CN104554224A - 具有密封机构的旋转泵送装置 - Google Patents

Abstract

提供了一种旋转泵送装置，其可以用于汽车制动系统。该旋转泵送装置包括密封构件和压力构件。密封构件围绕泵驱动轴设置。压力构件包括板弹簧、第一旋转止动部和第二旋转止动部。第一旋转止动部用来阻止压力构件随着泵驱动轴的旋转而旋转。第二旋转止动部接合密封圈以阻止密封构件随着泵驱动轴的旋转而旋转。板弹簧用来将密封构件弹性地压靠于泵壳体的止动壁以阻止密封构件沿泵驱动轴的轴向方向移动。

Description

具有密封机构的旋转泵送装置

技术领域

本公开内容总体上涉及一种具有密封机构的旋转泵送装置，其中，由树脂圈和橡胶圈制成的密封构件设置在泵壳体与在泵壳体中延伸的轴之间的间隙中，并且树脂圈设置成与轴紧密接触以在两者之间产生气密密封，并且本公开内容还涉及一种使用这种旋转泵送装置的车辆用制动系统。

背景技术

日本专利首次公报No.2012-77762教示了一种配备有旋转泵(也称为回转泵)的制动系统。旋转泵包括泵壳体、泵驱动轴和密封构件。密封构件由树脂本体和橡胶圈组成并且设置在泵驱动轴与泵壳体之间以使通过泵驱动轴和泵壳体之间的间隙的制动液的泄漏最小化。具体地，树脂本体设置成与泵驱动轴的外周接触，而橡胶圈设置成与泵壳体的内壁接触使得将树脂本体弹性地压抵住泵驱动轴以在两者之间产生气密密封。

树脂本体具有带切出凹槽的端部。切出凹槽具有沿树脂本体的轴向和径向方向延伸的斜壁。泵壳体配备有插入树脂本体的切出凹槽的销。切出凹槽和销起旋转止动部的作用。当树脂本体随着泵驱动轴的旋转而旋转时，将导致销碰到切出凹槽的斜面，从而阻止密封构件随着泵驱动轴的旋转而旋转。当销碰到斜面上之后，斜面用来将泵驱动轴的扭矩转化成力，该力弹性地推动树脂本体与泵壳体的止动壁邻接，从而阻止密封构件沿泵驱动轴的轴向方向移动。

然而，上述现有技术结构存在以下缺点：当在橡胶圈与树脂本体之间形成的摩擦的程度比泵驱动轴的扭矩通过销碰到树脂本体的斜面而转化成的以上力更大时，将导致不足以将树脂本体弹性地压抵住止动壁以阻止密封构件的线性移动。

发明内容

因此，本公开内容的目的是提供一种改进的旋转泵送装置的结构，该旋转泵送装置的结构配备有驱动轴和密封构件并且设计用于阻止密封构件沿驱动轴的轴向方向移动，而且不管驱动轴的扭矩如何都阻止密封构件随着驱动轴的旋转而旋转，本公开内容的目的是还提供一种配备有这种旋转泵送装置的车辆用制动系统。

根据本发明的一个方面，提供了一种可以用于机动车辆的制动系统中的旋转泵送装置。该旋转泵送装置包括：(a)旋转泵；(b)轴，所述轴驱动所述旋转泵；(c)壳体，所述壳体中形成有孔，所述轴在所述孔中延伸和旋转，所述壳体还包括在所述孔内延伸的止动壁；(d)密封构件，所述密封构件配备有环形件和配装在所述环形件上的弹性密封件并围绕所述轴设置，以在所述孔的内周与所述轴的外周之间形成气密密封；以及(e)压力构件，所述压力构件包括板弹簧、第一旋转止动部和第二旋转止动部。所述板弹簧用来将所述密封构件弹性地压靠于所述壳体的所述止动壁以阻止所述密封构件沿所述轴的轴向方向移动。所述第一旋转止动部用来阻止所述压力构件随着所述轴的旋转而旋转。所述第二旋转止动部用来接合所述环形件以阻止所述密封构件随着所述轴的旋转而旋转。

特别地，压力构件产生弹性压力以将密封构件压靠于壳体的止动壁。实际上，弹性压力是由板弹簧产生的。这在不依赖由轴的旋转产生并施加在密封构件上的扭矩或密封构件抵靠轴的摩擦导致的对密封构件的环形件的旋转阻力的情况下防止密封构件沿轴的轴向方向移动。

根据本公开内容的另一方面，提供了一种用于车辆的制动系统，该制动系统包括：(a)制动启动构件；(b)主缸，所述主缸用于响应于所述制动启动构件的操作而产生制动流体压力；(c)轮缸，所述轮缸用于响应于所述制动流体压力而产生制动力；(d)主液压路径，所述主液压路径连接在所述主缸与所述轮缸之间；(e)增压阀，所述增压阀设置在所述主液压路径中并且用来控制施加到所述轮缸的所述制动流体压力的增大；(f)减压路径，所述减压路径与所述主液压路径中的所述增压阀和所述轮缸的接合处连接；(g)减压阀，所述减压阀设置在所述减压路径中并且用来控制施加到所述轮缸的所述制动流体压力的减小；(h)储液器，所述储液器中储存在所述减压阀打开时通过所述减压路径从所述主液压路径排出的制动流体；(i)再循环路径，所述再循环路径从所述储液器延伸并且与所述主缸和所述增压阀的接合处连接；(j)旋转泵送装置；以及(k)控制器，所述控制器执行防抱死制动控制模式以增加或减小施加到所述轮缸的所述制动流体压力从而避免车轮打滑，并且，所述控制器通过所述旋转泵送装置使所述制动流体从所述储液器返回到所述主液压路径。所述旋转泵送装置包括：(1)旋转泵；(2)轴，所述轴驱动所述旋转泵；(3)壳体，所述壳体中形成有孔，所述轴在所述孔中延伸和旋转，所述壳体还包括在所述孔内延伸的止动壁；(4)密封构件，所述密封构件配备有环形件和配装在所述环形件上的弹性密封件并围绕所述轴设置，以在所述孔的内周与所述轴的外周之间形成气密密封；以及(5)压力构件，所述压力构件包括板弹簧、第一旋转止动部和第二旋转止动部。所述板弹簧用来将所述密封构件弹性地压靠于所述壳体的所述止动壁以阻止所述密封构件沿所述轴的轴向方向移动。所述第一旋转止动部用来阻止所述压力构件随着所述轴的旋转而旋转。所述第二旋转止动部用来接合所述环形件以阻止所述密封构件随着所述轴的旋转而旋转。

附图说明

本发明将从下文给出的详细描述以及本发明的优选实施方式的附图中得以更全面地理解，然而，本发明的优选实施方式不应被用于将本发明局限于特定实施方式，而是仅出于说明和理解的目的。

