CN103573617B - 齿轮泵装置 - Google Patents

Abstract

本公开的齿轮泵装置包括：齿轮泵、壳体和密封机构，其中，该密封机构包括：环形橡胶构件、外部构件和内部构件，该内部构件具有在其上安装有该环形橡胶构件的外周壁，该内部构件配装至该外部构件的内侧并且接触在外壳的内壁面上，其中，该内部构件的该外周壁设置有凸边部，该凸边部通过基于该齿轮泵的排出压力的该环形橡胶构件的接触压力产生该内部构件的朝向内壁面的推进力，并且该凸边部形成压力承受面以随着该环形橡胶构件的接触压力根据该排出压力的增大而增大来增大该推进力。

Description

齿轮泵装置

相关申请的交叉引用

本申请要求于2012年7月24日提交的日本专利申请No.2012-163894的优先权，该申请的全部主题内容通过参引合并到本文中。

技术领域

本公开涉及一种齿轮泵装置，比如用于通过齿轮的啮合来泵送流体的次摆线泵等等，该齿轮泵装置适合应用于例如车辆制动系统。

背景技术

当前，在齿轮泵单元化然后泵体相应地紧固至套体（壳体）时，由于在通过螺纹紧固产生轴向力以填补构件之间的间隙情况下轴向力会发生变化，因此片簧被放置在泵体的基底位置处或末端处，从而抑制了轴向力的变化。然而，由于需要片簧的布置空间等，因此不足于使泵装置实现小型化。

因此，在JP-A-2012-52455中，已经公开了下述结构：排出室沿轴向方向布置在泵体的两个外侧处并且构件通过泵自身的排出压力彼此挤压，由此防止了在构件之间产生间隙，使得泵装置的小型化可以通过消除片簧来实现。

发明内容

然而，在JP-A-2012-52455的结构中，存在下述可能性：套体外壳与环状密封机构之间产生间隙——该套体外壳沿轴向方向将排出室限定在泵体两个外侧处，该环状密封机构设置在套体外壳的内侧处以相对于转子沿轴向方向而被挤压以限定排出室。具体地，尽管形成密封机构的每个构件的轴向尺寸的设计均被制成与从转子在轴向方向的端面至限定排出室的套体外壳的距离相匹配，但是由于在每个构件的公差范围内的尺寸变量的积累，或者由于当排出压力施加于其时每个构件的蠕变或弹性变形还是会产生间隙。如果这种间隙被形成，则泄漏压力可能通过该间隙产生，或者包括在与套体外壳相邻设置的密封机构中的弹性密封构件（O形环等）可能进入该间隙从而异常地变形，因此使得难以提高泵装置的耐久性。

考虑到以上问题，容置在套体外壳中的构件的轴向尺寸可以预先设定成大的。然而，在这种情况下，转子的驱动扭矩会增加并且会产生转子的驱动扭矩的扭矩损耗，使得在产生排出压力之前转子在轴向方向上被挤压。

鉴于以上情形，本公开提供了能够消除环状密封机构与套体（壳体）外壳之间的间隙的至少一种齿轮泵装置，因而防止了弹性密封构件进入该间隙并抑制了扭矩损耗的产生。

本公开的齿轮泵装置包括：齿轮泵，该齿轮泵包括第一齿轮以及第二齿轮，第二齿轮构造成与第一齿轮接合，使得流体的吸入及排出操作通过基于轴的旋转而旋转的第一齿轮和第二齿轮来执行；壳体，该壳体构成接纳部，在该接纳部中容置第一齿轮和第二齿轮；以及密封机构，该密封机构设置在壳体的外部与齿轮泵之间，该密封机构对低压侧和高压侧进行限定，该低压侧包括齿轮泵的吸入流体的吸入侧和轴的周边，该高压侧包括排出流体的排出室，其中，该密封机构包括：环形橡胶构件，该环形橡胶构件围绕低压侧并且对低压侧与排出侧之间进行密封；外部构件，该外部构件布置于环形橡胶构件的外侧以接触在第一齿轮和第二齿轮的在轴向方向上的端面上；以及内部构件，该内部构件具有外周壁，该环形橡胶构件安装在外周壁上，该内部构件配装至外部构件的内侧并且接触在该壳体的位于与齿轮泵相反的一侧处的内壁面上，其中，该内部构件的外周壁设置有凸边部，该凸边部通过环形橡胶构件的基于齿轮泵的排出压力的接触压力而产生内部构件的朝向内壁面的推进力，并且该凸边部形成压力承受面以随着环形橡胶构件的接触压力根据排出压力的增大而增大来增大推进力。

根据上述构造，由于内部构件的压力承受面沿该面的垂直方向而被推压，从而引起内部构件在泵的操作期间沿离开齿轮泵的方向承受推进力，因此能够通过允许该内部构件接触壳体的外壳的在齿轮泵的相反侧处的内壁面来消除两者之间的间隙。另外，该环形橡胶构件通过高压的排出压力对壳体的内壁面进行挤压。因此，能够通过环形橡胶构件和内部构件对环形橡胶构件的外侧的高压侧与内侧的低压进行密封。

根据以上构造，当内部构件与壳体的内壁面接触以消除两者间的间隙时，能够精确地执行对高压侧和低压侧的密封。因此，能够对当在两者之间形成间隙时的可能产生的压力泄漏以及当环形橡胶构件进入该间隙而异常地变形时的可能产生的耐久性的劣化进行抑制。另外，由于该环形橡胶构件用于在齿轮泵的操作期间根据排出压力的增大或减小来增大或减小作用在内部构件的压力承受面上的接触压力，因此能够抑制扭矩损耗的产生。另一方面，本文中所提及的橡胶可以表示相对较软的弹性体，并且可以包括由树脂基材料制成的弹性体。该“相对较软”表示与齿轮泵、壳体、外部构件或内部构件相比的相对较软。

在以上描述的泵装置中，环形橡胶构件可以接触在外部构件上。根据以上构造，该环形橡胶构件与外部构件接触。因此，当环形橡胶构件构造成与外部构件接触时，能够提高下述效果：即，防止排出压力通过该外部构件与该环形橡胶构件之间、朝向外部构件与内部构件的接触部那一侧泄漏。

在以上描述的泵装置中，凸边部是形成在内部构件的外周壁上的凸缘部，并且该凸缘部的环形橡胶构件那一侧的面是渐缩面。

根据以上构造，由于压力承受面形成为渐缩面，所以在高压排出期间沿垂直于该渐缩面的方向所施加的排出压力能够有效地转换为引起内部构件移动至齿轮泵的相反侧的推进力。因此，能够更可靠地消除壳体的外壳的内壁面与内部构件之间的间隙，使得实现以上效果。

