CN102410210B - 旋转式泵装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够进一步减少组装误差、提高泵效率的旋转式泵装置。在驱动轴(54)插通于构成转子室(100a、100b)的缸筒(71)的中心孔(71a)内、旋转式泵(19、39)的外转子(19a、39a)及内转子(19b、39b)的旋转式泵装置中，相对于旋转式泵将具有中空形状的树脂部件(111a、112a)及环状密封部件(111b、112b)的密封机构(111、112)配置在与缸筒(71)相反一侧。在密封机构(111、112)的树脂部件(111a、112a)的中空部(111h、112h)内配置金属制环(111f、112f)，驱动轴(54)以最小间隙插通于金属制环(111f、112f)的内周。

Description

旋转式泵装置

技术领域

本发明涉及具备余摆线齿轮泵(trochoid pump)等旋转式泵的旋转式泵装置。

背景技术

以往，在专利文献1中，提出有将内置有旋转式泵的圆柱状的泵主体插入制动液压力控制用致动器的壳体的凹部内而进行固定的构造的制动装置。在该旋转式泵装置中，在具有外转子以及内转子的旋转式泵的轴向的两端面配置缸筒(cylinder)，通过使收纳于缸筒的密封部件、形成于缸筒的密封面与外转子以及内转子接触，对旋转式泵的压力比较低的区域和压力比较高的区域进行密封。

专利文献1：日本特开2006-125272号公报

在上述的专利文献1那样的旋转式泵装置中，为了实现泵效率的提高，外转子以及内转子与密封部件、密封面之间的接触位置的精度很重要，为了实现该目的，重要的是，提高各转子、缸筒以及密封部件的组装精度。

然而，在上述旋转式泵装置中，利用被收纳于配置在两个转子的轴向的一端面侧的缸筒的密封部件进行密封，并且，利用配置于另一端面侧的缸筒的密封面进行机械密封。在这种构造中，以驱动轴作为基准组装双方的缸筒，但是，除了会产生相对于驱动轴的两个缸筒的组装误差之外，还会产生收纳于缸筒内的密封部件与缸筒之间的组装误差，因此，难以高精度地组装驱动轴、进而难以高精度地组装两个转子与密封部件。

发明内容

鉴于上述问题点，本发明的目的在于，提供一种能够进一步减少组装误差、能够提高泵效率的旋转式泵装置。

为了达成上述目的，在第一方面所记载的发明中，旋转式泵装置具备缸筒(71)，该缸筒(71)构成转子室(100a、100b)，旋转式泵(19、39)被收纳于该转子室(100a、100b)，缸筒(71)与外转子(19a、39a)以及内转子(19b、39b)的轴向的一端面接触而进行机械密封，并且，缸筒(71)具有供驱动轴(54)插通的中心孔(71a)，其中，该旋转式泵装置具备密封机构(111、112)，该密封机构(111、112)与缸筒(71)一起构成转子室(100a、100b)，密封机构(111、112)包括中空板状的树脂部件(111a、112a)，该树脂部件(111a、112a)具有密封面(111c、112c)以及中空部(111h、112h)，密封面(111c、112c)与外转子(19a、39a)以及内转子(19b、39b)的轴向的另一端面接触，中空部(111h、112h)供驱动轴(54)插通，将旋转式泵(19、39)的排出压力导入至该树脂部件(111a、112a)中的与旋转式泵(19、39)相反一侧，由此将密封面(111c、112c)按压于旋转式泵(19、39)，并且，在树脂部件(111a、112a)的中空部(111h、112h)内具有加强环(111f、112f)，该加强环(111f、112f)由硬度比该树脂部件(111a、112a)的硬度高的材料构成，该加强环(111f、112f)的内周面与驱动轴(54)滑动接触。

在这种构造的旋转式泵装置中，以驱动轴(54)作为基准组装旋转式泵(19、39)、缸筒(71)以及密封机构(111、112)。因此，缸筒(71)与驱动轴(54)几乎无轴向偏移地组装。并且，由于驱动轴(54)插通于加强环(111f、112f)的内周并滑动，因此，密封机构(111、112)与驱动轴(54)几乎无轴向偏移地组装。因此，以驱动轴(54)作为基准组装的缸筒(71)以及密封机构(111、112)在旋转式泵(19、39)的两端面几乎无组装误差地组装。由此，能够进一步减少组装误差，能够提高泵效率。

在第二方面所记载的发明中，其特征在于，旋转式泵装置具备密封部件(121)，该密封部件(121)包围驱动轴(54)的周方向，并且与密封机构(112)邻接，在密封机构(112)以及密封部件(121)形成有相互卡合的凹凸部(112g、121c)，该凹凸部(112g、121c)用于限制伴随着驱动轴(54)的旋转的密封部件(121)的旋转。

这样，通过使密封机构(112)以及密封部件(121)所具备的凹凸部(112g、112c)卡合，能够限制伴随着驱动轴(54)的旋转的密封部件(121)的旋转，能够实现构造的简化。

在第三方面所记载的发明中，其特征在于，旋转式泵(19、39)以及密封机构(111、112)各具有两个，旋转式泵(19、39)以及密封机构(111、112)配置在缸筒(71)的轴向的两侧，利用排出压力将两个密封机构(111、112)朝缸筒(71)推压，由此，利用两个密封机构(111、112)按压上述旋转式泵(19、39)。

这样，通过形成为利用排出压力从缸筒(71)的外侧推压两个密封机构(111、112)的构造，即便不使密封机构(111、112)产生机械地按压的轴力，也能够对旋转式泵(19、39)的两端面进行密封，因此能够实现构造的简化。

在第四方面所记载的发明中，其特征在于，在缸筒(71)的中心孔(71a)内具备用于支承驱动轴(54)的轴承(51)。

这样，也可以形成为在缸筒(71)的中心孔(71a)内具备轴承(51)的构造。轴承(51)的径向的尺寸公差非常小，并且，轴承(51)的内周与驱动轴(54)直接接触，同时，外周与缸筒(71)的中心孔(71a)直接接触，因此，容易使缸筒(71)与驱动轴(54)的轴心一致，组装性提高。

在第五方面所记载的发明中，其特征在于，在密封机构(111、112)具备止转构造(111d、112d)，该止转构造(111d、112d)用于限制密封机构(111、112)在驱动轴(54)的周方向旋转。

