CN103561880A - 热压用金属模及热压用金属模的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种不使对工件进行冲压加工时的压力增加就能够以足够的冷却速度对工件进行淬火的热压用金属模及热压用金属模的制造方法。在金属模（10）中，通过对被加热了的工件（W）进行冲压加工的同时进行冷却来成形产品（P），该产品（P）具有帽形截面在前后方向上连续的形状，所述金属模（10）具有彼此的成形面相对地设置的下模（101）及上模（102），在下模（101）的成形面的左右方向的中途部形成有朝向上模（102）的成形面突出的凸部（101a），在上模（102）的成形面的左右方向的中途部，以与凸部（101a）的形状相配合地凹陷的方式形成有凹部（102a），通过在位于凸部（101a）的突出端部的成形面上，形成越到该成形面的左右方向的中央部、越逐渐位于凸部（101a）的突出方向的凸形状的堆焊部（13），下模（101）被修正为修正下模（11）。

Description

热压用金属模及热压用金属模的制造方法

技术领域

本发明涉及对被加热了的工件进行冲压加工的同时进行冷却的热压成形所使用的金属模及热压成形所使用的金属模的制造方法。 

背景技术

以往，如下的热压成形众所周知，该热压成形利用安装有由上模及下模构成的金属模的冲压装置，对被加热到了奥氏体组织显现的温度以上的钢板等工件进行冲压加工的同时，实施利用由金属模和工件的接触而进行的冷却的淬火处理。 

在热压成形中，如下技术已公知，该技术通过在金属模的内部设置供冷却水流动的水路来冷却金属模，在淬火时良好地冷却工件（例如参照专利文献1）。 

但是，实施了冲压加工的工件因折皱及回弹等的影响而导致形状稍微变化，因此，合模完成时在工件和金属模之间产生空隙。伴随着上述情况，在淬火时工件的表面和金属模的成形面的接触面积减小，在工件的局部不能确保足够的冷却速度，产生工件的硬度在局部变得比所希望的值小的问题。 

在此，参照图7，对在利用安装有作为以往的热压用金属模的金属模100的冲压装置（未图示）对平板状的工件W实施热压成形来制作产品P的情况下产生的问题进行说明。 

另外，为便于说明，将图7中的上下方向规定为金属模100的上下方向，将图7中的左右方向规定为金属模100的左右方向。进而，将图7中的纸面跟前侧规定为金属模100的前方，将图7中的纸面里侧规定为金属模100的后方。 

如图7所示，金属模100由彼此的成形面相对地设置的下模101 及上模102构成。 

在下模101的成形面上，在其左右方向的中途部（大致中央部），形成有向上方突出的凸部101a。 

在上模102的成形面上，在其左右方向的中途部（大致中央部），以与凸部101a的形状相配合地向上方凹陷的方式形成有凹部102a。 

下模101及上模102配置成各自的成形面相互相对，通过使上模102相对于下模101接近地移动至下止点，从而对配置在下模101和上模102之间的工件W实施热压成形来制作产品P。 

产品P具有沿着下模101及上模102的成形面的所谓帽形截面在前后方向上连续的形状，产品P的长度方向与前后方向一致。 

详细来说，产品P具有：在其最上部沿左右方向延伸的顶板部P1、从顶板部P1的左右方向的两端部向下方伸出的侧板部P2、P2、以及从侧板部P2、P2的下端部沿左右方向向外部伸出的凸缘部P3、P3。 

在上述形状的产品P中，因冲压加工后的回弹等的影响，顶板部P1相对于下模101的凸部101a离开地鼓起等，导致在其与金属模100之间产生空隙，在淬火时在产品P的局部难以确保足够的冷却速度。尤其是，在顶板部P1的左右方向的中央部附近该趋势显著显现，该部分的硬度容易变低。 