附图说明

根据参照附图所考虑的下面的详细描述，本公开的前述和附加的特征和特性将变得更加明显，在附图中：

图1是车辆制动系统的制动管路的示意图，其中根据本公开的第一实施方式的齿轮泵装置应用于该车辆制动系统；

图2是包括马达以及具有齿轮泵的泵体的旋转式泵装置的截面图；

图3是沿图2的A-A’截取的截面图；

图4A是内部构件的主视图，而图4B是图4A的B-B’截面图；

图5A是外部构件的主视图，图5B是从左侧观察的外部构件的侧视图，图5C是外部构件的后视图，而图5D是沿图5A中所示出的箭头方向C-C’截取的截面图；

图6是示出了如何将内部构件配装至外部构件中的立体图；

图7是施加于压力承受面的力的示意性截面图；

图8是齿轮泵装置的截面图，其中根据本公开的第二实施方式的外接齿轮泵应用于该齿轮泵装置；

图9是图9的分解立体图；以及

图10是示出了在泵操作期间图8的R区域——即密封机构——的放大图。

具体实施方式

现在将在下文中参照附图对本公开的示例性实施方式进行描述。在下面的每个实施方式中，将对相同部分或彼此等同部分用相同的附图标记进行描述。

（第一实施方式）在下文中，将根据在附图中所示出的实施方式对本公开进行描述。图1是示出了车辆制动系统的制动管路的示意图，其中，根据本公开的一个实施方式的齿轮泵装置应用于该车辆制动系统。在下文中，将基于图1对车辆制动系统的基本构造进行描述。在此，将描述下述示例：在该示例中，根据本公开的车辆制动系统应用于具有前置和后置管路的液压回路的车辆。

如图1中所示出的，当驾驶员踩下作为制动操作构件的制动踏板11时，踩踏力通过伺服单元12而倍增并且推压设置在主缸13（在下文中称作M/C）中的主活塞13a和13b。因此，在通过主活塞13a和13b划分的主室13c和次室13d中产生了相同的M/C压力。该M/C压力通过制动流体压力控制致动器50传递到相应的轮缸（在下文中称作W/C）14﹑15﹑34﹑35。该M/C13设置有主容器13e，该主容器13e具有分别地与主室13e和次室13d连通地连接的通道。

制动流体控制致动器50设置有第一管路系统50a和第二管路系统50b。第一管路系统50a是对施加于左后轮RL和右后轮RR的制动流体压力进行控制的后置系统，并且第二管路系统50b是对施加于右前轮FR和左前轮FL的制动流体压力进行控制的前置系统。

在第一管路系统50a和第二管路系统50b的比较中，第一管路系统50a在液体的消耗量（卡尺容量）上低于第二管路系统50b。然而，由于第一管路系统50a和第二管路系统50b具有类似的结构，因此在下文中，将描述第一管路系统50a而省略对第二管路系统50b的说明。

第一管路系统50a设置有导管A，其中，导管A将以上描述的M/C压力传递至设置在左后轮RL中的W/C14和设置在右后轮RR中的W/C15，并且导管A用作产生W/C压力的主导管。

另外，导管A设置有第一差压控制阀16以便被控制在连通状态与差压状态之间。当驾驶员执行制动踏板11的操作时，第一差压控制阀16的阀位置被调整成使得第一差压控制阀16在正常制动期间（当没有执行车辆运动控制时）处于连通状态。当将电流施加于设置在第一差压控制阀16中的螺线管线圈时，阀位置被调整成使得电流值越大则差压越大。

当第一差压控制阀16处于差压状态时，仅当在W/C14和15的那一侧的制动流体压力比M/C压力高出了预定压力或更多时，制动流体才被允许从W/C14和15的那一侧流动至M/C13的那一侧。因此，在W/C14和15那一侧的制动流体压力恒定地保持成不比M/C13那一侧的压力高出预定压力或更多。

导管A在低于第一差压控制阀16的下游的W/C14和15的那一侧分支为两个导管A1和A2。对通向W/C14的制动流体压力的压力增加进行控制的第一压力增加控制阀17设置在导管A1中。对通向W/C15的制动流体压力的压力增加进行控制的第二压力增加控制阀18设置在导管A2中。

第一压力增加控制阀17和第二压力增加控制阀18中的每个压力增加控制阀均由要被控制在连通状态与关闭状态之间的双位电磁阀形成。更具体地，第一压力增加控制阀17和第二压力增加控制阀18是常开型阀，其中，当施加于设置在第一压力增加控制阀17和第二压力增加控制阀18中的螺线管线圈的控制电流为零时（即当没有电流施加时）阀进入连通状态，而当控制电流被允许流动至螺线管线圈时（即当施加电流时）阀被控制到关闭状态。

用作压力降低导管的导管B将导管A的在第一压力增加控制阀17和第二压力增加控制阀18与W/C14和15之间的部分与压力调整容器连接20。导管B设置有第一压力降低控制阀21和第二压力降低控制阀22，该第一压力降低控制阀21和该第二压力降低控制阀22各自由要被控制在连通状态与关闭状态之间的双位电磁阀形成。第一压力降低控制阀和第二压力降低控制阀21﹑22是常闭阀。

用作倒流导管的导管C设置在压力调整容器20与作为主导管的导管A之间。导管C设置有自吸式齿轮泵19，该自吸式齿轮泵19由马达60驱动并从压力调整容器20吸入制动流体并将制动流体排出至M/C13那一侧或排出至W/C14﹑15那一侧。马达60通过对于未示出的马达继电器的电流进行控制而被驱动。

另外，用作辅助导管的导管D设置在压力调整容器20与M/C13之间。制动流体经由管道D通过齿轮泵19从M/C13而被吸入并被排出至导管A。因此，制动流体在车辆运动控制期间供给至W/C14﹑15那一侧，并且目标轮的W/C压力增加。

同时，尽管描述了第一管路系统50a，但是第二管路系统50b也具有类似的结构，并且第二管路系统50b也设置有类似于设置在第一管路系统50a中的结构元件的结构元件。具体地，第二管路系统50b设置有对应于第一差压控制阀16的第二差压控制阀36、对应于第一压力增加控制阀17和第二压力增加控制阀18的第三压力增加控制阀37和第四压力增加控制阀38、对应于第一压力降低控制阀21和第二压力降低控制阀22的第三压力降低控制阀41和第四压力降低控制阀42、对应于泵19的泵39、对应于容器20的容器40以及对应于导管A至D的导管E至H。然而，对于系统50a和50b中每个系统供给制动流体所至的W/C14和15、34和35而言，作为前置系统的第二管路系统50b的容量大于作为后置系统的第一管路系统50a的容量。因此，能够产生比前侧更大的制动力。