附图中：

图1为示出了配备有根据本发明第一实施方式的旋转泵送装置的制动系统的电路图；

图2为示出了固定至致动器的外壳的旋转泵送装置的泵体的局部截面图；

图3为沿图2中的线Ⅲ-Ⅲ所取的横截面图；

图4为示出了安装在图2的旋转泵送装置中的密封构件的构型的局部放大竖向视图；

图5为沿泵轴的轴向方向观察的安装在泵壳体的中心孔中的密封圈和压力构件的组件的示意图；

图6为沿泵轴的轴向方向观察的安装在泵壳体的中心孔中的密封圈和压力构件的板的组件的示意图；

图7为沿泵轴的轴向方向观察的密封构件的树脂圈的示意图；

图8A为沿泵轴的轴向方向观察的压力构件的板的示意图；

图8B为图8A中的板的侧视图；

图9A为沿泵轴的轴向方向观察的压力构件的板弹簧的示意图；

图9B为图9A中的板弹簧的侧视图；以及

图10为压力构件的板和板弹簧的组件的分解立体图。

具体实施方式

下文将参照附图对实施方式进行描述，其中，在若干视图中相同的附图标记指示相似或等同的部件。

第一实施方式

参照图1，示出了配备有根据本发明的第一实施方式的旋转泵送装置的自动制动系统。本文中提及的制动系统与配备有所谓的对角分路式系统的前轮驱动车辆一起使用，但可以与前/后分路式系统一起使用，所谓的对角分路式系统包括两个液压制动回路，该两个液压制动回路中的一个液压制动回路控制右前轮和左后轮，该两个液压制动回路中的另一液压制动回路控制左前轮和右后轮。

制动系统包括致动装置1，该制动设备1配备有由车辆乘用者或驾驶员压下以向车辆施加制动力的制动踏板11(即，制动启动构件)、制动助力器12、主缸13、轮缸14、15、34和35以及制动压力控制致动器50。稍后将详细描述的主缸13用于响应于制动启动构件(即，制动踏板11)的操作而产生制动液压压力。致动器50具有安装在其中的制动ECU(电子控制单元)70。制动ECU70作用以控制如由制动设备1产生的制动力。

制动踏板11连接至制动助力器12和主缸13。当车辆的驾驶员压下制动踏板11时，制动助力器12用于增大施加至制动踏板11的压力并且推动安装在主缸13中的主活塞13a和13b，从而在由主活塞13a和13b限定的第一腔室13c和第二腔室13d中产生相同的压力(下文也被称为M/C压力)。该M/C压力随后通过配备有液压压力路径的致动器50传递至轮缸14、15、34和35。

主储液器13e连接至主缸13。主储液器13e具有分别与第一腔室13c和第二腔室13d连通的流体路径。主储液器13e用于将制动流体供给至主缸13或在其中存储主缸13中过剩的制动流体。

致动器50包括第一液压回路50a和第二液压回路50b。第一液压回路50a为用于控制要被施加至右前轮FR和左后轮RL的制动流体的液压回路。第二液压回路50b为用于控制要被施加至左前轮FL和右后轮RR的制动流体的液压回路。

第一液压回路50a和第二液压回路50b在结构上彼此相同。为公开内容的简洁起见，下文的以下论述将仅涉及第一液压回路50a。

第一液压回路50a配备有主液压线路A(下文也被称为主液压路径)，M/C压力通过该主液压线路A传递至用于右前轮FR的轮缸14和用于左后轮RL的轮缸15以产生引起制动力的轮缸压力(下文也被称为W/C压力)。

主液压线路A中设置有差压控制阀16，该差压控制阀16能够以以下两个模式中的任一模式进行操作：打开模式和压差模式。在常规的制动模式中，需要根据由驾驶员压下制动踏板11的压下量来产生制动力，即，进入运动控制模式，差压控制阀16的阀位置于打开模式。差压控制阀16配备有螺线管线圈。当螺线管线圈被电激励时，差压控制阀16的阀位移动并且置于压差模式。具体地，当供给至螺线管线圈的电流增大时，其将差压控制阀16设定成压差模式。当进入压差模式时，差压控制阀16用于控制制动流体的流动以如通过差压控制阀16产生的方式使W/C压力升高到高于M/C压力一定压差。

主液压线路A配备有两条分支线路：液压线路A1和液压线路A2，该液压线路A1和液压线路A2分别在差压控制阀16的下游延伸至轮缸14和15。液压线路A1配备有增压阀17以增大供给至轮缸14的制动流体的压力。类似地，液压线路A2配备有增压阀18以增大供给至轮缸15的制动流体的压力。

增压阀17和18中的每一者均由常开双位阀来实现，该常开双位阀由制动ECU70打开或关闭以控制制动液压压力(即，施加至轮缸14或15的制动流体的压力)的增大。特别地，当安装在增压阀17中的螺线管线圈断电时，增压阀17打开。或者，螺线管线圈通电，增压阀17关闭。增压阀18同样如此。

致动器50还包括液压线路B，该液压线路B作为减压路径在增压阀17和轮缸14的接合部与压力控制储液器20之间以及在增压阀18和轮缸15的接合部与压力控制储液器20之间延伸。该液压线路B配备有减压阀21和22。

液压线路B中安装有减压阀21和22，该减压阀21和22均由常闭双位电磁阀实现以控制制动液压压力(即，施加至轮缸14或15的制动流体的压力)的减小。具体地，当断电时，减压阀21和22关闭。当通电时，减压阀21和22打开。

致动器50还包括液压线路C，该液压线路C作为再循环路径在压力控制储液器20与液压线路A之间延伸。液压线路C配备有自吸式齿轮泵19，该自吸式齿轮泵19由电动马达60驱动以将制动流体从压力控制储液器20中吸出并且将其供给至主缸13或轮缸14和15。

致动器50还包括液压线路D，该液压线路D作为副液压线路在压力控制储液器20与主缸13之间延伸。在诸如牵引力控制模式或电子稳定性控制模式(即，侧向滑动控制模式)之类的运动控制模式下，齿轮泵19用于将制动流体从主缸13中通过液压线路D吸出并且将其通过液压线路A输出至轮缸14和15中所需的一者以增大其中一个目标车轮的W/C压力。

如已经描述的，第二液压回路50b在结构上与第一液压回路50a大致相同。具体地，第二液压回路50b配备有差压控制阀36、增压阀37和38、减压阀41和42、压力控制储液器40和齿轮泵39。差压控制阀36对应于差压控制阀16。增压阀37和38对应于增压阀17和18。减压阀41和42对应于减压阀21和22。压力控制储液器40对应于压力控制储液器20。齿轮泵39对应于齿轮泵19。第二液压回路50b还包括对应于液压线路A、B、C和D的液压线路E、F、G和H。制动设备1具有上述的液压系统。如在本实施方式中提及的旋转泵送装置配备有用作旋转泵的齿轮泵19和39的组件。稍后将详细描述旋转泵送装置的结构。