这样，通过具备止转构造(111d、112d)，能够抑制缸筒(71)与密封机构(111、112)的旋转方向的位置偏移，能够进一步减少组装误差。因此，能够进一步提高泵效率。

在第六方面所记载的发明中，其特征在于，利用与缸筒(71)相同的铝材料形成壳体(101)，壳体(101)具有用于收纳旋转式泵(19、39)以及缸筒(71)的内部空间(101a)。

这样，如果利用相同的铝材料构成壳体(101)以及缸筒(71)的话，则它们之间的热膨胀系数差消失，因此无需考虑热应力的吸收，可以不具备以往所需的碟簧等，因此能够实现泵主体(100)的轴向长度的进一步的缩短化以及轻量化。

另外，上述各单元的括号内的标号表示与后述的实施方式所记载的具体单元之间的对应关系。

附图说明

图1是应用了本发明的第一实施方式所涉及的旋转式泵装置的车辆用制动装置的制动器配管概要图。

图2-a是具备包括旋转式泵19、39的泵主体100以及马达60的旋转式泵装置的剖视图。

图2-b是与图2-a不同的截面处的泵主体100的前端部分的剖视图。

图3是沿着图2a的A-A线的剖视图。

图4是示出密封机构111中的除橡胶部件111b之外的部分的详细构造的图。

图5是示出密封机构112中的除橡胶部件112b之外的部分的详细构造的图。

图6是密封部件121中的树脂部件121b的立体图。

图7是示出泵主体100中的O形环73a～73b所被配置的部分的图。

标号说明

100...泵主体；101...壳体；101a...凹部；19、39...旋转式泵；54...驱动轴；71...缸筒；72...塞柱；73a～73d...O形环；74a～74d...槽；80、82...排出口；81、83...吸入口；90、92...排出用管路；91、93...吸入用管路；111、112...密封机构。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的各实施方式中，在图中对相互相同或者等同的部分标注同一标号。

第一实施方式

以下，关于附图所示的实施方式对本发明进行说明。图1示出应用了本发明的一个实施方式所涉及的旋转式泵装置的车辆用制动装置的制动器配管概要图。以下，基于图1对车辆用制动装置的基本结构进行说明。此处，对在前轮驱动的4轮车中、在构成前后配管的油压回路的车辆中应用基于本发明的车辆用制动装置的例子进行说明，但是，也能够应用于具备右前轮-左后轮、左前轮-右后轮的各配管系统的X配管等。

在图1中，当驾驶员踩踏作为制动操作部件的制动踏板11时，利用助力装置12使踩踏力增加，并推压配设于主气缸(以下称作M/C)13的主活塞13a、13b。由此，在由上述主活塞13a、13b划分的主活塞室13c和副活塞室13d中产生相同压力的M/C压力。M/C压力通过制动液压力控制用致动器50传递到各轮缸(wheel cylinder)(以下称作W/C)14、15、34、35。在该M/C 13具备主贮液器(master reservoir)13e，该主贮液器13e具有分别与主活塞室13c以及副活塞室13d连通的通路。

制动液压力控制用致动器50具有第一配管系统50a和第二配管系统50b。第一配管系统50a对施加于左前轮FL和右前轮FR的制动液压力进行控制，第二配管系统50b对施加于右后轮RR和左后轮RL的制动液压力进行控制。

由于第一配管系统50a与第二配管系统50b为同样的结构，因此，以下对第一配管系统50a进行说明，对于第二配管系统50b则省略说明。

第一配管系统50a具备将上述的M/C压力传递到左前轮FL所具备的W/C 14以及右前轮FR所具备的W/C 15，从而使其产生W/C压力的作为主管路的管路A。

并且，管路A具备第一差压控制阀16，能够对该第一差压控制阀16进行控制而使该第一差压控制阀16成为连通状态和差压状态。该第一差压控制阀16的阀位置被调整成，当驾驶员进行对制动踏板11的操作的通常制动时(并不执行车辆运动控制时)成为连通状态，并且，该阀位置被调整成，当在第一差压控制阀16所具备的电磁线圈流过电流时，该电流值越大则越是成为大的差压状态。

当该第一差压控制阀16处于差压状态时，仅在W/C 14、15侧的制动液压力比M/C压力高规定值以上之际，允许制动液从W/C 14、15侧朝M/C 13侧流动。因此，始终维持W/C 14、15侧的压力不会比M/C 13侧的压力高规定压力以上的状态。

进而，管路A在比该第一差压控制阀16靠下游的W/C 14、15侧分支成两个管路A1、A2。管路A1具备第一增压控制阀17，该第一增压控制阀17对相对于W/C 14的制动液压力的增压进行控制，管路A2具备第二增压控制阀18，该第二增压控制阀18对相对于W/C 15的制动液压力的增压进行控制。

第一、第二增压控制阀17、18由能够对连通/遮断状态进行控制的二位电磁阀构成。具体地说，第一、第二增压控制阀17、18形成为常开式的电磁阀，在朝向第一、第二增压控制阀17、18所具备的电磁线圈的控制电流为零时(不通电时)成为连通状态，当在电磁线圈中流过控制电流时(通电时)被控制成遮断状态。

作为减压管路的管路B连结管路A中的第一增压控制阀17和W/C 14之间与调压贮液器20，且连结第二增压控制阀18和W/C 15之间与调压贮液器20，在该管路B分别配设有由能够对连通/遮断状态进行控制的二位电磁阀构成的第一减压控制阀21和第二减压控制阀22。进而，这些第一、第二减压控制阀21、22是常闭式的电磁阀。

在调压贮液器20与作为主管路的管路A之间配设有作为回流管路的管路C。在该管路C设置有从调压贮液器20朝M/C 13侧或者W/C 14、15侧吸入排出制动液的由马达60驱动的自吸式的泵19。通过控制对于未图示的马达继电器的通电，马达60被驱动。