另外，制动ECU70对应于本公开的对制动控制系统1的控制系统进行控制的车辆运动控制装置，并且由设置有CPU、ROM、RAM、I/O端口等的已知微型计算机形成。制动ECU70根据存储在ROM等中的程序执行处理——诸如各种类型的计算，因而执行车辆运动控制——诸如防滑控制等。更具体地，制动ECU70基于附图中未示出的传感器的检测来计算各种类型的物理量，并且基于该计算结果，制动ECU70决定是否执行车辆运动控制。当执行车辆运动控制时，制动ECU70对用于控制目标轮的控制量——即要在控制目标轮的W/C处产生的W/C压力——进行计算。基于该计算结果，制动ECU70对至每个控制阀16至18﹑21﹑22﹑36至38﹑41和42的电流供给进行控制，并还对供给至马达60的电流量进行控制以驱动泵19和39。因此，控制目标轮的W/C压力得以控制并且车辆运动控制得以执行。

当例如在牵引控制或防滑控制中在M/C13处无压力产生时，泵19和39被驱动，并且同时，第一差压阀16和第二差压阀36进入差压状态。因此，制动流体通过导管D﹑H而被供给至第一差压控制阀16和第二差压控制阀36的下游侧——即，W/C14﹑15﹑34和35的那一侧。然后，控制目标轮的W/C压力的增加/减小通过对第一压力增加控制阀至第四压力增加控制阀17﹑18﹑37和38或者第一压力降低控制阀至第四压力降低控制阀21﹑22﹑41和42适当地进行控制来控制。因此，W/C压力被控制为所需的控制量。

另外，在防滑（防抱死制动系统：ABS）控制期间，第一压力增加控制阀至第四压力增加控制阀17﹑18﹑37和38或者第一压力降低控制阀至第四压力降低控制阀21﹑22﹑41和42被适当地控制。同时，泵19和39被驱动。因此，W/C压力的增加/减小得到控制，并且W/C压力被控制为所需的控制量。

接着，将对在如上述构造的车辆制动装置中的齿轮泵装置的细节结构进行描述。图2是设置有泵体100和马达60的齿轮泵装置的截面图，其中，泵体100包括齿轮泵19和39。该附图示出了下述状态：在该状态中，泵体100安装至制动流体压力控制致动器50的套体101中，并且泵体100安装成使得本附图的上下方向是车辆竖直方向。

如以上描述的，车辆制动装置由第一管路系统50a和第二管路系统50b的两个系统形成。因此，泵体100设置有两个泵——即，用于第一管路系统50a的齿轮泵19和用于第二管路系统50b的齿轮泵39。

构造在泵体100中的齿轮泵19和39通过使驱动轴54旋转的马达60来驱动，其中，该驱动轴54由第一轴承51和第二轴承52支撑。形成泵体100的外形的壳体通过由铝制成的缸71和塞子72形成。第一轴承51布置在缸71中并且第二轴承52布置在塞子72中。

缸71和塞子72一体化使得缸71的一个端侧以下述状态压配合至塞子72中：在该状态中，缸71和塞子72同轴地布置，因而形成泵体100的壳体。另外，齿轮泵19和39﹑各种类型的密封构件等与缸71和塞子72一起设置，因而形成泵体100。

具有一体结构的泵体100以该方式形成。具有一体结构的泵体100从本附图的右侧插入至形成在由铝材料制成的套体101中且具有大致圆筒形状的凹部101a中。然后，环状的阳螺纹构件（螺钉）102被旋拧至形成在凹部101a的入口中的阴螺纹槽101b中，因而将泵体100固定至套体101。由于阳螺纹构件102被旋拧，因此禁止了泵体100从套体101中被拔出。

泵体100插入至套体101的凹部101a中的方向在下文中简单地称为插入方向。另外，泵体100的轴向方向和周向方向（驱动轴54的轴向方向和周向方向）在下文中简单地称为轴向方向和周向方向。

另外，圆形第二凹部101c在插入方向的前导端位置处——更具体地，在对应于旋转轴54的前导端（在图2中的左端）的位置处——形成在套体101的凹部101a中。第二凹部101c的直径被制成为大于旋转轴54的直径，并且旋转轴54的前导端位于第二凹部101c中使得旋转轴54不与套体101接触。

缸71和塞子72分别地设置有中心孔71a和72a。旋转轴54插入至中心孔71a和72a中，并且由固定至形成在缸71中的中心孔72a的内周的第一轴承51和固定至形成在塞子72中的中心孔72a的内周的第二轴承52支撑。尽管具有任何结构的轴承都可以用作第一轴承51和第二轴承52，但是在本实施方式中使用滚动轴承。

具体地，第一轴承51是没有内圈的滚针滚动轴承并且其设置有外圈51a和针状滚子51b。旋转轴54通过配装至第一轴承51的孔而被轴支撑。在中心孔71a的插入方向上的前部处，缸71的中心孔71a的直径被扩大以具有对应于第一轴承51的外径的尺寸。因此，第一轴承51通过压配合至该扩大的直径部中而固定至缸71。

第二轴承52构造成使得其包括：内圈52a﹑外圈52b和滚动元件52e，并且第二轴承52通过使外圈52b压配合至塞子72的中心孔72a中而被固定。旋转轴54配装至第二轴承52的内圈52a中的孔中，并因此轴支撑旋转轴54。

齿轮泵19和39分别地设置在第一轴承51的两侧上——即，设置在位于插入方向上比第一轴承51更向前的区域和被第一轴承51和第二轴承52所夹持的区域。将参照图3对齿轮泵19和39的细节结构进行说明，其中，图3示出了图2的A-A’截面图。

齿轮泵19布置在转子室（接纳部）100a中，该转子腔室100a是形成在缸71的一个端面中的圆形凹进式沉孔。齿轮泵19是内接齿轮泵（次摆线泵），该内接齿轮泵通过插入至转子室100a中的旋转轴54而被驱动。

具体地，齿轮泵19设置有下述旋转部：该旋转部由具有形成在内周上的内齿部的外部转子19a以及具有形成在外周上的外齿部的内部转子19b构造。旋转轴54插入至形成在内部转子19b的中心的孔中。键54b配合地插入至形成在旋转轴54中的孔54a中，并且扭矩通过键54b传递至内部转子19b。

分别地形成在外部转子19a上和内部转子19b上的内齿部与外齿部彼此接合，并且因此形成多个空隙部19c。空隙部19c的尺寸由于齿轮轴54的旋转而改变，并因此吸入和排出制动流体。