为了解决上述那样的问题，可考虑对工件以较大的压力进行冲压加工，但在如下方面是不利的：导致成本随着进行热压成形的冲压装置的大型化而增加等。 

在先技术文献 

专利文献 

专利文献1：日本特开2006-326620号公报 

发明内容

发明要解决的课题 

本发明的课题在于提供一种不使对工件进行冲压加工时的压力增加就能够以足够的冷却速度对工件进行淬火的热压用金属模及热压用 金属模的制造方法。 

用于解决课题的方案 

本发明的热压用金属模通过对被加热了的工件进行冲压加工的同时进行冷却来成形产品，该产品具有帽形截面在前后方向上连续的形状，所述热压用金属模的特征在于，具有彼此的成形面相对地设置的下模及上模，在所述下模及所述上模中的一方的成形面的左右方向的中途部，形成有朝向另一方的成形面突出的凸部，在所述下模及所述上模中的另一方的成形面的左右方向的中途部，以与所述凸部的形状相配合地凹陷的方式形成有凹部，位于所述凸部的突出端部的成形面被修正成凸形状，该凸形状为越到位于所述凸部的突出端部的成形面的左右方向的中央部、越逐渐位于所述凸部的突出方向的形状。 

本发明的热压用金属模的制造方法通过对被加热了的工件进行冲压加工的同时进行冷却来成形产品，所述热压用金属模的制造方法的特征在于，具有：形状测量工序，在该形状测量工序中，对热压用金属模的成形面的三维形状及由该热压用金属模成形的所述产品的表面的三维形状进行测量；空隙形状计算工序，在该空隙形状计算工序中，基于在所述形状测量工序中测量到的、所述热压用金属模的成形面的三维形状及所述产品的表面的三维形状，计算在冲压加工后的合模完成时的所述热压用金属模的成形面和所述产品的表面之间形成的空隙的三维形状；以及金属模修正工序，在该金属模修正工序中，基于在所述空隙形状计算工序中计算出的所述空隙的三维形状，修正所述热压用金属模的成形面以填补所述空隙。 

发明的效果 

根据本发明，不使对工件进行冲压加工时的压力增加就能够以足够的冷却速度对工件进行淬火，并且能够防止工件的硬度在局部变得比所希望的值小。 

附图说明

图1是表示本发明的热压用金属模的图。 

图2是表示热压用金属模的另一形态的图。 

图3是表示本发明的热压用金属模的制造工序的流程图。 

图4是表示金属模修正工序的图，（a）是表示进行了堆焊的热压用金属模的成形面的图、（b）是表示形成有多个堆焊部的热压用金属模的成形面的图。 

图5是表示热压用金属模的另一形态的图。 

图6是表示热压用金属模的另一形态的图。 

图7是表示以往的热压用金属模的图。 

具体实施方式

以下，参照图1对作为本发明的热压用金属模的一实施方式的金属模10进行说明。 

金属模10是安装在规定的冲压装置（未图示）上、对工件W实施热压成形来制作产品P的热压用金属模。 

另外，为便于说明，将图1中的上下方向规定为金属模10的上下方向，将图1中的左右方向规定为金属模10的左右方向。进而，将图1中的纸面跟前侧规定为金属模10的前方、将图1中的纸面里侧规定为金属模10的后方。 

工件W是作为安装有金属模10的上述冲压装置的加工对象的钢板。 

产品P是利用安装有金属模10的上述冲压装置对工件W实施热压成形而制作的部件。产品P具有：在其最上部沿左右方向延伸的顶板部P1、从顶板部P1的左右方向的两端部向下方伸出的侧板部P2、P2、以及从侧板部P2、P2的下端部沿左右方向向外部伸出的凸缘部P3、P3，该产品P具有所谓帽形截面在前后方向上连续的形状。本实施方式中的产品P是汽车的中柱外加强件的中间产品，通过实施规定的修整加工等，制成中柱外加强件。 