进而，在调压贮液器20与M/C 13之间设置有作为辅助管路的管路D。通过该管路D，利用泵19从M/C 13吸入制动液，并排出至管路A，由此，在车辆运动控制时，对W/C 14、15侧供给制动液，从而对作为对象的车轮的W/C压力进行加压。另外，此处对第一配管系统50a进行了说明，但第二配管系统50b也是同样的结构，第二配管系统50b也具备与第一配管系统50a所具备的各结构同样的结构。具体地说，存在与第一差压控制阀16对应的第二差压控制阀36，与第一、第二增压控制阀17、18对应的第三、第四增压控制阀37、38，与第一、第二减压控制阀21、22对应的第三、第四减压控制阀41、42，与泵19对应的泵39，与贮液器20对应的贮液器40，与管路A～D对应的管路E～H。

并且，制动器ECU 70相当于掌管制动器控制系统1的控制系统的本发明的车辆运动控制装置，由具备CPU、ROM、RAM、I/O等的公知的微机构成，按照存储于ROM等的程序执行各种运算等处理，并执行防侧滑控制等车辆运动控制。即，制动器ECU 70基于未图示的传感器类的检测运算各种物理量，基于该运算结果来判定是否执行车辆运动控制，当执行车辆运动控制之际，求出针对控制对象轮的控制量、即求出使控制对象轮的W/C产生的W/C压力。基于该结果，制动器ECU 70执行相对于各控制阀16～18、21、22、36～38、41、42的电流供给控制、以及用于对泵19、39进行驱动的马达60的电流量控制，由此，控制对象轮的W/C压力被控制，从而进行车辆运动控制。

例如，当像牵引力控制、防侧滑控制那样不使M/C 13产生压力时，对泵19、39进行驱动，并且使第一、第二差压控制阀16、36成为差压状态，由此，通过管路D、H朝第一、第二差压控制阀16、36的下游侧、即W/C 14、15、34、35侧供给制动液。进而，通过适当地对第一～第四增压控制阀17、18、37、38、第一～第四减压控制阀21、22、41、42进行控制而对控制对象轮的W/C压力的增减压进行控制，以使W/C压力成为期望的控制量的方式进行控制。

并且，在进行防抱死(ABS)控制时，通过适当地对第一～第四增压控制阀17、18、37、38、第一～第四减压控制阀21、22、41、42进行控制，对泵19、39进行驱动，由此对W/C压力的增减压进行控制，以使W/C压力成为期望的控制量的方式进行控制。

其次，对以上述方式构成的车辆用制动装置中的旋转式泵装置的详细构造进行说明。图2-a是具备包括旋转式泵19、39的泵主体100以及马达60的旋转式泵装置的剖视图。该图示出将泵主体100组装于制动液压力控制用致动器50的壳体101后的样子，例如以纸面上下方向为车辆的天地方向的方式进行组装。并且，图2-b是与图2-a不同的截面处的泵主体100的前端部分的剖视图，相当于沿着泵主体100的中心轴以与图2-a垂直的截面将泵主体100切断后的图。

如上所述，车辆用制动装置由第一配管系统和第二配管系统这两个系统构成。因此，在泵主体100具备第一配管系统用的旋转式泵19、和第二配管系统用的旋转式泵39这两个旋转式泵。

马达60使由第一轴承51以及第二轴承52支承的驱动轴54旋转，由此对内置于泵主体100的旋转式泵19、39进行驱动。构成泵主体100的外形的壳体由铝制的缸筒71以及塞柱(plug)72构成，第一轴承51配置于缸筒71，第二轴承52配置于塞柱72。

在缸筒71和塞柱72同轴地配置的状态下，缸筒71的一端侧被压入于塞柱72而被一体化，从而构成泵主体100的壳体。进而，通过具备缸筒71、塞柱72以及旋转式泵19、39、各种密封部件等而构成泵主体100。

这样构成一体构造的泵主体100。该形成为一体构造的泵主体100从纸面右方向插入到形成于铝制的壳体101的大致圆筒形状的凹部101a内。进而，环状的外螺纹部件(螺钉)102被螺纹紧固于在凹部101a的入口挖掘出的内螺纹槽101b，从而泵主体100被固定于壳体101。通过该外螺纹部件102的螺纹紧固，形成为泵主体100不会从壳体101脱出的构造。

以下，将该泵主体100的相对于壳体101的凹部101a的插入方向简称作插入方向。并且，将泵主体100的轴向、周方向(驱动轴54的轴向、周方向)简称作轴向、周方向。

并且，在插入方向的前端位置中的、与驱动轴54的前端对应的位置，在壳体101的凹部101a中形成有圆形状的第二凹部101c。该第二凹部101c的直径比驱动轴54的直径大，驱动轴54的前端位于该第二凹部101c内，以免驱动轴54与壳体101接触。

在缸筒71以及塞柱72分别具备中心孔71a、72a。驱动轴54插入在这些中心孔71a、72a内，且由固定于形成在缸筒71的中心孔71a的内周的第一轴承51、和固定于形成在塞柱72的中心孔72a的内周的第二轴承52支承。第一、第二轴承51、52可以应用任意构造的轴承，在本实施方式中使用滚动轴承。

具体地说，第一轴承51由无内圈的滚针轴承构成，形成为具备外圈51a和滚针51b的结构，驱动轴54嵌入于该第一轴承51的孔内而被轴支承。对于第一轴承51，插入缸筒71的中心孔71a在插入方向前方被扩径至与第一轴承51的外径对应的尺寸，因此，第一轴承51通过被压入至该被扩径的部分而被固定于缸筒71。

第二轴承52形成为具备内圈52a、外圈52b以及滚动体52c的结构，通过外圈52b被压入至塞柱72的中心孔72a内而被固定。驱动轴54嵌入该第二轴承52的内圈52a的孔内，由此，驱动轴54被轴支承。此外，在第二轴承52也具备密封板52d。

在第一轴承51的两侧，即比第一轴承51靠插入方向前方的区域、以及由第一、第二轴承51、52夹着的区域，分别具备旋转式泵19、39。图3中以沿着图2-a的A-A线的剖视图示出旋转式泵19、39的详细构造并进行说明。

旋转式泵19配置在通过以使缸筒71的一端面呈圆形状地凹陷的方式锪孔而构成的转子室100a内，且构成为由插通于转子室100a内的驱动轴54驱动的内接式齿轮泵(余摆线齿轮泵)。