另一方面，齿轮泵39布置在转子室（接纳部）100b中，该转子室100b是形成在缸71的另一端面中的圆形凹进式沉孔，并且齿轮泵39通过插入至转子室100b中的旋转轴54驱动。类似于齿轮泵19，齿轮泵39也是设置有外部转子39a和内部转子39b的内接齿轮泵，并且使用下述多个空隙部39c吸入和排出制动流体：所述多个空隙部39c由外部转子39a和内部转子39b的彼此接合的两个齿部形成。旋转泵39布置成使得齿轮泵19以旋转轴54为中心旋转大约180度。根据这种类型的布置，相应的齿轮泵19和39的吸入侧空隙部19c﹑39c和排出侧空隙部19c和39c以旋转轴54作为中心对称地定位。因此，能够抵消通过在排出侧的高压制动流体施加于旋转轴54的力。

这些齿轮泵19和39具有类似的结构，但是齿轮泵19和39在轴向方向具有不同的厚度。即，设置在作为前置系统的第二管路系统50b中的齿轮泵39的轴向方向长度长于设置在作为后置系统的第一管路系统50a中的齿轮泵19的轴向长度。具体地，齿轮泵39的转子39a和39b中的每个转子在轴向方向长度上长于齿轮泵19的转子19a和19b中的每个转子。因此，在齿轮泵39中制动流体的吸入量和排出量大于齿轮泵19，因此使得能够给前置系统供给多于后置系统的制动流体。

将齿轮泵19挤压向缸71那一侧的密封机构111相对于在缸71的一个端面侧的齿轮泵19设置在与缸71相反的那一侧——即，在缸71或齿轮泵19与套体101之间。另外，将齿轮泵39挤压向缸71那一侧的密封机构115相对于在缸71的另一端面侧的齿轮泵39设置在与缸71相反的那一侧——即，在缸71或齿轮泵39与塞子72之间。

密封机构111由具有中心孔的环状构件形成——其中旋转轴54插入至该中心孔中，并且通过朝向缸71挤压外部转子19a和内部转子19b而在齿轮泵19的一个端面侧的相对低压区段与相对高压区段之间进行密封。具体地，密封构件111通过与外部转子19a或内部转子19b的所需位置以及作为套体101的外壳的凹部101a的底面接触而实现密封功能。

密封机构111形成为包括：形成为中空框形的内部构件112﹑环形橡胶构件113和形成为中空框形的外部构件114。内部构件112配装至外部构件114而呈下述状态：在该状态中，环形橡胶构件113布置在内部构件112的外周壁与外部构件114的内周壁之间。

图4A至图4B和图5A至图5D是示出了外部构件114和内部构件112的细节结构的图。图4B是沿图4A的B-B’截取的截面图。在图2中所示出的泵体100的截面中的密封机构111的截面对应于图4A的B-B’截面。图5A是外部构件114的主视图，图5B是从图5A的右侧观察的外部构件114的侧视图，图5C是外部构件114的后视图，以及图5D是沿图5A的C-C’截取的截面图。图6是示出了如何将内部构件112配装至外部构件114中的立体图。在下文中，将参照附图对构造密封机构111的元件112至114中的每个元件的结构进行描述。

如在图4A和图4B中示出的，内部构件112由树脂部112和金属环112b形成，树脂部112和金属环112b通过在树脂部112a模制期间与树脂部112a一体地模制（插入模制）金属环112b而一体化。

树脂部112a形成为由中空部112c形成的中空框形，其中，旋转轴54设置在中空部112c中。中空部112c可以具有圆形形状以匹配旋转轴54的外周形状，但是中空部112c的直径通过沿轴向方向形成的多个狭缝112d而部分地扩大以大于旋转轴54的直径。金属环112b相对于中空部112c同心地设置。金属环112b设置用于对树脂部112a以及中空部112c的周围进行加强。

另外，树脂部112a的其中没有形成狭槽112的部分比金属环112b更向内地突出，并且树脂部112a的其中形成狭槽112的部分凹进至金属环112b的位置。从中空部112c的内壁的不是狭槽112d的部分至中空部112c的中心的距离设计成与旋转轴54的直径一致。

在以上的构造中，由于内部构件112的用作旋转轴54的滑动表面的部分是中空部112c中没有形成狭槽112d的部分，因此能够使金属环112b不与旋转轴54接触。同时，如果中空部112c的内壁面由金属环112b形成以从而用作与旋转轴54接触的表面，则旋转轴54的外周面与中空部112c的内壁面之间的间隙将根据金属环112b的尺寸公差进行调整，使得旋转轴54的定位将在径向方向上执行。然而，由于金属环112b与旋转轴54彼此接触，因此有必要为了抑制由于旋转轴54的滑动所引起的卡住而使用彼此不同的材料。例如，旋转轴54可以由SUS制成以及金属环112b可以由铜制成。然而，由于铜与SUS等相比是相对较软的材料，因此如果不能确保铜的一定程度的厚度则树脂部112a的加强作用将变得不充分。相反地，如在本实施方式中，如果树脂部112a与旋转轴54接触并且金属环112b与旋转轴54不接触，则材料对于金属环112b不是问题，使得能够例如用与旋转轴54相同的材料形成金属环112b。因此，能够提高在材料选择上的自由度。那么，如果金属环112b用相对较硬的材料比如SUS等形成，则与使用相对较软的材料比如铜的情况相比变得能够减小板厚并且也因此能够降低材料成本。

内部构件112在图4A的右侧处——即，对应于齿轮泵19的高压排出侧的位置处——具有小于空隙部19c的直径，并且在该图的左侧处——即，对应于齿轮泵19的低压吸入侧的位置处——具有大于空隙部19c的直径。因此，当环形橡胶构件113配装至内部构件112的外周壁时，处于低压的旋转轴54的周边部或齿轮泵19的吸入侧可以设置在环形橡胶构件113的内侧上，并且处于高压的齿轮泵19的排出侧可以位于环形橡胶构件113的外侧。

另外，由于当该制动流体通过齿轮泵19吸入和排出时环形橡胶构件113随着高排出压力施加于环形橡胶构件113而沿径向方向被向内地挤压，因此内部构件112的周壁用作承受来自环形橡胶构件113的沿径向方向向内的压力的压力承受面。该压力承受面构造成使得内部构件112沿轴向方向上从齿轮泵19离开的方向产生推进力，并且在本实施方式中，该压力承受面的一部分具有渐缩面/锥面112e。更具体地，围绕内部构件112的外周壁的凸缘部112f设置在齿轮泵19的相反侧，并且凸缘部112f中的齿轮泵19那一侧的面具有渐缩面112e。

环形橡胶构件113是O形环等、配装至内部构件112的外周壁并且设置在外部构件114与内部构件112之间。环形橡胶构件113在齿轮泵19的操作期间使内部构件112的压力承受面上的接触压力随着排出压力增大而增大，并且同时，保持与凹部101a的底面接触，因此用作处于高压的齿轮泵19的排出侧与处于低压的旋转轴54的周边部或齿轮泵19的吸入侧之间的密封构件。环形橡胶构件113形成为与内部构件112的外形相符的形状，但是它可以从圆形形状发生弹性变形以与内部构件112的外形适配以及配装在内部构件112的周壁上。