制动ECU70在制动设备1中用作控制器并且通过由CPU、ROM、RAM和I/O装置等构成的常规的微型计算机实现。制动ECU70根据存储在ROM中的程序的指令来执行各种操作，从而以诸如防抱死制动控制模式或电子稳定性控制模式之类的运动控制模式来控制车辆的运动。具体地，制动ECU70根据传感器(未示出)的输出的指示计算物理量，并且判定是应当执行运动控制模式还是不利用所计算的物理量。当需要执行运动控制模式时，制动ECU70计算用于车轮中的目标车轮的控制变量——即，要在轮缸14、15、35或34中的对应的一者中产生的目标W/C压力，并且随后控制阀16-18、21、22、36-38、41和42的操作以及驱动齿轮泵19和39的马达60的操作以实现目标W/C压力。

当主缸13例如在牵引力模式或电子稳定性控制模式下不产生压力时，制动ECU70启用齿轮泵19和39并且将差压控制阀16和36置于压差模式，从而将制动流体通过液压线路D和H供给至差压控制阀16和36的下游，即供给至轮缸14、15、34和35。随后制动ECU70选择性地控制增压阀17、18、37和38或减压阀21、22、41和42的操作以将轮缸14、15、34和35中的目标轮缸中的W/C压力增大或减小成与目标值相符。

当进入防抱死制动控制模式时，即，当启用防抱死控制系统(ABS)时，制动ECU70增大或减小施加至轮缸14、15、34和35的制动流体的压力以避免车轮FR、FL、RL和RR打滑。具体地，制动ECU70选择性地控制增压阀17、18、37和38或减压阀21、22、41和42的操作以将轮缸14、15、34和35中的目标轮缸中的W/C压力增大或减小成与目标值相符。

下文将参照图2对旋转泵送装置的结构——即，安装在制动设备1中的齿轮泵19和39的结构——进行描述。图2为局部截面图，该图示出了固定至致动器50的外壳101的旋转泵送装置的泵体100。附图中的竖向方向为车辆的竖向方向。

如上所述的自动制动系统配备有两个液压系统：第一液压回路50a和第二液压回路50b，并且因此具有由用于第一液压回路50a的齿轮泵19和用于第二齿轮回路50b的齿轮泵39构成的泵体100。

安装在泵体100中的齿轮泵19和39通过马达60由轴54的旋转来驱动。轴54由第一轴承51和第二轴承52保持。下文也被称为泵壳体并且用作泵体100的外壳层或外壳的壳体由第一圆筒部71a、第二圆筒部71b、第三圆筒部71c和第四圆筒部71d(下文也被称为侧板)以及第一中央板73a和第二中央板73b构成。第一中央板73a和第二中央板73b为圆筒形。第一轴承51安装在第一圆筒部71a中。第二轴承52安装在第四圆筒部71d中。

第一圆筒部71a、第一中央板73a、第二圆筒部71b、第二中央板73b和第三圆筒部73c以该顺序彼此堆叠并且在它们的外周上被焊接在一起而作为单个组件，该单个组件在下文中也被称为第一壳体。该第一壳体与第四圆筒部71d同轴地布置或与第四圆筒部71d对准，该第四圆筒部71d也被称为第二壳体。第一壳体和第二壳体以该方式设置以形成泵体100的壳层或壳体。第三圆筒部71c和第四圆筒部71d在其彼此面对的表面中形成有孔或凹部74a和74b。销74c配装在凹部74a和74b中以锁定第三圆筒部71c和第四圆筒部71d的旋转并且固定第三圆筒部71c和第四圆筒部71d在它们的周向方向上的位置。

泵体100以上述方式组装，并且从附图的右侧配装到形成在致动器50的外壳101中的大致圆柱形的安装室101a中。该配装方向在下文也被称为插入方向。

安装室101a具有形成在其内端壁中的内螺纹101b。具有外螺纹的环形螺旋部102紧固成与内螺纹101b接合以将泵体100牢固地保持在外壳101中。

外壳101还具有形成在安装室101a的底部的中央部中的圆柱形中央腔室101c，该圆柱形中央腔室101c与马达60的轴54(即，输出轴)对准。换句话说，中央腔室101c与轴54同轴地设置。中央腔室101c在下面还将被称为第二腔室。第二腔室101c中配装有第一轴承51。安装室101a的底部的除第二腔室101c之外的区域与第一圆筒部71a的端面抵接接触。

第一圆筒部至第四圆筒部71a-71d分别具有第一中央孔72a、第二中央孔72b、第三中央孔72c以及第四中央孔72d。第一中央孔至第四中央孔72a-72d彼此对准以限定轴54所插入的轴孔。轴54通过第一轴承51和第二轴承52保持成能够旋转，第一轴承51和第二轴承52分别安装在第一圆筒部71a的第一中央孔72a以及第四圆筒部71d的第四中央孔72d中。

齿轮泵19和齿轮泵39设置在第一轴承51与第二轴承52之间。下面将参照图3来描述齿轮泵19和39的结构。

齿轮泵19设置在限定于第一中央板73a中的转子室100a中，第一中央板73a夹持在第一圆筒部71a与第二圆筒部71b之间。齿轮泵19通过由马达60的轴54驱动的内齿轮次摆线泵实施。

具体地，齿轮泵19配备有由外转子19a和内转子19b构成的旋转组件。轴54配装在内转子19b的中央孔中。键54b配装在形成在轴54中的孔54a中并且用于将轴54的扭矩传递至内转子19b。外转子19a具有形成在其内周上的内齿。内转子19b具有形成在其外周上的外齿。外转子19a的内齿与内转子19b的外齿啮合从而在内齿与外齿之间形成多个间隙或封闭腔穴19c。腔穴19c的容积随着轴54的旋转而改变，从而吸入或排出制动流体。

与齿轮泵19类似，齿轮泵39设置在限定在第二中央板73b中的转子室100b中，第二中央板73b夹持在第二圆筒部71b与第三圆筒部71c之间。齿轮泵39通过内齿轮次摆线泵实施并且与齿轮泵19类似包括由外转子39a和内转子39b构成的旋转组件。外转子39a具有形成在其内周上的内齿。内转子39b具有形成在其外周上的外齿。外转子39a的内齿与内转子39b的外齿啮合从而在内齿与外齿之间形成多个间隙或封闭腔穴39c。腔穴39c的容积随着轴54的旋转而改变，从而吸入或排出制动流体。齿轮泵39位于围绕轴54的轴线离开齿轮泵19为180°的角位置处。换句话说，腔穴39c的布局与齿轮泵19的腔穴19c的布局关于轴54的沿直径相对，即对称。这消除了在齿轮泵19和39的出口处形成的且方向相反地施加在轴54上的彼此对抗的高制动流体压力。