如图1所示，金属模10由彼此的成形面相对地设置的修正下模11及修正上模12构成。 

修正下模11是与修正上模12对应的下模，具有下模101和多个堆焊部13、13......。 

下模101是构成作为以往的热压用金属模的金属模100（参照图7）的一部分的部件，该下模101构成为冷却水在其内部流动。在下模101的成形面（上表面）的左右方向上的中途部（大致中央部）形成有向上方突出的凸部101a。 

凸部101a是与后述的凹部102a一同成形产品P中的顶板部P1及侧板部P2、P2的部位，在下模101的成形面的左右方向的中途部（大致中央部），沿前后方向连续地形成。凸部101a的与顶板部P1对应的面沿左右方向大致水平地形成，与侧板部P2、P2对应的两个面作为越到下方、彼此越逐渐离开的倾斜面而形成。 

堆焊部13是通过对包括凸部101a在内的下模101的成形面实施堆焊而形成的部位。堆焊部13形成为填补如下的空隙（以下记为“下模侧空隙”），该空隙形成在下模101和冲压加工后因回弹等的影响而稍微变形了的产品P之间。 

修正上模12是与修正下模11对应的上模，具有：上模102和多个堆焊部14、14......。 

上模102是构成作为以往的热压用金属模的金属模100（图7参照）的一部分的部件，该上模102构成为冷却水在其内部流动。在上模102的成形面（下表面）的左右方向的中途部（大致中央部），以与凸部101a的形状相配合地向上方凹陷的方式形成有凹部102a。 

凹部102a是与凸部101a一同成形产品P中的顶板部P1及侧板部P2、P2的部位，该凹部102a在上模102的成形面的左右方向的中途部（大致中央部），沿前后方向连续地形成。凹部102a的与顶板部P1对应的面沿左右方向大致水平地形成，与侧板部P2、P2对应的两个面作为越到下方、彼此越逐渐离开的倾斜面而形成。 

堆焊部14是通过对包括凹部102a在内的上模102的成形面实施堆焊而形成的部位。堆焊部14形成为填补如下的空隙（以下记为“上模侧空隙”），该空隙形成在上模102和冲压加工后因回弹等的影响而 稍微变形了的产品P之间。 

修正下模11及修正上模12以彼此的成形面相对的方式配置，通过使修正上模12相对于修正下模11接近地移动至下止点，从而对配置在修正下模11和修正上模12之间的工件W实施热压成形来制作产品P。 

详细来说，在修正下模11和修正上模12靠近时，工件W通过下模101的凸部101a及上模102的凹部102a被弯曲，从而成形产品P中的顶板部P1和侧板部P2、P2，剩下的部分成为凸缘部P3、P3。 

此时，在下模101及上模102的成形面上，以填补下模侧空隙及上模侧空隙的方式分别形成有多个堆焊部13、13......及多个堆焊部14、14......，因此，淬火时的产品P与修正下模11及修正上模12的接触面积变得较大。 

即，金属模10构成为，在修正下模11及位于下止点的修正上模12的成形面之间（合模完成时的修正下模11及修正上模12的成形面之间）形成的空间形状，与在冲压加工后因回弹等的影响而稍微变形了的产品P的形状吻合，因此，与作为以往的热压用金属模的金属模100相比较，与淬火时的产品P的接触面积增大。 

由此，在淬火时，可以促进从金属模10中的与产品P接触的接触面排热。 

因此，不使对工件W进行冲压加工时的压力增加就能够在产品P中的所有部分确保足够的冷却速度，并且能够防止产品P的硬度在局部变得比所希望的值小。 

另外，在本实施方式中，在下模101及上模102的成形面上分别形成多个堆焊部13、13......及多个堆焊部14、14......，分别将下模侧空隙及上模侧空隙全部填补。 

但是，通常，在具有帽形截面在前后方向上连续的形状的产品P中，因冲压加工后的回弹的影响，顶板部P1相对于下模101的凸部101a离开地鼓起，伴随着这种情况，顶板部P1的左右方向的中央部附近的硬度尤其容易降低。 