外部构件114在齿轮泵19的轴向端面上在高压侧与低压侧之间进行密封。如图5A﹑图5C﹑和图5D所示出的，外部构件114形成为中空框形，并且中空部114a的内部形状是对应于内部构件112的外形的形状。另外，外部构件114形成有阶梯板，该阶梯板具有形成在齿轮泵19侧的端面上的凸部114c和凹部114b，并且凸部114c与两个转子19a和19b的一个端面接触。

凸突出部114c具有密封部114d和密封部114e。密封部114d和密封部114e在下述过渡时期期间分别地设置在对应的位置：一过渡时期是，从空隙部19c与之后将描述的吸入口81连通的状态过渡至空隙部19c与之后将描述的排出室80连通的状态，而另一过渡时期是，从空隙部19c与排出室80连通的状态至空隙部19c与吸入口81连通的状态。通过密封部114d和114e，空隙部19c被关闭并且同时高压侧与低压侧之间的间隙被密封。凹部114b与排出室80连通，因此在其中引入高排出压力。因此，高排出压力在通过齿轮泵19进行的高压力排出期间引入至外部构件114的外周和凹部144b中。由于排出压力，外部构件114会变形，从而引起环抱来紧固内部构件112。

另外，内部构件112和环形橡胶构件113适于从齿轮泵19的相反侧配装至外部构件114，并且具有对应于环形橡胶构件113的形状的突出壁114f形成在外部构件114的在齿轮泵19的相反侧处的端面上。由于环形橡胶构件113设置成面向突出壁114f的内周壁，因此环形橡胶构件113﹑内部构件112和外部构件114得以精确地布置。

另外，如图5A﹑图5B﹑和图5D所示出的，突出旋转防止部114g在外部构件114中的在齿轮泵19的那一侧处的端面处形成在沿径向方向比凸部114c位于外侧的部分上。旋转防止部114g插入至形成在缸71中的凹部（未示出）中，使得外部构件114不相对于缸71旋转。

如在图2的纸面上方观察的，密封机构111的外径小于套体101的凹部101a的内径。因此，制动流体可以流动穿过密封机构111与套体101的凹部101a之间的间隙。该间隙形成排出室80并且连接至形成在套体101的凹部101a的底部上的排出导管90。根据此结构，齿轮泵19能够使用排出导管90和排出室80作为排出路径来排出该制动流体。

缸71设置有与齿轮泵19的吸入侧的空隙部19c连通的吸入口81。吸入口81从在齿轮泵19的那一侧处的端面延伸至缸71的外周面，并且连接至设置在套体101的凹部101a的侧面上吸入导管91。根据此结构，齿轮泵19能够使用吸入口81和吸入导管91作为吸入路径来吸入制动流体。

另一方面，密封机构115也形成有环状构件——该环状构件具有中心部，旋转轴54插入至该中心部中，并且朝向缸71挤压外部转子39a和内部转子39b，因此对在齿轮泵39的一个端面侧处的相对高压区段和相对低压区段进行密封。具体地，密封机构115通过与塞子72的接纳密封机构115的部分的端面以及外部转子39a或者内部转子39b的所需位置接触而具有密封功能。

密封机构115构造为具有中空框形的内部构件116﹑环形橡胶构件117和中空框形的外部构件118，并且内部构件116配装至外部构件118呈下述状态：在该状态中，环形橡胶构件117布置在内部构件116的外周壁与外部构件118的内周壁之间。由于密封机构115不同于密封机构111之处在于：密封机构115的密封面在密封机构111的相反侧，因此密封机构115相对于密封机构111形成为对称形状，但是以旋转轴54为中心相对于密封机构111异相了180度而布置。然而，由于密封机构115的基本结构与密封机构111的相同，因此将省略对密封机构115的细节结构的描述。

另一方面，在附图的左侧中，密封机构115的外径小于塞子72的内径。因此，该制动流体能够流动穿过在附图的左侧中的密封构件115与塞子72之间的间隙。该间隙形成排出室82并且连接至形成在塞子72中的连通通道72b和形成在套体101的凹部101a的侧面上的排出导管92。根据此结构，齿轮泵39能够使用排出室82或者连通通道72b和排出导管92作为排出路径来排出该制动流体。

另外，在缸71的齿轮泵19和39的那一侧处的端面是密封面，并且齿轮泵19和39与密封面紧密接触以机械密封。因此，位于在齿轮泵19和39的另一端面侧的相对低压区段和相对高压区段得以密封。

另外，缸71设置有与齿轮泵39的吸入侧的空隙部39c连通的吸入口83。吸入口83从齿轮泵39的那一侧处的端面延伸至缸71的外周面并且连接至设置在套体101的凹部101a的侧面上的吸入导管93。根据此结构，齿轮泵19能够使用吸入口83和吸入导管93作为吸入路径来吸入制动流体。

另外，如在图2中示出的，吸入导管91和排出导管90对应于在图1中所示出的导管C，并且吸入导管93和排出导管92对应于在图1中所示出的导管G。

另外，由其径向截面为U形的环形树脂构件120a和配装至环形树脂构件120a的环形橡胶构件120b构成的密封构件120容置成在插入方向上比缸71的中心孔71a的第一轴承51更向后。环形树脂构件120a被缸71和旋转轴54挤压和压缩，并因此压扁环形橡胶构件120b。环形树脂构件120a受环形橡胶构件120b的排斥力而与缸71和旋转轴54接触，并因此密封构件120在缸71与旋转轴54之间进行密封。因此，实现了在缸71的中心孔71a中的两个系统之间的密封。

塞子72的中心孔72a形成为阶梯状，使得其内径随着从插入方向的前侧至插入方向的后侧前进而以三个阶梯减小，并且密封构件121容置在在插入方向的最后侧处的第一阶梯部上。密封构件121形成为使得由弹性构件比如橡胶等制成的环状的弹性环121a被配装至具有沿作为径向方向的深度方向形成的凹处的环形树脂构件121b中，并且树脂构件121b通过弹性环121a的弹性力而被挤压以与旋转轴54接触。

如以上描述的密封机构115容置在第二阶梯部上，该第二阶梯部邻近其上设置有中心孔72a的密封构件121的阶梯部。如以上描述的连通通道72b形成为从阶梯部至塞子72的外周面。另外，缸71的插入方向上的后侧的端部压配合至作为中心孔72a的插入方向的最前侧的第三阶梯部上。缸71的配装至塞子72的中心孔72a中的部分的外径减小至小于缸71的其他部分的外径。由于缸71的外径减小的部分的轴向方向尺寸大于中心孔72a的第三阶梯部的轴向方向的尺寸，因此当缸71配合地插入至塞子72的中心孔72a中时，槽74c通过缸71和塞子72形成在塞子72的前端位置处。