如图2所示，第二圆筒部71b具有形成在其中的流入端口80，该流入端口80与齿轮泵19的腔穴19c中的一个或多个腔穴连通，制动流体经由所述一个或多个腔穴被吸入到齿轮泵19中。流入端口80形成在第二圆筒部71b的面向齿轮泵19的端面中并且延伸至第二圆筒部71b的外周。外壳101具有环形凹槽90a，该环形凹槽90a形成在外壳101的暴露于安装室101a的内壁中。环形凹槽90a完全闭合，即，在安装室101a的整个圆周上延伸。外壳101还具有形成在其中的流入路径90b，该流入路径90b与流入端口80通过环形凹槽90a的一部分连通。齿轮泵19通过流入路径90b、环形凹槽90a以及流入端口80从其外部吸入制动流体。

如图2所示，第一圆筒部71a具有形成在其中的流出端口81，该流出端口81与齿轮泵19的腔穴19c中的一个或多个腔穴连通，制动流体经由所述一个或多个腔穴从齿轮泵19排出。流出端口81从第一圆筒部71a的两相反端面中的面向齿轮泵19的一个端面延伸至另一端面，即，穿过第一圆筒部71a的厚度。外壳101具有形成在其中的流出路径91，该流出路径91通向安装室101a的底部。流出端口81连接至流出路径91。齿轮泵19用于将制动流体从安装室101a的底部通过流出端口81和流出路径91输出到泵体100之外。更具体地，流出端口81具有以下结构。

流出端口81包括如上所述延伸穿过第一圆筒部71a的厚度的孔以及形成在第一圆筒部71a的面向齿轮泵19的端面中的环形凹槽110。环形凹槽110围绕轴54。

具体地，密封圈111设置在环形凹槽110中以弹性地挤压外转子19a和内转子19b。密封圈111由树脂构件111a和橡胶构件111b的组件制成。树脂构件111a设置成比橡胶构件111b更靠近外转子19a和内转子19b(即，齿轮泵19)。橡胶构件111b设置成将树脂构件111a压靠在齿轮泵19上。腔穴19c中的用作齿轮泵19的入口——即，与流入端口80连通——的一个或更多个腔穴以及形成在外转子19a的外周与第一中央板73a之间并且在齿轮泵19的径向方向上与腔穴19c中的用作齿轮泵19的入口的所述一个或更多个腔穴相对的间隙部分位于密封圈111的内侧上，而腔穴19c中的用作齿轮泵19的出口——即，与流出端口81连通——的一个或更多个腔穴以及形成在外转子19a的外周与第一中央板73a之间并且在齿轮泵19的径向方向上与腔穴19c中的用作齿轮泵19的出口的所述一个或更多个腔穴相对的间隙部分位于密封圈111的外侧上。换句话说，密封圈111具有与齿轮泵19的端面接触的密封表面以将齿轮泵19的低压部分与高压部分彼此气密地隔开。

密封圈111设置成与环形凹槽110的整个内圆周直接接触并且与环形凹槽110的外圆周部分地直接接触。具体地，环形凹槽110的外圆周与密封圈111的外圆周的一部分之间形成有间隙。换句话说，环形凹槽110具有如下区域：在该区域中，环形凹槽110与密封圈111的外圆周隔开并且允许制动流体流动。流出端口81包括环形凹槽110的这种区域。

如上所述，第一圆筒部71a具有沿插入方向形成在其前端面(即图2中所示的左侧端面)上的连接路径81a。连接路径81a在流出端口81与流出路径91之间连通。连接路径81a围绕第一轴承51的整个圆周延伸，从而不论流出路径91在第一圆筒部71a中的角位置如何都确保流出端口81与流出路径91之间的流体连通的稳定性。具体地，在不存在连接路径81a的情况下将第一圆筒部71a组装到外壳101中的过程中，当第一圆筒部71a放置在安装室101a的底部上时，可能会导致在第一圆筒部71a的端面与安装室101a的底部之间没有间隙，即，不能够在流出端口81与流出路径91之间连通。为了消除该问题，在第一圆筒部71a的端面中形成有凹槽以限定在流出端口81与流出路径91之间建立流体连通的连接路径81a。

如图2所示，在第二圆筒部71b的与形成有流入端口80的端面相反的端面中形成有流入端口82。该流入端口82与齿轮泵39的腔穴39c中的通过其将制动流体吸入到齿轮泵39中的一个或多个腔穴连通。流入端口82形成在第二圆筒部71b的面向齿轮泵39的端面中并延伸至第二圆筒部71b的外周。外壳101具有形成在其暴露于安装室101a的内壁中的环形凹槽92a。环形凹槽92a完全闭合，即，在安装室101a的整个周向上延伸。外壳101还具有形成在其中的流入路径92b，该流入路径92b与流入端口82通过环形凹槽92a的一部分连通。齿轮泵39将制动流体从其外部经由流入路径92b、环形凹槽92a和流入端口82吸入。

如图2所示，第三圆筒部71c具有形成在其中的流出端口83，该流出端口83与齿轮泵39的腔穴39c中的通过其将制动流体从齿轮泵39排出的一个或多个腔穴连通。流出端口83从第三圆筒部71c的两相反端面中的面向齿轮泵39的一个端面延伸至另一端面，即，穿过第三圆筒部71c的厚度。外壳101具有形成在其中的流出路径93，该流出路径93通向安装室101a的内周。流出端口83通过第三圆筒部71c与第四圆筒部71d之间的间隙94连接至流出路径93。齿轮泵39用于将制动流体通过流出端口83、间隙94以及流出路径93输出到泵体100的外周外侧。更具体地，流出端口83具有如下结构。