具体地说，旋转式泵19具备由在内周形成有内齿部的外转子19a、和在外周形成有外齿部的内转子19b构成的旋转部，且形成为驱动轴54插入至位于内转子19b的中心的孔内的结构。进而，键54b嵌入在形成于驱动轴54的孔54a内，利用该键54b进行朝内转子19b的扭矩传递。

外转子19a和内转子19b通过各自所形成的内齿部与外齿部啮合而形成多个空隙部19c。进而，通过驱动轴54的旋转，空隙部19c大小变化，由此进行制动液的吸入排出。

另一方面，旋转式泵39配置在通过以使缸筒71的另一端面呈圆形状地凹陷的方式锪孔而构成的转子室100b内，且由插通于转子室100b内的驱动轴54驱动。旋转式泵39也与旋转式泵19同样具备外转子39a以及内转子39b，且构成为利用外转子39a和内转子39b的齿部啮合而形成的多个空隙部39c进行制动液的吸入排出的内接型齿轮泵。该旋转式泵39形成为以驱动轴54为中心使旋转式泵19旋转大约180°的配置。通过以这种方式配置，旋转泵19、39的各自的吸入侧的空隙部19c、39c和排出侧的空隙部19c、39c以驱动轴54为中心位于对称位置，能够使排出侧的高压的制动液压力赋予驱动轴54的力抵消。

在缸筒71的一端面侧，在隔着旋转式泵19与缸筒71相反一侧、即在缸筒71以及旋转式泵19与壳体101之间，具备密封机构111，该密封机构111朝缸筒71侧推压旋转式泵19。并且，在缸筒71的另一方的端面侧，在隔着旋转式泵39与缸筒71相反一侧、即在缸筒71以及旋转式泵39与塞柱73之间，具备密封机构112，该密封机构112朝缸筒71侧推压旋转式泵39。

密封机构111由具有供驱动轴54插入的中心孔的环状部件构成，通过朝缸筒71侧推压外转子19a以及内转子19b，对旋转式泵19中的一端面侧的压力比较低的部位和压力比较高的部位进行密封。具体地说，密封机构111构成为具有中空板状的树脂部件111a和橡胶部件111b，树脂部件111a配置在旋转部侧，橡胶部件111b朝旋转部侧推压树脂部件111a。

图4是示出密封机构111(但卸下了环状橡胶部件111b)的详细构造的图，(a)是从图2-a的纸面右侧观察密封机构111时的图，(b)是从图2-a的纸面左侧观察密封机构111时的图，(c)是从图2-a的纸面上侧观察密封机构111时的图，(d)是密封机构111的立体图，(e)是从与(d)不同的方向观察时的密封机构111的立体图。

如图4所示，树脂部件111a具备局部地朝旋转式泵19侧突出的环状的密封面111c。在该环状的密封面111c的内周侧，包括吸入侧的空隙部19c、以及与吸入侧的空隙部19c对置的外转子19a的外周与缸筒71之间的间隙，在密封面111c的外周侧，包括排出侧的空隙部19c、以及与排出侧的空隙部19c对置的外转子19a的外周与缸筒71之间的间隙。即，利用密封面111c进行密封机构111的内外周的压力比较低的部位与压力比较高的部位之间的密封。

该树脂部件111a并不是圆形状，而是形成为距离驱动轴54的径向尺寸随着从大致纸面上方趋向下方而逐渐变大的形状。并且，在树脂部件111a具备突起状的止转部111d。如图2-b所示，在缸筒71中的与止转部111d对应的位置形成有凹部71b，通过止转部111d嵌入该凹部71b内，能够防止树脂部件111a伴随着驱动轴54的旋转而旋转。

并且，树脂部件111a中的位于插入方向前方的面的内周侧形成为在轴向上朝与旋转式泵19相反一侧突出的凸部111e，环状橡胶部件111b以包围该凸部111e的外周的方式配置。

环状橡胶部件111b例如由O形环构成。环状橡胶部件111b被设定成，当在径向将环状橡胶部件111b切断时的截面的直径比凸部111e的突出量大。因此，环状橡胶部件111b在树脂部件111a与壳体101的凹部101a的底部之间被压溃，利用环状橡胶部件111b的复原力使树脂部件111a的密封面111c抵接于旋转式泵19。通过形成为这种结构来实现基于密封面111c的上述密封。并且，通过环状橡胶部件111b与壳体101的凹部101a的底部接触，也实现了环状橡胶部件111b的外周侧与内周侧、即压力高的排出口80侧与压力低的驱动轴54侧之间的密封。

树脂部件111a以及环状橡胶部件111b的外径至少在纸面上方比壳体101的凹部101a的内径小。因此，形成为制动液能够通过纸面上方处的树脂部件111a以及环状橡胶部件111b与壳体101的凹部101a之间的间隙而流动的结构。该间隙构成排出口80，且与形成于壳体101的凹部101a的底部的排出用管路90连接。通过形成为这种构造，旋转式泵19能够将排出口80以及排出用管路90作为排出路径而将制动液排出。

密封机构111的内周侧、即构成与驱动轴54接触的中心孔的部位由金属制环111f构成。该金属制环111f通过与树脂部件111a一体成形或者被压入树脂部件111a的中空部111h而与树脂部件111a形成为一体构造。该树脂部件111a相对于驱动轴54以最小间隙配置，由此与驱动轴54滑动接触。通过具备该金属制环111f，能够防止树脂部件111a与驱动轴54直接接触。因此，即便因旋转式泵19产生的制动液压力导致树脂部件111a变形，也能够防止因该变形导致树脂部件111a被紧固于驱动轴54的情况、即能够防止产生基于树脂部件111a的抱紧的情况。

在缸筒71形成有与旋转式泵19的吸入侧的空隙部19c连通的吸入口81。该吸入口81以从缸筒71中的位于旋转式泵19侧的端面延伸到外周面的方式延伸设置，且与设置于壳体101的凹部101a的侧面的吸入用管路91连接。通过形成为这种构造，旋转式泵19能够以吸入用管路91以及吸入口81作为吸入路径而导入制动液。

另一方面，密封机构112也由具有供驱动轴54插入的中心孔的环状部件构成，通过朝缸筒71侧推压外转子39a以及内转子39b，对旋转式泵39中的一端面侧的压力比较低的部位和压力比较高的部位进行密封。具体地说，密封机构112构成为具有中空板状的树脂部件112a和橡胶部件112b，树脂部件112a配置在旋转部侧，橡胶部件112b朝旋转部侧推压树脂部件112a。

