如相当于装饰层的厚度）必须 按照已知的方法在压力注塑包封时被材料自由（Materialfrei）地保持。
发明内容
本发明的任务在于，应该利用在乘客安全的背景下适合的材料更简单地制造安全气囊遮盖板。
按照本发明，该任务通过带有用于遮盖安全气囊的置入件的、具有权利要求1的特征部分的特征的内护板构件以及通过用于这样的内护板构件的、按照权利要求12的制造方法来解决。
有利的实施形式在各个从属权利要求中给出。
基于本发明的内护板构件具有实施在结构构件中的弹射通道和用于安全气囊的遮盖板，该安全气囊确定沿弹射方向由内护板构件排出。所述遮盖板至少区段地朝向安全气囊以置入件加强。按照本发明，置入件至少部分地由热塑性塑料制成。置入件和结构构件由同一热塑性塑料族的塑料制造。
按照本发明，置入件是自稳定的成型件，该成型件能借助于热变形制造。按照本发明的置入件能够自动化地置入（einlegen）到注塑模具中并且不必在那里机械固定。
结构构件和置入件构造成材料相容的并且结合起来满足安全气囊用于按照规定打开的功能。材料相容性确保例如在置入件中的织物和要被认为是支承件的结构构件的材料锁合的连接。功能集成带来成本优势。相对于常规的金属板加强部实现重量减轻。较小的惯性阻碍安全气囊的快速触发。
在所需的防破碎保护方面充分利用纤维加强的优点，而不需要用于锚定织物的复杂的结构。当安全气囊爆炸式打开时，化学的结合将置入件可靠并且完全地结合在结构构件上地保持。
按照本发明的内护板构件可以包括一件式的或多件式的安全气囊遮盖板并且因此灵活地适合于遮盖车辆的仪表板中、侧护板中并且特别是柱周围的窄的区域中的安全气囊。按照本发明的内护板构件也可以用于所有常用的仪表板上部构造，例如表面处理的、涂覆的和/或发 泡的仪表板上部构造。
置入件的简单的几何形状借助于在按照本发明的注塑方法期间经过置入件的模具滑动运动允许所限定的铰链线的引入。
根据按照本发明的内护板构件的一种有利的实施形式，所述置入件的热塑性塑料是聚丙烯。
利用该塑料能够以所希望的质量成本有利地制造结构构件和置入件。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，置入件是纤维加强的、特别是以纺织物（Gewebe）、非织造布（Gelege）和/或针织物（Gewirke）纤维加强的。
纤维加强使置入件稳固从而免遭断裂。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，纤维和/或连续纤维至少部分地加强所述置入件的塑料，这些纤维例如是玻璃纤维、芳香尼龙纤维、聚丙烯纤维、麻纤维和/或碳纤维。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，所述置入件具有横向于弹射方向设置的盖壁和沿着弹射方向定向的侧壁。后壁特别有利地铰链状地与盖壁连接。
置入件的沿弹射方向定向的壁在按照本发明的与结构构件的连接中作为固定区段起作用，该固定区段不遭受可能导致置入件脱层的常见的力。因此，这样的置入件安全地嵌入在结构构件中、特别是弹射通道中。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，置入件具有至少一个行程回线。行程回线特别有利地面向弹射通道的排出端部地设置。
按照本发明，限定长度的行程回线已经在织物变形过程中置入在置入件中并且因此支持所限定的铰链线。行程回线首先允许遮盖板沿弹射方向排出，而遮盖板并非已经打开。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，所述置入件通过变形以均匀厚度或者密度的纤维无纺布、纤维纺织物和/或纤 维针织物加强地形成平面、特别是也在行程回线的区域中以均匀厚度或者密度的纤维无纺布、纤维纺织物和/或纤维针织物加强地形成平面。
于是置入件在铰链中对于内护板的任意厚度的装饰起作用。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，纤维无纺布、纤维纺织物和/或纤维针织物为了构成行程回线翻折两次，从而三个层在局部平行地重叠。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，为了构成U形翻盖或者H形翻盖，将撕开线平行于至少一个铰链元件地、特别是在两个行程回线之间居中地引入到置入件中。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，所述撕开线从朝向安全气囊的一侧至少激光处理到置入件中。
这样的撕开线允许在行程回线出来之后的及时打开并且必要时在穿过置入件的位置处的安全的打开，而不发生例如可能损伤安全气囊的破碎。
根据按照本发明的内护板构件的另一种有利的实施形式，所述置入件至少区段地集成到弹射通道中，特别是以至少一个端区段、例如后壁平行于弹射通道的沿安全气囊的弹射方向定向的壁地贴靠在该壁上地集成到弹射通道中。