此外，塞子72的中心孔72a的直径在插入方向的后部处部分地扩大，并且油密封件（密封构件）122设置在此部分中。如以上所描述的，油密封件122相比于密封构件121布置在马达60的那一侧，因此通过密封构件121基本上抑制制动流体穿过中心孔72a向外泄漏，并且通过油密封件122能够更可靠地得到其效果。

作为环形密封构件的O形环73a至73d设置在以此方式构造的泵体100的外周中以密封每个部分。这些O形环73a至73d用以对形成在套体101中的两个系统之间或者每个系统的吸入路径与排出路径之间的制动流体进行密封。O形环73a布置在排出室80与排出导管90两者之间以及吸入口81与吸入导管91两者之间，O形环73b布置在吸入口81与吸入导管91两者之间以及吸入口83与吸入导管93两者之间，O形环73c布置在吸入口83与吸入导管93两者之间以及排出室82与排出导管92两者之间，并且O形环73d布置在排出室82与排出导管92两者之间和套体101的外侧。尽管O形环73a﹑73c和73d简单地布置为圆形形状以围绕关于旋转轴54的周向方向，但是O形环73b虽围绕关于旋转轴54的周向方向却布置成沿轴向方向偏移，因此能够使旋转轴54的轴向方向上的尺寸减小。

另外，槽74a至74d设置在泵体100的外周上使得O形环73a至73d可布置在其中。槽74a和74b通过使缸71的外周部分地凹进而形成。槽74c通过缸71的外周的凹部和塞子72的前端部而形成。凹部74d通过使塞子72的外周部分地凹进而形成。泵体100插入至套体101的凹部101a中呈下述状态：在该状态中，O形环73a至73d配装至每个槽74a至74d中，因此每个O形环73a至73d压扁在凹部101a的内壁面上，从而起密封作用。

另外，塞子72的外周面的直径在插入方向的后侧处减小，因此形成阶梯部。如以上描述的，具有环形形状的阳螺纹构件102配装至塞子72的直径已经减小的部分，因此泵体100得以固定。

齿轮泵装置如以上描述进行构造。以上的齿轮泵装置通过马达60执行下述泵操作：比如通过安装在齿轮泵19和39中的旋转轴54的旋转而吸入和排出制动流体。因此，车辆运动控制比如防滑控制等通过车辆制动系统执行。

另外，在齿轮泵装置中，每个齿轮泵19和39的排出压力根据泵操作而引入至排出室80和82中。因此，高压的排出压力施加于设置在密封机构111和115中的外部构件114和118的与齿轮泵19和39相反的那一侧处的端面。因此，高压的排出压力沿朝向缸71挤压外部构件114和118的方向而被施加，从而使外部构件114和118的密封面（对密封机构111而言，为凸部114c的末端面）挤压在旋转泵19和39上并且使齿轮泵19和39的另一轴向方向端面挤压在缸71上。因而，在通过密封机构111和115两者对旋转泵19和39的轴向端面进行密封的同时能够实现通过缸71对旋转泵19和39的另一轴向端面进行的机械密封。

当齿轮泵19和39中每个齿轮泵的排出压力根据泵操作而引入至排出室80和82中时，环形橡胶构件113和117用以基于该排出压力而竖直地挤压内部构件114和116的压力承受面。图7是示出了此时力施加于压力承受面的示意性截面图。如在本图中所示出的，内部构件112的压力承受面在该面的竖直方向上被挤压，因此在内部构件112与齿轮泵19远离的方向上产生推进力。内部构件112与凹部101a的底面接触使得它能够消除两者之间的间隙。相同的力可以施加于内部构件116。由于内部构件116的压力承受面在该面的竖直方向上被挤压，因此在内部构件116与齿轮泵39远离的方向上产生推进力，内部构件116接触塞子72的端面，使得能够消除两者之间的间隙。

此外，环形橡胶构件113和117通过高压的排出压力而被挤压在凹部101a的底面上或塞子72的端面上。因此，能够使环形橡胶构件113和内部构件112对相对于环形橡胶构件113分别地处于内侧处的低压侧和处于外侧处的高压侧进行密封。同时，能够通过环形橡胶构件117和内部构件116对相对于环形橡胶构件113分别地对应于内侧的低压侧和外侧的高压侧进行密封。

如此，内部构件112和116接触凹部101a的底面或塞子72的端面，因而消除了两者之间的间隙，同时，能够使对低压侧和高压侧进行精确地密封。因此，当能够对当它们之间形成间隙时的压力泄漏或当环形橡胶构件113进入该间隙并异常地发生变形时的耐久性劣化进行抑制。另外，由于环形橡胶构件113根据在齿轮泵19操作的期间排出压力的增大或减小而增大或减小内部构件112的压力承受面上的接触压力，因此能够抑制扭矩耗损的产生。

具体地，根据本实施方式，该压力承受面制成为渐缩面112e。为此，在高压排出期间沿垂直于渐缩面112e的方向所施加的排出压力可以有效地转换为推进力，其中，内部构件112和116能够通过该推进力朝向齿轮泵19和39的相反侧移动。因此，能够更可靠地消除该间隙，从而能够获得效果。

另外，尽管渐缩面112e的角度是任意的，但是该角度被设计成符合下面的条件。即，由于内部构件112因外部构件114的变形而紧固——即在通过齿轮泵19的高压力排出期间可能会产生通过外部构件114的变形内部构件112的抱紧，因此角度设计成使得在内部构件112沿与齿轮泵19远离的方向产生的推进力可大于因这种情况而产生的摩擦力（参见图7）。例如，当在凸缘部112f的末端部的两侧——即内部构件112的接触凹部101a的面与渐缩面112e——之间形成的角度是60度时，可以满足该条件。因此，能够在渐缩面112e的角度设计的基础上获得该效果。即使相对于内部构件116的渐缩面也是同样。

同时，当排出压力施加于排出室80和82时，不需要环形橡胶构件113和117接触外部构件114和118。然而，在本实施方式中，这些构件相互接触。由于通过外部构件114和118对内部构件112和116的夹紧力因排出压力的增大而增大，因此即使外部构件114和118以及环形橡胶构件113和117彼此不接触，也会抑制来自内部构件112和116与外部构件114和118的接触部分的排出压力的泄漏。然而，如果环形橡胶构件113和117与外部构件114和118彼此接触，则由于能够防止内部构件112和116与外部构件114和118的接触部分那一侧的排出压力的泄漏，因此能够进一步提高下述效果：即，防止来自内部构件112和116与外部构件114和118之间的接触部分的排出压力的泄漏。