图5是示出密封机构112(但卸下了环状橡胶部件112b)的详细构造的图，(a)是从图2-a的纸面左侧观察密封机构112时的图，(b)是从图2-a的纸面右侧观察密封机构112时的图，(c)是从图2-a的纸面上侧观察密封机构112时的图，(d)是密封机构112的立体图，(e)是从与(d)不同的方向观察时的密封机构112的立体图。

如图5所示，树脂部件112a具备局部地朝旋转式泵39侧突出的环状的密封面112c。在该环状的密封面112c的内周侧，包括吸入侧的空隙部39c、以及与吸入侧的空隙部39c对置的外转子39a的外周与缸筒71之间的间隙，在密封面112c的外周侧，包括排出侧的空隙部39c、以及与排出侧的空隙部39c对置的外转子39a的外周与缸筒71之间的间隙。即，利用密封面112c进行密封机构112的内外周的压力比较低的部位与压力比较高的部位之间的密封。

该树脂部件112a并不是圆形状，而是形成为距离驱动轴54的径向尺寸随着从纸面上方趋向下方而逐渐变小的形状。并且，在树脂部件112a具备突起状的止转部112d。如图2-b所示，在缸筒71中的与止转部112d对应的位置形成有凹部71c，通过止转部112d嵌入该凹部71c内，能够防止树脂部件112a伴随着驱动轴54的旋转而旋转。

并且，树脂部件112a中的位于插入方向后方的面的内周侧形成为在轴向上朝与旋转式泵39相反一侧突出的凸部112e，环状橡胶部件112b以包围该凸部112e的外周的方式配置。

环状橡胶部件112b例如由O形环构成。环状橡胶部件112b被设定成，当在径向将环状橡胶部件112b切断时的截面的直径比凸部112e的突出量大。因此，环状橡胶部件112b在树脂部件112a与塞柱72之间被压溃，利用环状橡胶部件112b的复原力使树脂部件112a的密封面112c抵接于旋转式泵39。通过形成为这种结构来实现基于密封面112c的上述密封。并且，通过环状橡胶部件112b与柱塞72的凹部接触，也实现了环状橡胶部件112b的外周侧与内周侧、即压力高的排出口82侧与压力低的驱动轴54侧之间的密封。

树脂部件112a以及环状橡胶部件112b的外径至少在纸面下方比塞柱72的内径小。因此，形成为制动液能够通过纸面下方处的树脂部件112a以及环状橡胶部件112b与塞柱72之间的间隙而流动的结构。该间隙构成排出口82，且与形成于柱塞72的连通路72b以及形成于壳体101的凹部101a的侧面的排出用管路92连接。通过形成为这种构造，旋转式泵39能够将排出口82、连通路72以及排出用管路92作为排出路径而将制动液排出。

密封机构112的内周侧、即构成与驱动轴54接触的中心孔的部位由金属制环112f构成。该金属制环112f通过与树脂部件112a一体成形或者被压入树脂部件112a的中空部112h而与树脂部件112a形成为一体构造。通过具备该金属制环112f，能够防止树脂部件112a与驱动轴54直接接触。因此，即便因旋转式泵39产生的制动液压力导致树脂部件112a变形，也能够防止因该变形导致树脂部件112a被紧固于驱动轴54的情况、即能够防止产生基于树脂部件112a的抱紧的情况。

另一方面，缸筒71中的旋转式泵19、39侧的端面也形成为密封面，通过旋转式泵19、39与该密封面密接而进行机械密封，从而对旋转式泵19、39中的另一端面侧的压力比较低的部位与压力比较高的部位进行密封。

并且，在缸筒71形成有与旋转式泵39的吸入侧的空隙部39c连通的吸入口83。该吸入口83以从缸筒71中的位于旋转式泵39侧的端面延伸到外周面的方式延伸设置，且与设置于壳体101的凹部101a的侧面的吸入用管路93连接。通过形成为这种构造，旋转式泵39能够以吸入用管路93以及吸入口83作为吸入路径而导入制动液。

另外，在图2-a中，吸入用管路91以及排出用管路90相当于图1中的管路C，吸入用管路93以及排出用管路92相当于图1中的管路G。

并且，在缸筒71的中心孔71a中的、比第一轴承51靠插入方向后方的位置收纳有密封部件120，该密封部件120由径向截面呈U字状的环状树脂部件120a、和嵌入在该环状树脂部件120a内的环状橡胶部件120b构成。对于该环状部件120，环状树脂部件120a由缸筒71和驱动轴54压缩，从而环状橡胶部件120b被压溃，借助该环状橡胶部件120b的弹性反力，环状树脂部件120a与缸筒71和驱动轴54接触，从而对缸筒71与驱动轴54之间进行密封。由此来进行缸筒71的中心孔71a内的双系统之间的密封。

并且，塞柱72的中心孔72a的内径从插入方向前方朝向后方呈三个阶段变化，从而该中心孔72a形成为阶梯形状，在最靠插入方向后方侧的第一级阶梯部收纳有密封部件121。该密封部件121是通过将由橡胶等弹性部件形成的环状的弹性环121a嵌入形成有以径向作为深度方向的槽部的环状的树脂部件121b而形成的，树脂部件121b由弹性环121a的弹性力推压而与驱动轴54接触。

图6是密封部件121中的树脂部件121b的立体图。如该图所示，在树脂部件121b中的密封机构112侧形成有狭缝121c，密封机构112所具备的金属制环112f的突起部112g嵌入该狭缝121c内。由此，密封部件121与密封机构112卡合，限制伴随着驱动轴54的旋转的密封部件121的旋转。

另外，在中心孔72a中的与密封部件121所被配置的一级相邻级即第二级的阶梯部收纳有上述的密封机构112。上述的连通路72b形成为从该阶梯部直达塞柱72的外周面。此外，缸筒71的插入方向后方侧的端部被压入于中心孔72a中的最靠插入方向前方侧的第三级阶梯部。缸筒71中的嵌入于塞柱72的中心孔72a内的部分的外径与缸筒71的其他部分的外径相比被缩小。由于该缸筒71中的外径被缩小的部分的轴向尺寸比中心孔72a的第三级阶梯部的轴向长度大，因此，当缸筒71被压入于塞柱72的中心孔72a内时，在塞柱72的前端位置形成有由缸筒71和塞柱72形成的槽部74c。