因此，如图2所示，金属模10也可以构成为以填补位于顶板部P1和凸部101a之间的一个下模侧空隙的方式形成一个堆焊部13。 

详细来说，产品P的顶板部P1存在如下的特征，即在冲压加工后，成为从与侧板部P2、P2结合的结合部分越到左右方向的中央部、越逐渐位于上方那样的凸形状，因此，将该凸形状作为顶板部P1的目标形状（不考虑冲压加工后的回弹等的影响的形状），在位于凸部101a的突出端部（最上部）的成形面（与顶板部P1对应的面）上形成堆焊部13。换言之，与冲压加工后变形了的产品P的顶板部P1的形状相配合地，在位于凸部101a的突出端部（最上部）的成形面上形成具有如下的凸形状的堆焊部13，该凸形状为越到位于凸部101a的突出端部（最上部）的成形面的左右方向的中央部、越逐渐位于凸部101a的突出方向（上方）的形状，从而将下模101修正为修正下模11。 

由此，在产品P的顶板部P1可以确保足够的冷却速度，并可以防止顶板部P1的左右方向的中央部附近的硬度变得比所希望的值小。这样，通过防止硬度尤其容易降低的顶板部P1左右方向的中央部附近的硬度降低，作为产品P整体，可以确保良好的硬度。 

以下，参照图3及图4对作为本发明的热压用金属模的制造方法的一实施方式的金属模10的制造工序S1进行说明。 

制造工序S1是使用作为以往的热压用金属模的金属模100制作金属模10的工序。 

如图3所示，制造工序S1具有：形状测量工序S11、空隙形状计算工序S12及金属模修正工序S13，依次执行这些工序。 

形状测量工序S11是对作为以往的热压用金属模的金属模100的成形面的三维形状、及由金属模100成形的产品P的表面的三维形状进行测量的工序。 

在形状测量工序S11中，首先，分别测量金属模100中的下模101及上模102的成形面的三维形状。 

接着，对由金属模100成形的产品P、即由金属模100进行冲压加工后因回弹等的影响而稍微变形了的产品P的三维形状进行测量。 详细来说，对产品P中的下模101侧的表面的三维形状和产品P中的上模102侧的表面的三维形状进行测量。 

这些形状测量可以通过使探针与计测对象接触来测量该计测对象的形状的接触式测量装置或使激光向计测对象照射来测量该计测对象的形状的非接触式测量装置等来实现，测量到的三维形状、即三维坐标数据被存储在与上述测量装置电连接的规定的存储装置中。 

另外，在本实施方式中，在进行金属模100的成形面的形状测量之后，进行了由金属模100成形的产品P的形状测量，但这些形状测量的顺序不限。 

空隙形状计算工序S12是如下的工序：基于在形状测量工序S11中测量到的作为以往的热压用金属模的金属模100的成形面的三维形状、及由金属模100成形的产品P的表面的三维形状，计算在冲压加工后的合模完成时的（上模102位于下止点的状态下的）金属模100的成形面和产品P的表面之间形成的空隙的三维形状。 

在空隙形状计算工序S12中，基于下模101的成形面的三维形状、及产品P中的下模101侧的表面的三维形状，计算在这些面之间形成的下模侧空隙的三维形状（三维坐标数据），并且，基于上模102的成形面的三维形状、及产品P中的上模102侧的表面的三维形状，计算在这些面之间形成的上模侧空隙的三维形状（三维坐标数据）。 

这些下模侧空隙及上模侧空隙的三维形状（三维坐标数据）的计算，通过与存储有在形状测量工序S11中测量到的下模101的成形面及上模102的成形面、以及产品P的表面的三维形状（三维坐标数据）的上述存储装置电连接的规定的运算装置来实现。 

上述运算装置是如下的装置：使作为三维坐标数据的任意的两个面在适当的位置（两个面的相似性最大的位置）重叠并计算两个面之间的差，从而计算在两个面之间产生的空隙的三维形状（三维坐标数据），上述运算装置能够采用已有的运算装置。在本实施方式中，上述运算装置基于存储在上述存储装置中的下模101的成形面及上模102的成形面、以及产品P的表面的三维形状（三维坐标数据），计算下 模侧空隙的三维形状（三维坐标数据）及上模侧空隙的三维形状（三维坐标数据）。 