另外，如在本实施方式中，设置在密封机构111和115中的树脂部件可以划分为内部构件112和116的树脂部和外部构件114和118的树脂部。因此，形成这些的各树脂可以是不同的材料。在这种情况下，要求耐久性和耐磨性的外部构件114和118可以由树脂比如PEEK（聚醚醚酮）等形成，而与外部构件114和118相比不要求耐久性和耐磨性的内部构件112和116的树脂部分可以由PPS（聚苯硫醚）等形成。因此，能够实现材料成本的减少。

（第二实施方式）在第一实施方式中，已经描述使用内接齿轮泵作为齿轮泵19和39的情况。然而，在本实施方式中，将描述使用外接齿轮泵的情况。图8示出了根据本示例性实施方式的齿轮泵装置的截面图。将参照附图对本齿轮泵装置的结构进行描述。

如在图8中示出的，具有齿轮泵19和39的泵体200插入至形成在套体201中的凹部201a中。然后，在泵体200的插入方向后侧，环状的阳螺纹构件（螺钉）202旋拧至形成在凹部201a的入口中的阴螺纹槽201b，使得泵体200固定至套体101。

在具有齿轮泵19和39的泵体200中，齿轮泵19低于齿轮泵39布置在凹部201a的底侧，缸211设置在齿轮泵19与39两者之间，并且塞子212相对于布置在其间的齿轮泵39设置在缸211的相反侧——即，在凹部201a的入口侧。其中容置有齿轮泵19的凹处形成在凹部201a的底部中，并且泵室（接纳部）213由该凹处和缸211的端面所形成的空间形成。另外，其中容置有该齿轮泵的凹处甚至形成在塞子212的设置有齿轮泵39的那一侧的端面上，并且泵室（接纳部）214由该凹处和缸211的端面形成的空间形成。

在缸211和塞子212中，形成了沿相同的轴线敞开的轴孔211a和212a，并且驱动轴215布置成穿过轴孔211a和212a。齿轮泵19的驱动齿轮19d配装至驱动轴215的设置在缸211与凹部201a的底部之间的部分中，并且齿轮泵39的驱动齿轮39d配装至驱动轴215的设置在缸211与塞子212之间的部分中。另外，在缸211中，敞开的轴孔211b形成在与轴孔211a分开了预定距离的位置处，并且从动轴216布置成穿过轴孔211b。齿轮泵19的从动齿轮19e配装至从动轴216的在凹部201a的底侧处的前端位置，并且齿轮泵39的从动齿轮39e配装至另一侧的前端位置。

然后，密封机构221设置在齿轮泵19与凹部201a的底部之间，并且密封机构221设置在齿轮泵39与塞子212之间。

根据此构造，当驱动轴215和驱动齿轮19d和39d随着在图1中示出的马达60的操作而旋转时，从动齿轮19e和39e也通过形成在驱动齿轮19d和39d中和从动齿轮19e和39e中的齿的接合而以从动轴216为中心旋转。因此，在每个泵室213和214中，使用通过驱动齿轮19d﹑39d、从动齿轮19e和39e以及周壁所限定的一个区域作为吸入室来吸入制动流体，并且使用另一区域作为排出室来排出高压的制动流体。

另外，密封构件231设置在缸211的轴孔211a中。另外，凹处形成在塞子212的与设置有齿轮泵39的端面侧相反的一侧处的端面中，并且密封构件232也设置在该凹处内。通过这些密封构件231和232，在齿轮泵19和39之间，或者每个齿轮泵39与外部之间也可以实现密封。

如此，根据设置有用外接齿轮泵形成的齿轮泵19和39的齿轮泵装置，密封机构221和225用以挤压齿轮泵19和39中的每个齿轮泵的端面，因此密封具有低压的吸入侧和具有高压的排出侧。根据与第一实施方式相同结构也可以应用至密封机构221和225。

图9是密封机构221的立体分解图。图8是示出了与对应于线D-D’位置的截面对应的部分的视图。另外，图10是示出了图8的区域R——即密封机构221的外观——的放大图。

如在图9中示出的，密封机构221形成有内部构件222﹑弹性橡胶构件223和外部构件224，并且形成为与缸211对应的近三角形的形状。

内部构件222由树脂制成，并且围绕驱动轴215和从动轴216，并且与环形橡胶构件223一起对低压的吸入侧﹑轴215和216的周围以及高压的排出侧进行密封。在内部构件222中，开口222a和222b在对应于形成在缸211中的轴孔211a和211b的位置处形成。而且，与在齿轮泵19那一侧处的吸入室连通的吸入口222c形成在与连接每个开口222a和222b的线段正交的线上。在泵的操作期间，该制动流体经过吸入口222c吸入至该吸入室，并且通过齿轮泵19执行吸入操作。内部构件222形成为近三角形的形状，在该三角形的形状中，围绕这些开口222a和222b以及吸入口222c的周边的三个圆形框被连接。

当该制动流体的吸入/排出操作通过齿轮泵19执行时，由于高压的排出压力施加于环形橡胶构件223并且因而环形橡胶构件223向内地被挤压，因此外周壁222用以形成压力承受面，该压力承受面承受从环形橡胶构件223沿径向方向向内的压力。该压力承受面构造为在沿内部构件222的轴向方向远离齿轮泵19的方向上产生推进力。在此实施方式中，如在图10中所示出的，该压力承受面的一部分制成为渐缩面222d。更具体地，制成环绕内部构件222的外周壁一周的凸缘部222e设置在齿轮泵19的相反侧，并且凸缘部222e的在齿轮泵19那一侧的面形成为具有渐缩面222d。

通过O形环等构造的环形橡胶构件223配装至内部构件222的外周壁，并且设置在内部构件222与外部构件224之间。环形橡胶构件223用以在齿轮泵19的操作期间随着排出压力的增加而增加内部构件222的压力承受面上的接触压力，并且因此通过与凹部201a的底面接触而对齿轮泵19的高压排出侧与每个轴215和216的低压周边或者齿轮泵19的吸入侧进行密封。环形橡胶构件223可以模制为对应于内部构件22的外观的形状，或者可以通过圆形形状的弹性变形而配装在内部构件222的外周壁上以符合内部构件222的外观。

外部构件224沿轴向方向在齿轮泵19的端面上的高压侧与低压侧之间进行密封。外部构件224形成为具有与内部构件222的外观对应的中空部分的近三角形的形状。另外，外部构件224使用在齿轮泵19那一侧处的端面作为密封面并且通过与转子19d和19e的端面接触而对密封面进行密封。