此外，塞柱72的中心孔72a在插入方向后方也局部地扩径，在该部分具备油封(密封部件122)。这样，通过在比密封部件121靠马达60侧的位置配置油封122，基本上能够利用密封部件121防止制动液通过中心孔72c朝外部泄漏，并且能够利用油封122更可靠地获得该效果。

在以这种方式构成的泵主体100的外周，具备作为环状密封部件的O形环73a～73d，以进行各部分的密封。这些O形环73a～73d用于对形成于壳体101的双系统的系统彼此之间、各系统的排出路径与吸入路径之间等的制动液进行密封。O形环73a配置在排出口80以及排出用管路90与吸入口81以及吸入用管路91之间，O形环73b配置在吸入口81以及吸入用管路91与吸入口83以及吸入用管路93之间，O形环73c配置在吸入口83以及吸入用管路93与排出口82以及排出用管路92之间，O形环73d配置在排出口82以及排出用管路92与壳体101的外部之间。此处，O形环73a、73c、73d以将驱动轴54作为中心包围周方向一周的方式仅呈圆形状地配置，但是，O形环73b虽然也以驱动轴54为中心包围周方向、但在轴向错开配置。参照图7对该详细构造进行说明。

图7是示出泵主体100中的O形环73a～73d所配置的部分的图。如该图所示，在泵主体100的外周具备供O形环73a～73d配置的槽部74a～74d。槽部74a、74b通过使缸筒71的外周局部凹陷而形成。凹部74c由缸筒71的外周的凹陷部分与塞柱72的前端部分形成。凹部74d通过使塞柱72的外周局部凹陷而形成。

槽部74a、74c、74d以泵主体100的中心轴(驱动轴54的中心轴)为中心设置成圆形状。因此，配置于这些槽部74a、74c、74d的O形环73a、73c、73d也是圆形状。

与此相对，槽部74b虽然也以驱动轴54为中心包围周方向、但在轴向错开配置。在泵主体100的外周，吸入口81、83在泵主体100的周方向错开配置，但是，槽部74b构成为，具有在轴向与吸入口81并排的第一部分74ba、在轴向与吸入口83并排的第二部分74bb、以及将第一部分74ba与第二部分74bb之间连接在一起的第三部分74bc。第一部分74ba和第二部分74bb在轴向错开配置，当从径向观察泵主体100时，第三部分74bc以相对于周方向倾斜的方式横穿吸入口81与吸入口83之间。因此，配置于这种槽部74b的O形环73b也形成为具有在轴向与吸入口81并排的第一部分73ba、在轴向与吸入口83并排的第二部分73bb、以及将第一部分73ba与第二部分73bb连接在一起的第三部分73bc的形状。进而，第一部分73ba与第二部分73bb在轴向错开配置，当从径向观察泵主体100时，第三部分73bc倾斜地横穿吸入口81与吸入口83之间。这种O形环73b可以预先成形为如槽部74b那样的形状，也可以与其他的O形环73a、73c、73d同样由圆形状的部件构成。即，也可以是，通过使O形环73b弹性变形而将O形环73b嵌入槽部74b，从而使O形环73b成为槽部74b的形状。

另外，如图7所示，吸入口81、83相对于缸筒71沿周方向延伸设置。通过以这种方式延伸设置，能够防止泵主体100被组装在壳体101的凹部101a内时的吸入口81、83与吸入用管路91、93之间的位置偏移，能够进行伴随着吸入路径的容量扩大的制动液的贮存量的扩大。通过以这种方式进行吸入路径的容量扩大，能够防止当吸入制动液之际制动液不足从而旋转式泵19、39无法吸入制动液的情况。

此外，塞柱72a的外周面在插入方向后方缩径，构成阶梯部。上述的环状的外螺纹部件102嵌装在该被缩径的部分，从而泵主体100被固定。

利用如上的构造构成旋转式泵装置。在以这种方式构成的旋转式泵装置中，利用马达60的旋转轴使内置的旋转式泵19、39的驱动轴54旋转，从而内置的旋转式泵19、39进行制动液的吸入/排出之类的泵动作。由此来进行基于车辆用制动装置的防抱死控制等车辆运动控制。

进而，在旋转式泵装置中，当进行泵动作时，旋转式泵19、39的排出压力被导入至两个密封机构111、112所具备的树脂部件111a、112a中的与旋转式泵19、39相反一侧。因此，高压的排出压力施加于从缸筒71的外侧推压两个密封机构111、112的方向，将两个密封机构111、112的密封面111c、112c按压于旋转式泵19、39，并且，将旋转式泵19、39的轴向另一端面按压于缸筒71。由此，利用两个密封机构111、112对旋转式泵19、39的轴向一端面进行密封，并且，利用缸筒71对旋转式泵19、39的轴向另一端面进行机械密封。

这样，由于形成为利用排出压力从缸筒71的外侧推压两个密封机构111、112的构造，因此，即便不需要用于产生机械地按压密封机构111、112这样的轴力的部件，也能够对旋转式泵装置19、39的两端面进行密封。

进而，在这种旋转式泵装置中，在本实施方式中，由于形成为如上所述的结构，因此能够得到如下的效果。

(1)在本实施方式的旋转式泵装置中，以驱动轴54作为基准组装旋转式泵19、39、缸筒71以及密封机构111、112。具体地说，缸筒71经由第一轴承51组装于驱动轴54。第一轴承51的径向的尺寸公差非常小，并且，第一轴承51内周的滚针51b与驱动轴54直接接触，同时，外周的外圈51a与缸筒71的中心孔71a直接接触，因此，缸筒71与驱动轴54以几乎没有轴向偏移的方式组装。并且，密封机构111、112以驱动轴54能够从金属制环111f、112f的内周以最小间隙插通该金属制环111f、112f的方式组装。因此，密封机构111、112与驱动轴54以几乎没有轴向偏移的方式组装。