一种根据按照本发明的有利的方法喷注的安全气囊引导装置按照内护板构件的该有利的实施形式在局部织物加强并且因此被保护免遭破损。
在按照本发明的用于内护板构件的制造方法中，将结构构件与置入件共同地注塑制造。
按照本发明的制造方法，置入件可以自动地被引入以及定位到注塑模具中。
根据按照本发明的制造方法的一种有利的实施形式，相继地进行至少以下方法步骤：
——制造置入件
——预成型置入件、特别是带有盖壁、后壁、侧壁和/或至少一个行程回线的置入件，
——将置入件嵌入到用于安全气囊的位置支架上，
——关闭注塑模，
——注塑成型结构构件，其中，注入的塑料至少部分地到达置入件、特别是至少在一侧绕流，从而相同的塑料能够进行化学上的连接。
在预成型期间，通过用于置入件的热塑性塑料所允许的变形允许置入件自动地置入到注塑模具中。
根据按照本发明的制造方法的另一种有利的实施形式，在注塑之前、在注塑期间和/或在注塑之后至少在用于安全气囊的位置支架的一侧上，将一个边条送入到为结构构件保留的区域中。
置入件的简单的几何形状借助于在这种注塑方法期间经过置入件的模具滑动运动允许所限定的铰链线的引入。
根据按照本发明的制造方法的一种有利的实施形式，在注塑之后在内护板构件的安全气囊侧上将撕开线引入到内护板构件中，特别是引入到置入件中、特别优选至少一个平行于一个行程回线和/或在两个行程回线之间居中地设置的从朝向安全气囊的侧面的激光切割部用于构成U形翻盖或H形翻盖。
附图说明
以下借助三个在附图中示出的实施例更详细地阐述本发明。
相同的部件具有相同的附图标记。为了保持清楚性，未将所有的附图标记引入在所有图中。图中：
图1示出一个按照本发明的、带有一个置入件的内护板构件的第一实施例的截面的示意图，该置入件包括一个行程回线（U形翻盖）和在后面发泡的薄层，
图2示出一个按照本发明的、带有一个置入件的内护板构件的第二实施例的截面的示意图，该置入件带有两个行程回线（H形翻盖），
图3示出按照图1或2的截面在行程回线周围的放大图，
图4示出一个按照本发明的内护板构件透视的仰视图，用于以在一个结构构件上方分开示出的置入件说明置入件的定位，
图5示出透视地示出的图4中的结构构件连同嵌入的置入件，
图6示出按照图5的结构构件的透视的俯视图，其中，掩盖了置入件，
图7示出按照图1的第一实施例的截面的示意图，其具有打开的U形翻盖和排出的安全气囊以及
图8示出一个按照本发明的、这里涂装的内护板构件的第三实施例的截面的示意图，内护板构件没有泡沫、但带有一个具有一个行程回线的置入件（U形翻盖）。
具体实施方式
在图1和3至7中示出一个按照本发明的、按第一实施例的内护板构件。涉及一个内护板30，该内护板带有一个相对厚的、用于一个在车辆内的安全气囊22的遮盖板21，该遮盖板带有在后面发泡的、所谓的软泥薄层（Slush Haut）。安全气囊可以沿弹射方向S出来，其中，通过一个打开的遮盖板21'出来的安全气囊22'在图7中示出。首先（在图1和3至6中），安全气囊22折叠在构成为所谓的U形翻盖的遮盖板21下方。朝向车辆内室借助于一个结构构件20来遮盖安全气囊22，该结构构件朝向安全气囊22利用一个置入件10来加强。
安全气囊22在触发之后通过一个弹射通道23爆炸式地到达车辆内部中。结构构件20因此具有沿着弹射方向S定向的、带有排出端部26、27的壁24、25。
此外，置入件10随着一个拱形部14而具有一个匹配于结构构件20的外轮廓的盖壁（Deckwand）12，该盖壁基本上横向于弹射方向S地构成。在基本上直角的盖壁12的外棱边上朝向安全气囊22，一个后壁11和各侧壁17大致成直角地弯曲，从而该后壁和这些侧壁与弹射方向S相反地定向。
置入件10在各排出端部的一个第一排出端部26上至少以其后壁 11重叠地与结构构件20连接，其中，按照本发明由于材料相容性保证材料锁合。
置入件10在弹射通道23（图1中左侧）的一侧具有一个朝向其排出端部26的行程回线13，织物在该行程回线中两次翻折，以便在U形翻盖打开之前保证U形翻盖排出。该时间上的过程通过在结构构件20中的、彼此协调的材料厚度和撕开线16来确保。这样降低在行程回线上方的结构构件的厚度（图3）。
虽然特别是图4和5说明置入件置入到结构构件20中。然而实际上，根据按照本发明的制造方法，置入件10在一个变形过程之后被放置到一个用于安全气囊22的位置支架（未示出的）上，并且在此之后结构构件20至少在一侧围绕着置入件10被浇注。最后，撕开线16由内部被激光处理到结构构件20中，必要时也穿过置入件10。
在图2中示出一个按照本发明的内护板构件的第二实施例。基本上类似的部件的先前已经提到的附图标记配设有'。在第二实施例中构成有一个H形翻盖。置入件10'在弹射通道23'的两侧具有一个第一行程回线13和一个第二行程回线15。撕开线16'在各行程回线之间大致居中地沿弹射方向S延伸。在触发安全气囊22的情况下，在行程回线13和15排出并且置入件10'和结构构件20'沿着撕开线16'撕开之后，现在两个翻盖打开。