根据此结构，密封机构221通过接触齿轮泵19的轴向端面而在齿轮泵19的端面处的高压侧与低压侧之间进行密封，并且通过接触凹部201a的底面甚至在凹部201a的底面处的低压侧与高压侧之间进行密封。

另外，密封机构225还具有内部构件226和环形橡胶构件227和外部构件228，并且形成为与缸211对应的近三角形的形状。由于密封机构225不同于密封机构221之处在于与密封机构221一起形成密封件的面在密封机构225的相反侧，因此密封机构225相对于密封机构221形成为对称形状。然而，由于密封机构225在基本结构上与密封机构221相同，因此将省略对密封机构225的详细描述。

本实施方式的齿轮泵装置如以上描述进行构造。在该齿轮泵装置中，当齿轮泵19和39执行吸入和排出操作时，高压的排出压力引入至排出室，然后形成吸入侧的低压区段和每个轴215﹑216的周边以及排出侧的高压区段。如在图8中所示出的，该排出压力引入至密封机构221和225中的环形橡胶构件223和227的外侧，并且因此该外侧变成高压状态。由于其内侧是吸入侧，因此其内侧变成低压状态。

因此，环形橡胶构件223和227基于排出压力沿竖直方向挤压内部构件222和226的压力承受面。具体地，如在图10中所示出的，内部构件222的压力承受面相对于该面沿竖直方向而被挤压并且沿内部构件22移动远离齿轮泵19的方向上产生推进力使得内部构件222接触在凹部201a的底面上，因此消除了它们之间的间隙。同样的方式将应用于内部构件226。内部构件226的压力承受面相对于该面沿竖直方向而被推压并且沿内部构件226移动远离齿轮泵39的方向产生推进力使得内部构件226接触在塞子212的端面上，因此消除了两者之间间隙。

另外，环形橡胶构件223和227通过高压的排出压力而被挤压凹部201a的底面或塞子212的端面。因此，能够通过环形橡胶构件223和内部构件222对相对于环形橡胶构件223的外侧的高压侧和内侧的低压侧进行密封。而且，能够通过环形橡胶构件227和内部构件226对相对于环形橡胶构件227的外侧的高压侧和内侧的低压侧进行密封。

如以上描述的，内部构件222和226接触凹部201a的底面或塞子212的端面，因此消除了两者之间的间隙并且还精确地在高压侧与低压侧之间进行密封。因此，能够对在其间形成有间隙的情况下的压力泄漏以及在环形橡胶构件223进入该间隙并因此发生异常地变形时的耐久性劣化进行抑制。该压力承受面形成为具有渐缩面222d。为此，在高压排出期间沿垂直于渐缩面222d的方向所施加的排出压力能够有效地转换为引起内部构件222和226向齿轮泵19和39的相反侧移动的推进力。因此，能够更可靠地消除该间隙，从而能够获得那个效果。

（其他实施方式）在上述实施方式的每个实施方式中，内部构件112和222的压力承受面制成为渐缩面112e和222d并且这些面由凸缘部112f和222e形成。另外，在内部构件116和226中的压力承受面也具有渐缩面，并且这些面由凸缘部构成。然而，不需要压力承受面具有渐缩面并且也不需要由凸缘部构成。即，压力承受面可以通过内部构件112﹑116﹑222和226的外周壁沿其外周方向部分地突出的凸边部形成。

另外，在第一实施方式中，作为示例的齿轮泵装置设置有两个内接齿轮泵，在该两个内接齿轮泵中第一齿轮是外部转子19a和39a并且第二齿轮是内部转子19b和39b。另外，在第二实施方式中，作为示例的齿轮泵装置设置有两个外接齿轮，在两个外接齿轮中，第一齿轮是驱动齿轮19d和39d并且第二齿轮是从动齿轮19e和39e。尽管在两个上述的示例中使用了齿轮泵19和39，但是可以使用仅具有一个齿轮泵的齿轮泵装置。在每个上述实施方式中，由于对在其中设置有两个齿轮泵19和39的齿轮泵装置进行了说明，因此形成齿轮泵19和39中的每个齿轮泵的接纳部（转子室100a和100b或者泵室213和214）的壳体由套体101和201或者缸71和211以及塞子72和212构造而成。在仅设置有一个齿轮泵的情况中，该壳体可以仅用构成齿轮泵的接纳部的构件形成。

Claims (3)

1.一种齿轮泵装置，包括：

齿轮泵，所述齿轮泵包括第一齿轮(19a，19d，39a，39d)和第二齿轮(19b，19e，39b，39e)，所述第二齿轮(19b，19e，39b，39e)构造成与所述第一齿轮接合，使得通过基于轴(54，215)的旋转而旋转的所述第一齿轮和所述第二齿轮来执行流体的吸入及排出操作；

壳体(71，72，101，201，211，212)，所述壳体(71，72，101，201，211，212)构成接纳部(100a，100b，213，214)，所述第一齿轮和所述第二齿轮容置在所述接纳部(100a，100b，213，214)中；以及

密封机构(111，115，221，225)，所述密封机构(111，115，221，225)设置在所述壳体的外部与所述齿轮泵之间，所述密封机构限定低压侧和高压侧，所述低压侧包括所述轴的周边和所述齿轮泵的吸入所述流体的吸入侧，所述高压侧包括排出所述流体的排出室，

其中，所述密封机构包括：

环形橡胶构件(113，117，223，227)，所述环形橡胶构件(113，117，223，227)围绕所述低压侧并且密封在所述低压侧与排出侧之间；

外部构件(114，118，224，228)，所述外部构件(114，118，224，228)布置于所述环形橡胶构件的外侧以接触在所述第一齿轮和所述第二齿轮的在轴向方向上的端面上；以及

内部构件(112，116，222，226)，所述内部构件(112，116，222，226)具有外周壁，所述环形橡胶构件安装在所述外周壁上，所述内部构件配装至所述外部构件的内侧并且接触在所述壳体的外壳的位于与所述齿轮泵相反的一侧处的内壁面上，

其中，所述内部构件的所述外周壁设置有凸边部，所述凸边部通过所述环形橡胶构件的基于所述齿轮泵的排出压力的接触压力而产生所述内部构件的朝向所述内壁面的推进力，并且所述凸边部形成压力承受面，以随着所述环形橡胶构件的所述接触压力根据所述排出压力的增大而增大来增大所述推进力。

2.根据权利要求1所述的齿轮泵装置，其中，所述环形橡胶构件接触在所述外部构件上。

3.根据权利要求1或2所述的齿轮泵装置，其中，所述凸边部是形成在所述内部构件的所述外周壁上的凸缘部(112f，222e)，并且所述凸缘部的所述环形橡胶构件侧的面是渐缩面。