因此，以驱动轴54为基准组装的缸筒71以及密封机构111、112在旋转式泵19、39的两端面大致无组装误差地组装。由此，能够进一步减少组装误差，能够提高泵效率。

(2)并且，在本实施方式的旋转式泵装置中，相对于密封机构111、112的树脂部件111a、112a设置突起状的止转部111d、112d，并且，在缸筒71中的、与止转部111d、112d对应的位置具备凹部71b、71c。进而，通过止转部111d嵌入凹部71b内，树脂部件111a不会伴随着驱动轴54的旋转而旋转。

这样，能够利用止转部111d、112d以及凹部71b、71c构成密封机构111、112的止转构造，但是，也能够借此进行密封机构111、112相对于缸筒71的周方向的定位。因此，能够利用止转部111d、112d以及凹部71b、71c抑制缸筒71与密封机构111、112的旋转方向的位置偏移，能够进一步减少组装误差。因此，能够进一步提高泵效率。

(3)并且，在本实施方式的旋转式泵装置中，缸筒71以及塞柱72为铝制。由此，如以下所述那样，不仅能够实现泵主体100的轻量化、而且能够实现轴向长度的缩短化。

即，以往，在旋转式泵装置中，由于旋转式泵在高压下滑动，因此构成旋转式泵的各转子、收纳各转子的壳体由钢铁材料构成。然而，对于制动液压力控制用致动器的壳体，为了实现轻量化而为铝制。进而，为了防止因通过钢铁材料与铝之间的线膨胀系数的差异产生的轴向的热应力而导致的破损，能够利用碟簧等吸收轴向上的泵主体与壳体之间的伴随着热应力的相对变位。因此，能够充分地实现泵主体的轴向长度的缩短化。

因此，如果像本实施方式这样将缸筒71以及塞柱72形成为铝制的话，则能够由与铝制的壳体101相同的材料构成，因此并不存在它们之间的热膨胀系数差，因此无需考虑热应力的吸收，可以不具备以往所需的碟簧等，因此能够实现泵主体100的轴向长度的进一步的缩短化以及轻量化。

另外，缸筒71中的构成旋转式泵19、39所被收纳的转子室100a、100b的部分成为各转子19a、19b、39a、39b的滑动面，因此，例如优选基于铝阳极氧化处理、喷镀等进行表面改质。通过进行这种表面改质，滑动面的硬度提高，能够提高滑动时的耐磨损性。并且，此处作为铝制进行了说明，但并不限于纯铝，而是意味着包括铝合金在内的铝材料。

(4)并且，在本实施方式的旋转式泵装置中，利用密封机构111、112对旋转式泵19、39的一端面侧的压力比较低的部位和压力比较高的部位进行密封。因此，除了利用缸筒71的两端面的锪孔构成转子室100a、100b之外，还利用密封机构111、112构成转子室100a、100b。即，密封机构111、112构成用于构成转子室100a、100b的壁面的一部分。

以往，在旋转式泵的两端面分别设置缸筒部件，并配置包围旋转式泵的周围的中空状的中央板，由此，利用两个缸筒部件与中央板构成转子室。因此，对上述缸筒部件与中央板的外周进行焊接而使其一体化。

与此相对，在本实施方式中，由于利用密封机构111、112构成转子室100a、100b的一部分，因此，利用一个缸筒71和密封机构111、112构成转子室100a、100b。因此，不存在需要进行焊接的部位。并且，利用密封机构111、112对旋转式泵19、39的一端面侧的压力比较低的部位和压力比较高的部位进行密封，不会形成为像以往那样在缸筒部件的内部收纳有用于对该部位进行密封的密封部件的构造。因此，密封机构111、112自身相对于缸筒71内的配置变得容易，并且，配置在外周部的环状橡胶部件111b、112b的配置也变得容易。并且，也不需要以往为了构成转子室而具备的缸筒部件。由此，能够实现轴向长度的进一步的缩短化。

并且，为了像上述那样利用密封机构111、112对旋转式泵19、39的一端面侧处的压力比较低的部位和压力比较高的部位进行密封，并且利用密封机构111、112构成用于构成转子室100a、100b的壁面的一部分，采用下述的构造。

具体地说，利用塞柱72进行密封部件121、122的保持。并且，密封机构111、112的环状橡胶部件111b、112b并不仅用于朝旋转式泵19、39推压树脂部件111a、112a，而且发挥作为高压的排出口80、82侧与低压的驱动轴54侧之间的密封件的作用。并且，使缸筒71具有保持第一轴承51的保持功能，并且，利用缸筒71的外周进行双系统的系统之间、各系统的排出路径与吸入路径之间的密封。此外，通过使密封机构111、112中的树脂部件111a、112a大型化而构成密封面，同时，环状橡胶部件111b、112b被组装于树脂部件111a、112a，并且，通过具备金属制环111f、112f，能够作为强度部件使用。

通过形成为这种构造，与像以往那样在旋转式泵的两端面分别设置缸筒部件并配置包围旋转式泵的周围的中空状的中央板、由此利用两个缸筒部件和中央板构成转子室的情况相比较，能够实现部件数量的削减。因此，能够以更简单的构造形成旋转式泵装置，并且，能够实现因部件数量的削减而带来的制造成本的削减。

(5)并且，在本实施方式的旋转式泵装置中，在树脂部件121b中的密封机构112侧形成狭缝121c，金属制环121f的突起部112g嵌入该狭缝121c内。进而，通过形成为这种构造，使密封部件121与密封机构112啮合，以限制伴随着驱动轴54的旋转的密封部件121的旋转。

以往，相对于与塞柱72相当的缸筒部件在径向设置孔，并且，将止转用的销配置在该孔内，并将该销嵌入与树脂部件121b相当的部件所具备的狭缝内，由此来限制伴随着驱动轴的旋转的密封部件的旋转。然而，在这种构造中，由于需要止转用的销，因此部件数量增加，需要与配置销的量相应的轴向长度。

与此相对，在本实施方式中，将突起部112g设置于金属制环112f，并在树脂部件121b设置狭缝121c，由此形成为限制伴随着驱动轴54的旋转的密封部件121的旋转的构造。因此，能够去除止转用的销，能够实现部件数量的削减，并且不需要用于配置销的轴向长度，能够实现轴向长度的进一步的缩短化。