金属模修正工序S13是如下的工序：基于在空隙形状计算工序S12中计算出的、在作为以往的热压用金属模的金属模100的成形面和产品P的表面之间形成的空隙的三维形状，对金属模100的成形面进行修正，从而制作金属模10。 

在金属模修正工序S13中，首先，如图4（a）所示，对下模101的成形面的整个区域进行堆焊，在下模101的成形面上以规定的厚度（从堆焊部13中的与下模101的成形面接触的接触面到堆焊部13的表面的尺寸）形成堆焊部13，并且，对上模102的成形面的整个区域进行堆焊，在上模102的成形面上以规定的厚度（从堆焊部14中的与上模102的成形面接触的接触面到堆焊部14的表面的尺寸）形成堆焊部14。 

接着，如图4（b）所示，基于在空隙形状计算工序S12中计算出的下模侧空隙的三维形状，对形成在下模101的成形面上的堆焊部13进行切削加工，从而形成与下模侧空隙的形状一致的多个堆焊部13、13......，并且，基于在空隙形状计算工序S12中计算出的上模侧空隙的三维形状，对形成在上模102的成形面上的堆焊部14进行切削加工，从而形成与上模侧空隙的形状一致的多个堆焊部14、14......。详细来说，将下模侧空隙的三维坐标数据作为NC加工用数据，对形成在下模101的成形面上的堆焊部13实施NC加工，从而形成与下模侧空隙的形状一致的多个堆焊部13、13......，并且，将上模侧空隙的三维坐标数据作为NC加工用数据，对形成在上模102的成形面上的堆焊部14实施NC加工，从而形成与上模侧空隙的形状一致的多个堆焊部14、14......。 

这样，制作如下的修正下模11及修正上模12，该修正下模11具有：下模101和在下模101的成形面上以填补下模侧空隙的方式形成的多个堆焊部13、13......，该修正上模12具有：上模102和在上模102的成形面上以填补上模侧空隙的方式形成的多个堆焊部14、14......。 

如上所述，在制造工序S1中，依次经过形状测量工序S11、空隙形状计算工序S12及金属模修正工序S13，从而制作由修正下模11及修正上模12构成的金属模10。 

在制造工序S1中，对作为以往的热压用金属模的金属模100的成形面的三维形状、及由金属模100成形的产品P的表面的三维形状进行测量，以因由金属模100进行冲压加工后的回弹等的影响而稍微变化了的产品P的形状与在修正下模11及位于下止点的修正上模12的成形面之间形成的空间形状吻合的方式制作金属模10。 

即，预先考虑由作为以往的热压用金属模的金属模100进行冲压加工后产生的产品P的变形来制作金属模10。 

因此，虽然在由金属模10进行冲压加工而得到的产品P上也产生因回弹等的影响而引起的变形，但与作为以往的热压用金属模的金属模100相比较，可以抑制产品P上产生的回弹等的影响，从而可以减小产品P的变形量。 

因此，在淬火时，可以增大产品P和金属模10的接触面积，从而可以良好地冷却产品P。 

另外，在本实施方式中，通过在下模101及上模102的成形面上分别形成多个堆焊部13、13......及多个堆焊部14、14......、即通过对作为以往的热压用金属模的金属模100的成形面进行堆焊，来制作金属模10，但也可以通过进行金属模100的成形面的切削或将针对金属模100的成形面的堆焊和切削进行组合，来制作金属模10。 

另外，也可以不加工金属模100而由规定的金属块重新制作金属模10。 

以下，参照图5对作为热压用金属模的另一形态的金属模20进行说明。 

金属模20是安装在规定的冲压装置（未图示）上、对工件W实施热压成形来制作产品P的热压用金属模。 

另外，为便于说明，将图5中的上下方向规定为金属模20的上下方向，将图5中的左右方向规定为金属模20的左右方向。进而，将图 5中的纸面跟前侧规定为金属模20的前方，将图5中的纸面里侧规定为金属模20的后方。 