流出端口83包括如上所述延伸穿过第三圆筒部71c的厚度的孔以及形成在第三圆筒部71c的面向齿轮泵39的端面中的环形凹槽112。环形凹槽112围绕轴54。

具体地，密封圈113设置在环形凹槽112中以部分地围绕外转子39a和内转子39b延伸。密封圈113由树脂构件113a和橡胶构件113b的组件制成。树脂构件113a设置成比橡胶构件113b更靠近外转子39a和内转子39b(即，齿轮泵39)。橡胶构件113b设置成将树脂构件113a压靠在齿轮泵39上。腔穴39c中的用作齿轮泵39的入口——即，与流入端口82连通——的一个或多个腔穴以及形成在外转子39a的外周与第二中央板73b之间并且在齿轮泵39的径向方向上与腔穴39c中的用作齿轮泵39的入口的所述一个或多个腔穴相对的间隙部分位于密封圈113的内侧上，而腔穴39c中的用作齿轮泵39的出口——即，与流出端口83连通——的一个或多个腔穴以及形成在外转子39a的外周与第二中央板73b之间并且在齿轮泵39的径向方向上与腔穴39c中的用作齿轮泵39的出口的所述一个或更多个腔穴相对的间隙部分位于密封圈113的外侧上。换句话说，密封圈113具有与齿轮泵39的端面接触的密封表面以将齿轮泵39的低压部分与高压部分彼此气密地隔开。

密封圈113设置成与环形凹槽112的整个内圆周直接接触并且与环形凹槽112的外圆周部分地直接接触。具体地，环形凹槽112的外圆周与密封圈113的外圆周的一部分之间形成有间隙。换句话说，环形凹槽112具有如下区域：在该区域中，环形凹槽112与密封圈113的外圆周隔开并且允许制动流体流动。流出端口83包括环形凹槽112的这种区域。

图2中的流入路径90b和流出路径91对应于图1中的液压线路C。图2中的流入路径92b和流出路径93对应于图1中的液压线路G。

泵体100还包括密封圈120。第二圆筒部71b的第二中央孔72b具有局部大于轴54的直径的直径。换言之，第二圆筒部71b具有形成在第二中央孔72b中的圆柱形腔室，该圆柱形腔室中布置密封圈120。密封圈120用于将齿轮泵19与齿轮泵39彼此气密地隔离。密封圈120由O型圈120a和树脂圈120b组成。树脂圈120b具有形成在其外圆周中的环形凹槽120a。O型圈120a安装在树脂圈120b的环形凹槽中，并将树脂圈120b弹性地压靠于轴54的周缘以围绕轴54形成气密密封。

另外，泵体100还包括用作密封构件的密封圈130。第三圆筒部71c的第三中央孔72c具有局部大于轴54的直径的直径。换言之，第三圆筒部71c具有形成在第三中央孔72c中的圆柱形腔室，该圆柱形腔室中布置密封圈130。密封圈130用于将齿轮泵39与外壳101外部气密地隔离。泵体100还包括布置在第三中央孔72c内的压力构件140，该压力构件140比密封圈130更靠近齿轮泵39。压力构件140用于沿轴54的轴向方向机械地迫压密封圈130远离齿轮泵39。密封圈130和压力构件140设计成具有本发明的特征。稍后将详细描述密封圈130和压力构件140的结构。

泵体100还包括油密封件150，该油密封件150配装在轴54上并且定位成比密封圈130更靠近马达60，即定位在密封圈130的与齿轮泵39相反的一侧上。密封圈130和油密封件150用作双密封机构。

密封圈130用于避免制动流体从中央孔72c泄漏到泵体100外部。另外，油密封件150阻止制动流体通过密封圈130的可能的泄漏。

第三圆筒部71c——如图2中清晰地示出的——具有大直径部和配装在第四圆筒部71d中的小直径部。具体地，小直径部具有小于安装室101a的内直径的直径并且配装在第四圆筒部71d的中央孔72d中。第三圆筒部71c的小直径部具有环形凹槽74d，该环形凹槽74d中配装有O型圈74e。O型圈74e用于阻止制动流体通过第三圆筒部71c与第四圆筒部71d之间的间隙泄漏至第二轴承52。

具体地，第四圆筒部71d具有形成在中央孔72d中的圆柱形腔室，第三圆筒部71c的小直径部插入到该圆柱形腔室中。圆柱形腔室具有比第三圆筒部71c的小直径部的长度更短的深度，使得在第三圆筒部71c和第四圆筒部71d的相互面对的端面之间形成气隙。从齿轮泵39的流出端口83排出的制动流体通过间隙94输送至流出路径93。

O型圈75a、75b、75c和75d配装在第一圆筒部至第四圆筒部71a-71d的外周。O型圈75a至75d用于气密地阻止制动流体从外壳101中的流入路径90b和92b以及流出路径91和93的泄漏。具体地，O型圈75a布置在流入路径90b与流出路径91之间。O型圈75b布置在流入路径90b与流入路径92b之间。O型圈75c布置在流入路径92b与流出路径93之间。O型圈75d布置在流出路径93与外壳101的面对马达60的端面之间。

第四圆筒部71d——如图2中清晰地示出的——具有大直径部、小直径部和位于该大直径部与该小直径部之间的台肩。小直径部定位成比大直径部更靠近安装室101a的开口(即，马达60)。环形螺旋部102(即，保持件)配装到第四圆筒部71d的小直径部上，与台肩抵接并与外壳101螺纹接合，由此将泵体100牢固地保持在外壳101中。

下面将参照图4至图10与第三中央孔72c的结构一起描述密封圈130和压力构件140的结构。

密封圈130在第三中央孔72c中的安装通过将密封圈130沿轴54的与如上述的插入方向相反的轴向方向配装在第三中央孔72c中来实现。第三圆筒部71c(即，泵外壳)具有在第三中央孔72c内延伸的小直径部210，该小直径部210的内直径小于第三中央孔72c的大部分的内直径。小直径部210定位成距离齿轮泵39比距离密封圈130更远并且具有为第三中央孔72c的内表面的一部分并面对齿轮泵39的内台肩表面。小直径部210具有通过间隙与轴54的外周分离的内端部。密封圈130被压靠于小直径部210的内台肩表面。换言之，小直径部210用作止动壁以保持密封圈130。以下也将小直径部210称为止动壁。

密封圈130——如图4中清晰地示出的——由树脂圈131与环形橡胶杯状件132的组件制成。树脂圈131由例如聚四氟乙烯(PTFE)制成。橡胶杯状件132由例如三元乙丙橡胶(EPDM)制成，并作为弹性密封件。橡胶杯状件132配装在形成于树脂圈131中的凹槽中。橡胶杯状件132将树脂圈131弹性地压靠于轴54的外周，由此在第三圆筒部71c与轴54之间形成气密密封。