(6)此外，在本实施方式的旋转式泵装置中，将O形环73b形成为具有在轴向与吸入口81并排的第一部分73ba、在轴向与吸入口83并排的第二部分73bb、以及将第一部分73ba和第二部分73bb连接在一起的第三部分73bc的形状。并且，将第一部分73ba和第二部分73bb在轴向错开配置，当从径向观察泵主体100时，第三部分73bc形成为以相对于周方向倾斜的方式横穿吸入口81与吸入口83之间的形状。

因此，能够在轴向使两个吸入口81、83接近。因此，能够使泵主体100的轴向长度小型化，能够实现旋转式泵装置的小型化。

其他的实施方式

在上述实施方式中，示出了能够以驱动轴54作为基准来组装缸筒71和密封机构111、112的旋转式泵装置的一例，但是，能够对构成旋转式泵装置的各部分进行适当的设计变更。

例如，在树脂部件111a、112a的中空部111h、112h，作为用于对树脂部件111a、112a进行加强的加强环而具备金属制环111f、112f，但是，只要硬度比构成树脂部件111a、112a的材料的硬度大即可，无需是金属制，也可以使用其他的材料(例如陶瓷)等。即，只要是能够抑制伴随施加高压时的树脂部件111a、112a的变形而产生的对驱动轴54的抱紧的材料即可，可以是任意材料。

并且，利用无内圈的滚针轴承构成第一轴承51，但也可以利用其他的滚子轴承构成第一轴承51。此外，也可以形成为将第一轴承51配置在缸筒71的外侧而缸筒71直接与驱动轴54以最小间隙配置的构造。即便是这样第一轴承51配置在缸筒71的外侧的构造，由于以驱动轴54作为基准缸筒71以最小间隙配置，因此能够抑制缸筒71与密封机构111、112之间的轴向偏移，能够提高泵效率。

并且，作为用于防止与密封机构112邻接的密封部件121的旋转而相互卡合的凹凸部，在密封机构112设置突起部112g的同时在密封部件121设置狭缝121c。然而，也可以使形成有凹凸部的部件相反，在密封部件121侧设置凸部，在密封机构112的金属制环112f设置凹部。同样，作为用于防止密封机构111、112的旋转而相互卡合的凹凸部，相对于密封机构111、112设置突起状的止转部111d、112d，相对于缸筒71设置凹部71b、71c。然而，也可以使形成有凹凸部的部件相反，在密封机构111、112设置凹部，在缸筒71设置凸部。

并且，对为了获得防止因钢铁材料与铝之间的线膨胀系数的差异而产生的轴向热应力所导致的破损的效果，而利用相同材料(铝)形成构成外壳(casing)的缸筒71、塞柱72、壳体101的情况进行了说明。然而，并不妨碍以其他的材料形成缸筒71、塞柱72。例如，只要是能够利用其他的方法吸收热应力的话，则利用其他的材料形成缸筒71、塞柱72也不会产生因热应力而导致的破损。

Claims (6)

1.一种旋转式泵装置，其特征在于，

所述旋转式泵装置具备：

旋转式泵(19、39)，该旋转式泵(19、39)具有外转子(19a、39a)以及内转子(19b、39b)，且由驱动轴(54)驱动；

缸筒(71)，该缸筒(71)构成转子室(100a、100b)，所述旋转式泵(19、39)被收纳于该转子室(100a、100b)，所述缸筒(71)与所述外转子(19a、39a)以及所述内转子(19b、39b)的轴向的一端面接触而进行机械密封，并且，所述缸筒(71)具有供所述驱动轴(54)插通的中心孔(71a)；以及

密封机构(111、112)，该密封机构(111、112)与所述缸筒(71)一起构成所述转子室(100a、100b)，所述密封机构(111、112)包括中空板状的树脂部件(111a、112a)，该树脂部件(111a、112a)具有密封面(111c、112c)以及中空部(111h、112h)，所述密封面(111c、112c)与所述外转子(19a、39a)以及所述内转子(19b、39b)的轴向的另一端面接触，所述中空部(111h、112h)供所述驱动轴(54)插通，将所述旋转式泵(19、39)的排出压力导入至该树脂部件(111a、112a)中的与所述旋转式泵(19、39)相反一侧，由此将所述密封面(111c、112c)按压于所述旋转式泵(19、39)，并且，在所述树脂部件(111a、112a)的中空部(111h、112h)内具有加强环(111f、112f)，该加强环(111f、112f)由硬度比该树脂部件(111a、112a)的硬度高的材料构成，该加强环(111f、112f)的内周面与所述驱动轴(54)滑动接触。

2.根据权利要求1所述的旋转式泵装置，其特征在于，

所述旋转式泵装置具备密封部件(121)，该密封部件(121)包围所述驱动轴(54)的周方向，并且与所述密封机构(112)邻接，

在所述密封机构(112)以及所述密封部件(121)中的任一方形成有凸部(112g)，在另一方形成有与该凸部相互卡合的凹部(121c)，所述凸部(112g)以及所述凹部(121c)用于限制伴随着所述驱动轴(54)的旋转的所述密封部件(121)的旋转。

3.根据权利要求1所述的旋转式泵装置，其特征在于，

所述旋转式泵(19、39)以及所述密封机构(111、112)各具有两个，所述旋转式泵(19、39)以及所述密封机构(111、112)配置在所述缸筒(71)的轴向的两侧，利用排出压力将两个所述密封机构(111、112)朝所述缸筒(71)推压，由此，利用两个所述密封机构(111、112)按压两个所述旋转式泵(19、39)。

4.根据权利要求1所述的旋转式泵装置，其特征在于，

在所述缸筒(71)的所述中心孔(71a)内具备用于支承所述驱动轴(54)的轴承(51)。

5.根据权利要求1所述的旋转式泵装置，其特征在于，

在所述密封机构(111、112)具备止转构造(111d、112d)，该止转构造(111d、112d)用于限制所述密封机构(111、112)在所述驱动轴(54)的周方向旋转。

6.根据权利要求1所述的旋转式泵装置，其特征在于，

利用与所述缸筒(71)相同的铝材料形成壳体(101)，所述壳体(101)具有用于收纳所述旋转式泵(19、39)以及所述缸筒(71)的内部空间(101a)。