如图5所示，金属模20由彼此的成形面相对地设置的修正下模21及上模102构成。 

修正下模21具有：加工部22、支撑部23、23、以及垫片24、24。 

加工部22是与上模102对应地形成的部位，与作为以往的热压用金属模的金属模100的下模101（参照图7）大致同样地构成。在加工部22的成形面（上表面）的左右方向的中途部（大致中央部），以与上模102的凹部102a的形状相配合地向上方突出的方式形成有凸部22a。 

凸部22a是与上模102的凹部102a一同成形产品P中的顶板部P1及侧板部P2、P2的部位。凸部22a与下模101的凸部101a大致同样地构成，与顶板部P1对应的面沿左右方向大致水平地形成，与侧板部P2、P2对应的两个面作为越到下方、彼此越逐渐离开的倾斜面而形成。 

支撑部23、23构成为从左右方向夹持位于下止点的上模102，该支撑部23、23是用于抑制工件W的冲压加工时上模102的变形（挠曲）的部位。 

详细来说，支撑部23、23分别在加工部22的左右方向的两端部与加工部22一体地设置，并朝向上方突出以到达比修正下模21的成形面更靠上方的位置。并且，支撑部23、23的内侧面（位于下止点的上模102侧的面）形成为与上模102的左右方向的外侧面吻合，并配置成与上模102的左右方向的外侧面接触。 

如上所述构成的支撑部23、23在工件W的冲压加工时，对凹部102a以外的部分相互离开地变形的上模102施加与该变形方向相反的方向的力，从而起到抑制上模102的变形的作用。因上模102的变形被抑制，所以工件W良好地进行冲压加工，淬火时的产品P和金属模20的接触面积的减小被抑制。 

垫片24、24是具有规定的厚度（左右尺寸）的板材，被安装在支 撑部23、23的内侧面（上模102侧的面）上，以便在工件W的冲压加工时插入到支撑部23、23和上模102之间。 

在此，在工件W的冲压加工时，伴随着上模102的变形，支撑部23、23也相互稍微离开地变形，因此，支撑部23、23并不能完全抑制上模102的变形。 

因此，通过将垫片24、24安装在支撑部23、23的内侧面，以便在工件W的冲压加工时将垫片24、24插入到支撑部23、23的内侧面（上模102侧的面）和上模102的左右方向的外侧面之间，从而使得支撑部23、23之间的尺寸与垫片24、24的厚度相应地减小，对凹部102a以外的部分相互离开地变形的上模102，在与该变形方向相反的方向施加更大的力。 

由此，可以进一步抑制在工件W的冲压加工时上模102的凹部102a以外的部分相互离开地变形，从而可以良好地进行工件W的冲压加工。 

因此，不使对工件W进行冲压加工时的压力增加就能够增大淬火时的产品P和金属模20的接触面积，从而能够良好地冷却产品P。 

另外，支撑部23、23的内侧面（上模102侧的面）和位于下止点的上模102的左右方向的外侧面不存在间隙地构成，但如前所述，由于支撑部23、23及上模102稍微变形，因此，可以在两者之间插入厚度（左右尺寸）极薄的垫片。 

以下，参照图6对作为热压用金属模的另一形态的金属模30进行说明。 

金属模30是安装在规定的冲压装置（未图示）上、对工件W实施热压成形来制作产品P的热压用金属模。 

另外，为便于说明，将图6中的上下方向规定为金属模30的上下方向，将图6中的左右方向规定为金属模30的左右方向。并且，将图6中的纸面跟前侧规定为金属模30的前方，将图6中的纸面里侧规定为金属模30的后方。 