具体地，树脂圈131具有形成在其外周中的储存凹槽131a。储存凹槽131a沿树脂圈131的径向方向具有给定的深度。橡胶杯状件132布置在储存凹槽131a中以完成密封圈130。树脂圈131的如图4中所示安置成与压力构件140直接接触的端部具有——如图4和图7中所示——四个倒角的缘边131f。在本实施方式中使用的树脂圈131的横截面为方形的，但不限于此，并且如图4和图7所示，树脂圈131具有形成在其面向压力构件140的端部的外周上的四个配合部131b以阻止密封圈130随着轴54的旋转而旋转。具体地，配合部131b通过例如靠近树脂圈130的倒角缘边131f或与倒角缘边131f连续的树脂圈131的四个周向侧表面上的平坦区域来限定。具体地，配合部131b中的彼此沿直径相对的——即，位于树脂圈131的相反侧上的——至少两个配合部131b接合压力构件140，以阻止树脂圈131(即，密封圈130)旋转。本实施方式的树脂圈131如上所述具有4个侧面和分别设置在这四个侧面上的四个配合部131b，但是树脂圈131可配备有至少两个配合部131b。可取的是树脂圈131的两对相反侧之间的距离彼此相等，并且设置有四个配合部131b，每侧上一个配合部131b。该构型允许至少任何两个彼此沿直径相对的配合部131b实体地接合压力构件140，而不论树脂圈131相对于压力构件140的角度取向如何。树脂圈131具有形成为与其轴线对准的中央孔131c。轴54穿过中央孔131c，其中轴54的外周与中央孔131c的内周直接地接触以在轴54与树脂圈131之间形成气密密封。

如上所述的橡胶杯状件132用作弹性密封件，并且如图4中可以观察到的安装在树脂圈131的储存凹槽131a中。橡胶杯状件132弹性地压缩在树脂圈131与第三圆筒部71c之间，由此产生弹性反作用力以将树脂圈131的内周表面压靠于轴54的外周表面，从而在树脂圈131与轴54之间形成气密密封。

具体地，橡胶杯状件132具有V形横截面，其由厚环形基部132a与唇状模制件132b制成。橡胶杯状件132配装在树脂圈131的储存凹槽131a中，其中如图4中清晰地示出的唇状模制件132b的唇状部从环形基部132a朝向齿轮泵39延伸。环形基部132a弹性地压缩在树脂圈131与第三圆筒部71c的内周之间，由此产生弹性反作用力以将树脂圈131的内周表面压靠于轴54的外周表面从而在树脂圈131与轴54之间建立气密密封。当齿轮泵39侧上的液压压力被提升时，唇状模制件132b的唇状部被扩宽，使得其按压树脂圈131和第三圆筒部71c，由此在树脂圈131与第三中央孔72c的内壁之间形成气密密封。这避免了制动流体从轴54与第三中央孔72c之间的间隙泄漏到第三圆筒部71c的外部。

如图2和图4中清晰地示出的，压力构件140布置在树脂圈131的面对齿轮泵39的顶端上。压力构件140由板141和板弹簧142的组件制成。

板141具有安置成与树脂圈131的端面接触的宽广区域，并且用作压板，压板借助于如由弹簧板142产生的弹性压力将密封圈130迫压成与第三圆筒部72c的止动壁210恒定地抵接。例如，板141通过加工金属板而制成。如图4和图8A中示出地，板141在其中央形成有圆形的中央孔141a，轴54穿过该圆形的中央孔141a。

板141——如图8A和图8b中可观察到的——具有带四个侧部的大致四边形的外缘。板141配备有在其四个侧部中的至少两个相对的侧部上形成为突片的形状的旋转止动部141b。在本实施方式中，板141具有从其四个侧部中的三个侧部伸出的旋转止动部141b。每个旋转止动部141b从板141的主体朝向树脂圈131弯曲。如能够在图5和图6中观察到的，旋转止动部141b中的每个旋转止动部穿过小的空隙300布置在对应的一个配合部131b之上以利于板141和树脂圈131的组装，但是其可以直接地配装在树脂圈131的配合部131b上。

板141还具有形成在其四个侧部中的未形成有旋转止动部141b的一个侧部上的板旋转止动部141c。板旋转止动部141c具有从板141的中央孔141a径向地延伸并且比旋转止动部141b的长度更长的给定长度。换言之，板旋转止动部141c由板141的沿板141的平面方向——即，与板141的厚度垂直的方向——突出的一部分形成。板旋转止动部141c在其端部上形成有突片141d，该突片141d弯曲成沿与旋转止动部141b从板141的主体伸出的方向相反的方向延伸。突片141d用作加强件，以提高板旋转止动部141c的机械强度或硬度。第三圆筒部71c的第三中央孔72c具有布置密封圈130和板141的部分，该部分在直径上大于树脂圈131并且还具有大于板旋转止动部141c的长度的半径(即，板141的孔141a的中心与板旋转止动部141c的突片141d之间的距离)。如图5和图6中所示，第三圆筒部71c(即，泵壳体)在其中形成有半球形的切出凹槽72ca，该半球形的切出凹槽72ca限定了第三中央孔72c的一部分，换言之，形成了暴露于第三中央孔72c的腔室，并且在该腔室内布置板旋转止动部141c。

板旋转止动部141c在下文中还将被称为第一旋转止动部。旋转止动部141b在下文中还将被称为第二旋转止动部。

压力构件140的板141用作防旋转构件以阻止密封圈130随轴54的旋转而旋转。具体地，板141的旋转止动部141b配装在树脂圈131的配合部131b上。当密封圈130旋转时，板141的板旋转止动部141c碰到切出凹槽72ca的内壁，从而阻止板141(即，压力构件140)进一步地旋转。这避免了由于密封圈130随轴54的旋转而旋转所导致的密封圈130的机械磨损，因此使得密封圈130的使用寿命增长。

如上文描述的板141设计成具有较大的面积被安置为与树脂圈131的端面直接接触，以便增大树脂圈131的由板141借助板弹簧142压靠的面积，然而，可以省略板141。换言之，仅使用板弹簧142来使树脂圈131压靠于第三圆筒部71c的止动壁210。然而，板141的使用使得树脂圈131的端面的施加由板弹簧142产生的压力的面积增大，并且还使得这种压力在树脂圈131上均匀分布，从而使树脂圈131的不期望的变形最小化，该不期望的变形通常是因为由板弹簧142产生的压力被局部施加至树脂圈131。

板弹簧142布置在板141的与密封圈130相反的一侧上并且用于按压板141以使密封圈130与第三圆筒部71c的止动壁210恒定地抵接。例如，如图9A和图9B中所图示的，板弹簧142由通过弯曲具有中央孔142a的金属圆片而形成的弧形垫圈制成。具体地，金属圆片围绕中央孔142a弯曲而形成沿直径彼此相对——即，关于中央孔142a的中心对称地定位——的两个沟槽(即，凹部)142b。在板141和板弹簧142的组件中，沟槽142b以与板141接触的方式朝向板141突起。板弹簧142还具有两个突出的突片142c，这两个突出的突片142c沿着垂直于通过中央孔142a的中心穿过沟槽142b的线延伸的线在直径上彼此相对。换言之，每个突出突片142c以90度角离开任一沟槽142b定位。突出突片142c沿与沟槽142b突起的方向相反的方向突起。