一个按照本发明的内护板构件的第三实施例在图8中示出。内护板现在没有泡沫地涂装。作为用于安全气囊的遮盖板的相应薄的结构构件22''的打开按照U形翻盖的原理类似于图1和3至7地设置。
附图标记列表
10、10' 置入件
11 后壁
12、12' 侧壁
13 第一行程回线
14 拱形部
15 第二行程回线
16、16' 撕开线
17 侧壁
20、20'、20'' 结构构件
21、21' 遮盖板
22、22' 安全气囊
23、23' 弹射通道
24 第一壁
25、25' 第二壁
26 第一排出端部
27、27' 第二排出端部
30 内护板
S 弹射方向
Claims (15)
1.内护板构件，包括实施在结构构件（20、20'、20''）中的弹射通道（23、23'）和用于安全气囊（22）的遮盖板（21、21'），该安全气囊被确定沿弹射方向（S）由内护板构件排出，其中，所述遮盖板（21、21'）至少局部地朝向安全气囊（22）被以置入件（10、10'）加强，其特征在于，所述置入件（10、10'）至少部分地由热塑性塑料制成，并且置入件（10、10'）和结构构件（20、20'、20''）由同一热塑性塑料族的塑料制造。
2.按照权利要求1所述的内护板构件，其特征在于，所述置入件（10、10'）的热塑性塑料是聚丙烯。
3.按照权利要求1所述的内护板构件，其特征在于，所述置入件（10、10'）是纤维加强的，特别是以纺织物、无纺布和/或针织物纤维加强。
4.按照权利要求2所述的内护板构件，其特征在于，纤维和/或连续纤维至少部分地加强所述置入件（10、10'）的塑料，这些纤维例如是玻璃纤维、芳香尼龙纤维、聚丙烯纤维、麻纤维和/或碳纤维。
5.按照上述权利要求之一所述的内护板构件，其特征在于，所述置入件（10、10'）具有横向于弹射方向（S）设置的盖壁（12、12'）和沿着弹射方向（S）定向的侧壁（17），特别是还有后壁（11），所述后壁铰链状地与盖壁（12、12'）连接。
6.按照上述权利要求之一所述的内护板构件，其特征在于，所述置入件（10、10'）具有至少一个行程回线（13、15）、特别是朝向弹射通道（26、27、27'）的排出端部（26、27、27'）的行程回线。
7.按照上述权利要求之一所述的、特别按照权利要求6所述的内护板构件，其特征在于，所述置入件（10、10'）通过变形以均匀厚度或者密度的纤维无纺布、纤维纺织物和/或纤维针织物加强地形成平面、特别是也在行程回线（13、15）的区域中以均匀厚度或者密度的纤维无纺布、纤维纺织物和/或纤维针织物加强地形成平面。
8.按照权利要求6或7所述的内护板构件，其特征在于，用于构成行程回线（13、15）的纤维无纺布、纤维纺织物和/或纤维针织物翻折两次，从而三个层在局部平行地重叠。
9.按照上述权利要求之一所述的内护板件，其特征在于，为了构成U形翻盖或者H形翻盖，将撕开线（16）平行于至少一个铰链元件地、特别是在两个行程回线（13、14）之间居中地引入到置入件（10'）中。
10.按照权利要求9所述的内护板构件，其特征在于，所述撕开线（16）从朝向安全气囊（22）的一侧至少激光处理到置入件（10、10'）中。
11.按照上述权利要求之一所述的内护板构件，其特征在于，所述置入件（10、10'）至少局部地集成到弹射通道（23、23'）中，特别是以至少一个端区段例如后壁（11）平行于弹射通道（23、23'）的沿安全气囊的弹射方向（S）定向的壁（24、25、25'）贴靠在该壁（24、25、25'）上。
12.用于按照上述权利要求之一所述的内护板构件的制造方法，其特征在于，将结构构件（20、20'、20''）与置入件（10）共同地注塑制造。
13.按照权利要求12所述的制造方法，其特征在于，相继地进行至少以下方法步骤：
——制造置入件（10、10'），
——预成型置入件（10、10'），特别是带有盖壁（12、12'）、后壁（11）、侧壁（17）和/或至少一个行程回线（13、15）的置入件，
——将置入件（10、10'）嵌入到用于安全气囊的位置支架上，
——关闭注塑模，
——注塑结构构件（20、20'、20''），其中，注入的塑料至少部分地到达置入件（10、10'）、特别是至少在一侧绕流，从而相同的塑料能够允许化学上的连接。
14.按照权利要求13所述的制造方法，其特征在于，在注塑之前、在注塑期间和/或在注塑之后至少在用于安全气囊的位置支架的一侧上，将一个边条送入到为结构构件（20、20'、20''）保留的区域中。
15.按照权利要求12至14之一所述的制造方法，其特征在于，在注塑之后在内护板构件的安全气囊侧上将撕开线（16）引入到内护板构件中，特别是引入到置入件（10、10'）中，特别优选至少一个平行于一个行程回线（13、14）和/或在两个行程回线（13、14）之间居中地设置的朝向安全气囊（22）侧的激光切割部以构成U形翻盖或H形翻盖。
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