如图6所示，金属模30由彼此的成形面相对地设置的下模101 及修正上模32构成。 

修正上模32与作为以往的热压用金属模的金属模100的上模102（图7参照）大致同样地构成，在成形面（下表面）上形成有多个切口33、33......。即，修正上模32在形成有多个切口33、33......这方面与上模102不同。另外，在修正上模32的成形面的左右方向的中途部（大致中央部），以与下模101的凸部101a的形状相配合地向上方凹陷的方式形成有凹部32a。 

凹部32a是与下模101的凸部101a一同成形产品P中的顶板部P1及侧板部P2、P2的部位，与顶板部P1对应的面沿左右方向大致水平地形成，与侧板部P2、P2对应的两个面作为越到下方、彼此越逐渐离开的倾斜面而形成。 

切口33从修正上模32的凹部32a的成形面朝向内部形成，在凹部32a的前后方向的整个范围连续地形成。切口33在与形成该切口33的部分的成形面大致垂直的方向形成。切口33在凹部32a的成形面上形成有多个，相互隔着规定的间隔地配置。 

这样，多个切口33、33......以沿前后方向将凹部32a的成形面分割为多个的方式形成。 

由此，与上模102相比较，在工件W的冲压加工时能够使修正上模32较大地挠曲，以使凹部32a以外的部分相互离开，在淬火时，可以使修正上模32的成形面沿产品P的形状变形并与产品P的表面有效地接触。 

因此，不使对工件W进行冲压加工时的压力增加就能够增大淬火时的产品P和金属模30的接触面积，从而能够良好地冷却产品P。 

另外，在本实施方式中，仅在凹部32a的成形面上形成有多个切口33、33......，但除此之外，还可以在上模102的左右方向的外侧面上形成多个切口33、33......等。 

另外，在上述各实施方式中，在下模（下模101等）上形成凸部（凸部101a等）、在上模（上模102等）上形成凹部（凹部102a等），但也可以在下模上形成凹部、在上模上形成凸部。 

工业实用性 

本发明可以用于对被加热了的工件进行冲压加工的同时进行冷却的热压用金属模及热压用金属模的制造方法。 

附图标记说明 

10   金属模 

11   修正下模 

12   修正上模 

13   堆焊部 

14   堆焊部 

20   金属模 

21   修正下模 

22   加工部 

23   支撑部 

24   垫片 

30   金属模 

32   修正上模 

33   切口 

100  金属模 

101  下模 

101a   凸部 

102    上模 

102a   凹部 

W    工件 

P    产品 。

Claims (2)

1.一种热压用金属模，通过对被加热了的工件进行冲压加工的同时进行冷却来成形产品，该产品具有帽形截面在前后方向上连续的形状，所述热压用金属模的特征在于，

具有彼此的成形面相对地设置的下模及上模，

在所述下模及所述上模中的一方的成形面的左右方向的中途部，形成有朝向另一方的成形面突出的凸部，

在所述下模及所述上模中的另一方的成形面的左右方向的中途部，以与所述凸部的形状相配合地凹陷的方式形成有凹部，

位于所述凸部的突出端部的成形面被修正成凸形状，该凸形状为越到位于所述凸部的突出端部的成形面的左右方向的中央部、越逐渐位于所述凸部的突出方向的形状。

2.一种热压用金属模的制造方法，通过对被加热了的工件进行冲压加工的同时进行冷却来成形产品，所述热压用金属模的制造方法的特征在于，具有：

形状测量工序，在该形状测量工序中，对热压用金属模的成形面的三维形状及由该热压用金属模成形的所述产品的表面的三维形状进行测量；

空隙形状计算工序，在该空隙形状计算工序中，基于在所述形状测量工序中测量到的、所述热压用金属模的成形面的三维形状及所述产品的表面的三维形状，计算在冲压加工后的合模完成时的所述热压用金属模的成形面和所述产品的表面之间形成的空隙的三维形状；以及

金属模修正工序，在该金属模修正工序中，基于在所述空隙形状计算工序中计算出的所述空隙的三维形状，修正所述热压用金属模的成形面以填补所述空隙。

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