板弹簧142的每个突出突片142c具有形成在板弹簧142的外周缘的一部分上的支承部142d。该支承部142d用于将板弹簧142牢固地保持在第三圆筒部71c中。支承部142d从板弹簧142的主体部分的外边缘沿相反的方向突出。如图5中清楚地图示的，第三圆筒部71c具有形成在其限定第三中央保持部72c的内壁中的周向凹槽72cb和72cc。周向凹槽72cb和72cc沿轴54的周向方向延伸并且定位成沿直径彼此相对。板弹簧142的突出突片142c分别配装在周向凹槽72cb和72cc中以将板弹簧142固定至第三圆筒部71c。

具体地，周向凹槽72cb从切出凹槽72ca沿着轴54的外圆周延伸，同时周向凹槽73cc与周向凹槽72cb和切出凹槽72ca实体地分离。周向凹槽72cc沿着轴54的周向方向位于切出凹槽72ca与周向凹槽72cb之间。周向凹槽72cc占据第三圆筒部71c的内圆周的沿直径通过轴54的中心与切出凹槽72ca相对的部分。

周向凹槽72cb和72cc中的每个周向凹槽设计成具有比支承部142d的厚度略大的宽度。此外，周向凹槽72cb和72cc具有下述深度：该深度选择为使得轴54的中心轴线(即，纵向中心线)与周向凹槽72cb和72cc中的每个周向凹槽的底部之间在轴54的径向方向上的距离与板弹簧142的中央孔142a的中心与支承部142d中的每个支承部的外边缘之间在轴54的径向方向上的距离大致相等。然而，周向凹槽72cb的深度被减小成使得轴54的中心轴线与周向凹槽72cb的底部之间的距离在周向凹槽72cb的较远离切出凹槽72ca的端部处逐渐减小。类似地，周向凹槽72cc的深度被减小成使得轴54的中心轴线与周向凹槽72cc的底部之间的距离在周向凹槽72cc的两个相反的端部处逐渐减小。

周向凹槽72cb和72cc中的每一者沿轴54的轴向方向的位置被选择为使得板弹簧142能够使板141弹性地压靠密封圈130，即选择为使板弹簧142弹性地变形。换言之，周向凹槽72cb和72cc中的每一者与树脂圈131的近侧端部(即，树脂圈131的更靠近压力构件140的端部)之间沿轴54的轴向方向的最小距离设定为比板141和发生弹性变形之前的板弹簧142的厚度之和(即，板141和发生弹性变形之前的板弹簧142的组件在轴54的轴向方向上的两相反端之间的距离)更短。板141和板弹簧142的组件以及周向凹槽72cb和72cc的这种布局和尺寸使得当板141和板弹簧142配装在周向凹槽72cb和72cc中时板弹簧142沿轴54的轴向方向弹性地变形，从而产生了弹性反作用力以迫压板141与树脂圈131的端面进行恒定地抵接。这使得树脂圈131压靠第三圆筒部71c的止动壁210以防止密封圈130沿轴54的轴向方向不期望地移动。

在下述步骤中将密封圈130和压力构件140插入并且牢固地固定在第三中央孔72c中。

将橡胶杯状件132配装在树脂圈131的外周上以完成密封圈130。随后将密封圈130插入第三中央孔72c中。接着，将板141安装在第三中央孔72c中。具体地，将板141安置成使得旋转止动部141b从其突伸出的表面朝向密封圈130定向并且板旋转止动部141c布置在第三中央孔72c的切出凹槽72ca内。这使得配装在树脂圈131的配合部131b上或上方的旋转止动部141b防止板141旋转并且阻止树脂圈131随轴54的旋转而旋转。

接下来，将板弹簧142配装至第三中央孔72c中。具体地，如图10中清楚地图示的，板弹簧142定向成使得沟槽142b面向板141。随后将支承部142d中的一个配装至周向凹槽72cc中，此后，将另一个支承部142d从其更靠近切出凹槽72ca的一端插入至周向凹槽72cb中。使板弹簧142围绕轴54的中心轴线旋转以使得支承部142d在周向凹槽72cb和周向凹槽72cc内滑动，直到板弹簧142就位为止，如图5中图示的。因此，将支承部142d保持在周向凹槽72cb和周向凹槽72cc内，使得板弹簧142在板141与周向凹槽72cb和72cc之间弹性地变形，从而使得板弹簧142产生弹性的反作用力，该反作用力通过板141迫压密封圈130使其与第三圆筒部71c的止动壁210恒定地抵接。

密封圈130和压力构件140以上述方式安装在第三中央孔72c中并且固定至第三圆筒部71c。由板弹簧142产生的弹性反作用力将密封圈130压靠于第三圆筒部71c的止动壁210，从而防止密封圈130沿轴54的轴向方向移动。

如上文已描述的，压力构件140可以仅由板弹簧142制成。然而，板141的使用使得增大了树脂圈131的由板弹簧142产生的压力作用于其上的端面面积。板141由刚性金属板制成并且因此对由板弹簧142产生的压力的局部施加不敏感。旋转止动部141b和突片141d相对于板141的平行于树脂圈131的端面延伸的主表面弯曲，从而增大了板141的刚度，由此抵抗板141的变形。这还使得由板弹簧142产生的压力导致的树脂圈131和板141的变形最小化。

如从上文的论述清楚的，旋转泵送装置配备有密封圈130、压力构件140以及定形状为在其中安装密封圈130和压力构件140的第三圆筒部71c。在旋转泵送装置操作过程中，轴54通过马达60旋转以驱动齿轮泵19和39。齿轮泵19和39用于抽吸制动流体和排放制动流体以启动防抱死制动系统(ABS)处于防抱死制动控制模式。

如上文描述的压力构件140产生弹性压力以将密封圈130压靠于第三圆筒部71c的止动壁210。实际上，该弹性压力由板弹簧142产生。这在不依赖由轴54的旋转产生并施加在密封圈130上的扭矩或橡胶圈132抵靠轴54的摩擦导致的对密封圈130的旋转阻力的情况下防止密封圈130沿轴54的轴向方向移动。

树脂圈131的配合部131b接合压力构件140的旋转止动部141b。此外，压力构件140的板旋转止动部141c配装在第三圆筒部71c的切出凹槽72ca中以防止板141旋转，因此避免了密封圈130随轴54的旋转而旋转。因此，该结构用于在没有如在本申请的引言部分中描述的现有技术结构中所使用的那样使用销的情况下阻止密封圈130旋转和沿轴54的轴向方向移动。

虽然已经根据优选实施方式公开了本发明以有助于更好地理解本发明，应理解的是，本发明能够在不偏离本发明的原理的情况下以各种方式实施。

例如，板弹簧142由弧形垫圈制成，但可以由其它类型的弹簧形成，比如波形垫圈、碟形弹簧或悬臂梁状弹簧。板弹簧142设置成在两个接触点与板141接触，但可以在三个或更多个接触点与板141接触。在这种情况下，可取的是，三个或更多个接触点关于轴54的中心轴线对称地定位，换言之，三个或更多个接触点彼此分开相同的角度间隔布置。

如上文描述的，作为弹性密封件安装或配装在树脂圈131上的橡胶杯状件132是V形形状的，但可以由O形圈代替。

旋转泵送装置配备有齿轮泵19和39，然而，可替代地，旋转泵送装置可以工程设计为具有其它类型的泵，比如叶片泵。

如上文描述的，用作泵体100的外壳层的壳体由第一圆筒部71a、第二圆筒部71b、第三圆筒部71c以及第四圆筒部71d形成，但可以由其它数目的部件构成。

Claims (8)

1.一种旋转泵送装置，包括：

旋转泵；

轴，所述轴驱动所述旋转泵；

壳体，所述壳体中形成有孔，所述轴在所述孔中延伸和旋转，所述壳体还包括在所述孔内延伸的止动壁；

密封构件，所述密封构件配备有环形件和配装在所述环形件上的弹性密封件并围绕所述轴设置，以在所述孔的内周与所述轴的外周之间形成气密密封；以及

压力构件，所述压力构件包括板弹簧、第一旋转止动部和第二旋转止动部，所述板弹簧工作为将所述密封构件弹性地压靠于所述壳体的所述止动壁以阻止所述密封构件沿所述轴的轴向方向移动，所述第一旋转止动部用来阻止所述压力构件随着所述轴的旋转而旋转，所述第二旋转止动部用来接合所述环形件以阻止所述密封构件随着所述轴的旋转而旋转。

2.根据权利要求1所述的旋转泵送装置，其中，所述板弹簧由带有中央孔的碟形弹簧制成，所述轴穿过所述中央孔，所述板弹簧包括支承部，所述支承部由所述碟形弹簧的外周的突出部分形成，并且其中，所述壳体具有在限定了所述壳体中的所述孔的内壁中形成的凹槽，所述凹槽沿所述轴的周向方向延伸，所述板弹簧的所述支承部设置在所述凹槽中。

3.根据权利要求1所述的旋转泵送装置，其中，所述压力构件包括板，所述板设置在所述板弹簧与所述密封构件之间并且工作为通过自身将由所述板弹簧产生的弹性压力传递至所述密封构件的所述环形件的端部，其中，所述环形件具有形成在所述环形件的面向所述压力构件的端部部分的外周上的配合部，并且其中，所述第二旋转止动部由所述板的朝向所述密封构件弯曲并接合所述环形件的所述配合部的部分形成。

4.根据权利要求3所述的旋转泵送装置，其中，所述第一旋转止动部由所述板的沿所述板的平面方向突出的部分形成，其中，所述壳体中形成有暴露于所述孔的切出凹槽，并且其中，所述第一旋转止动部设置在所述切出凹槽中，且所述第一旋转止动部碰到所述切出凹槽的内壁以阻止所述板随着所述轴的旋转而旋转。

5.一种用于车辆的制动系统，所述制动系统包括：

制动启动构件；

主缸，所述主缸工作为响应于所述制动启动构件的操作而产生制动流体压力；

轮缸，所述轮缸工作为响应于所述制动流体压力而产生制动力；

主液压路径，所述主液压路径连接在所述主缸与所述轮缸之间；

增压阀，所述增压阀设置在所述主液压路径中并且用来控制施加到所述轮缸的所述制动流体压力的增大；

减压路径，所述减压路径与所述主液压路径中的所述增压阀和所述轮缸的接合处连接；

减压阀，所述减压阀设置在所述减压路径中并且工作为控制施加到所述轮缸的所述制动流体压力的减小；

储液器，所述储液器中储存在所述减压阀打开时通过所述减压路径从所述主液压路径排出的制动流体；

再循环路径，所述再循环路径从所述储液器延伸并且与所述主缸和所述增压阀的接合处连接；

旋转泵送装置，所述旋转泵送装置包括：

(a)旋转泵；

(b)轴，所述轴驱动所述旋转泵；

(c)壳体，所述壳体中形成有孔，所述轴在所述孔中延伸和旋转，所述壳体还包括在所述孔内延伸的止动壁；

(d)密封构件，所述密封构件配备有环形件和配装在所述环形件上的弹性密封件并围绕所述轴设置，以在所述孔的内周与所述轴的外周之间形成气密密封；以及

(e)压力构件，所述压力构件包括板弹簧、第一旋转止动部和第二旋转止动部，所述板弹簧工作为将所述密封构件弹性地压靠于所述壳体的所述止动壁以阻止所述密封构件沿所述轴的轴向方向移动，所述第一旋转止动部用来阻止所述压力构件随着所述轴的旋转而旋转，所述第二旋转止动部用来接合所述环形件以阻止所述密封构件随着所述轴的旋转而旋转；以及

控制器，所述控制器执行防抱死制动控制模式以增加或减小施加到所述轮缸的所述制动流体压力从而避免车轮打滑，并且，所述控制器通过所述旋转泵送装置使所述制动流体从所述储液器返回到所述主液压路径。

6.根据权利要求5所述的旋转泵送装置，其中，所述板弹簧由带有中央孔的碟形弹簧制成，所述轴穿过所述中央孔，所述板弹簧包括支承部，所述支承部由所述碟形弹簧的外周的突出部分形成，并且其中，所述壳体具有在限定了所述壳体中的所述孔的内壁中形成的凹槽，所述凹槽沿所述轴的周向方向延伸，所述板弹簧的所述支承部设置在所述凹槽中。

7.根据权利要求5所述的旋转泵送装置，其中，所述压力构件包括板，所述板设置在所述板弹簧与所述密封构件之间并且工作为通过自身将由所述板弹簧产生的弹性压力传递至所述密封构件的所述环形件的端部，其中，所述环形件具有形成在所述环形件的面向所述压力构件的端部部分的外周上的配合部，并且其中，所述第二旋转止动部由所述板的朝向所述密封构件弯曲并接合所述环形件的所述配合部的部分形成。

8.根据权利要求7所述的旋转泵送装置，其中，所述第一旋转止动部由所述板的沿所述板的平面方向突出的部分形成，其中，所述壳体中形成有暴露于所述孔的切出凹槽，并且其中，所述第一旋转止动部设置在所述切出凹槽中，且所述第一旋转止动部碰到所述切出凹槽的内壁以阻止所述板随着所述轴的旋转而旋转。