CN103691839B - 一种汽车梁类零件的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种汽车梁类零件的成型方法，涉及冲压成型技术领域，为提高产品质量和生产效率而发明。所述汽车梁类零件的成型方法包括：拉延工序，对制件材料进行拉延制得拉延件；定位结构生成工序，在所述拉延件第一表面的两端废料区拉延出第一定位结构，所述第一表面为所述拉延件与修边模的下模接触的表面，在所述修边模上与所述第一定位结构对应的设置第二定位结构，所述第一定位结构与所述第二定位结构的形状相适应；修边冲孔工序，将所述第一定位结构与所述第二定位结构配合定位，对所述拉延件进行修边和冲孔。本发明汽车梁类零件的成型方法用于制造汽车梁类零件。
Description
技术领域
本发明涉及冲压成型技术领域，尤其涉及一种汽车梁类零件的成型方法。
背景技术
目前，在汽车制造领域中，汽车的梁类零部件通常是通过冲压成型制成的，即利用模具对制件材料进行成型，现有的冲压成型工艺中，通常包括拉延工序、修边冲孔工序等，参照图1，拉延工序制得的拉延件100与修边模的下模200的结构相适应，在进行修边冲孔工序时，拉延100配合设置于修边模的下模200上，且在拉延件100中部的两侧，利用拉延件100自身的型面与修边模的下模200的上表面配合定位，而拉延件100的两端为开放式结构，难以通过自身的型面精确定位，因此，通常用定位板300限制拉延件100两端轮廓的方式来实现对拉延件100两端的定位，同时为了使拉延件100顺利放置在修边模的下模200上，定位板300与拉延件100的轮廓之间还存在0.5mm间隙。
现有技术中，由于定位板与拉延件轮廓之间存在间隙，拉延件可能会在间隙内移动，影响定位精度，且定位板长期使用受力会产生变形和发生位移，难以对制件进行精确定位，同时，由于汽车梁类零件的毛坯的批次不同，且受机床精度、顶杆长度、模具表面光洁度等因素影响，进行完拉延工序后的拉延件的拉伸、变形程度可能不统一，从而导致拉延件的边界轮廓存在误差，影响产品质量，此外，在修边冲孔工序中的拉延件的轮廓处若存在修边内容，定位板会影响修边后废料下滑的顺畅性，从而降低生产效率。
发明内容
本发明提供一种汽车梁类零件的成型方法，可提高产品质量和生产效率。
为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
一种汽车梁类零件的成型方法，包括：拉延工序，对制件材料进行拉延制得拉延件；定位结构生成工序，在所述拉延件第一表面的两端废料区拉延出第一定位结构，所述第一表面为所述拉延件与修边模的下模接触的表面，所述第一表面与所述修边模的下模的上表面形状相适应，在所述修边模上与所述第一定位结构对应的设置第二定位结构，所述第一定位结构与所述第二定位结构的形状相适应；修边冲孔工序，将所述第一定位结构与所述第二定位结构配合定位，所述第一表面与所述修边模的下模的上表面配合定位，对所述拉延件进行修边和冲孔。
进一步地，所述第一定位结构为设置在所述第一表面上的凸起，所述第二定位结构为设置在所述修边模的下模上的凹槽。
进一步地，所述第一定位结构为设置在所述第一表面上的凹槽，所述第二定位结构为设置在所述修边模的下模上的凸起。
进一步地，所述对所述拉延件进行修边和冲孔包括：对所述拉延件进行第一次修边和冲孔，保留所述第一定位结构所在的废料区的材料；利用第一次修边冲孔时冲出的孔对所述拉延件进行定位，进行第二次修边和冲孔并去除剩余的废料区的材料。
更进一步地，所述凸起为U型凸起，所述凹槽为U型凹槽。
进一步地，所述拉延件两端均至少拉延出一个所述第一定位结构。
更进一步地，所述拉延件两端的所述第一定位结构对称分布。
更进一步地，所述第一定位结构与所述拉延件经一次拉延制得。
进一步地，还包括整形工序：对完成所述修边冲孔工序后的所诉拉延件进行最终形状矫正。
本发明提供的汽车梁类零件的成型方法，在所述拉延件的两端拉延出所述第一定位结构，在所述修边模的下模上设置所述二定位结构，在所述修边冲孔工序中，在所述拉延件中部的两侧，通过所述第一表面和所述修边模的下模的上表面配合定位，在所述拉延件的两端，通过所述第一定位结构和所述第二定位结构配合定位，使得可利用所述拉延件和所述修边模的下模的自身形状和结构进行定位，相较于在所述拉延件两端使用定位板定位，本发明所述的汽车梁类零件的成型方法，可防止定位板安装误差、自身结构变形等因素对定位精度的影响，可使定位更加牢靠，从而提高了所述修边冲孔工序后的拉延件的精度，进而使产品的质量得到提升，同时，在使用定位板等附加的定位工具的情况下，由于定位板通过对拉延件两端轮廓的限制进行定位，因此若对所述拉延件的两端设置有定位板的轮廓处进行修边时，定位板会对修边后废料的下滑产生阻碍，而本发明所述汽车梁类零件的成型方法，避免了在所述拉延件的两端通过定位板进行定位，从而使在所述拉延件两端进行修边冲孔工序时，所述拉延件两端的废料能顺利下滑，进而提高了生产效率。
附图说明
图1为现有汽车梁类零件的成型方法中在进行修边冲孔工序时的端部定位结构示意图；
图2为本发明实施例汽车梁类零件的成型方法中完成拉延工序后的拉延件的结构示意图；
图3为图2的A部的局部放大视图；
图4为本发明实施例汽车梁类零件的成型方法中修边模的下模的结构示意图；
图5为本发明实施例汽车梁类零件的成型方法中修边模的下模的俯视图；
图6为本发明实施例汽车梁类零件的成型方法中在进行修边冲孔工序时的结构示意图；
图7为图6的B-B向剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例一种汽车梁类零件的成型方法进行详细描述。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
参照图2～图7，本发明实施例所述的汽车梁类零件的成型方法，包括：
S1、拉延工序，对制件材料进行拉延制得拉延件1；
S2、定位结构生成工序，在拉延件1第一表面的两端废料区拉延出第一定位结构11，第一表面为拉延件1与修边模的下模2接触的表面，第一表面与修边模的下模2的上表面形状相适应，在修边模的下模2上与第一定位结构11对应的设置第二定位结构21，第一定位结构11与第二定位结构21的形状相适应；
S3、修边冲孔工序，将第一定位结构11与第二定位结构21配合定位，第一表面与修边模的下模2的上表面配合定位，对拉延件1进行修边和冲孔。
本发明提供的汽车梁类零件的成型方法，在拉延件2的两端拉延出第一定位结构11，在修边模的下模2上设置第二定位结构21，在修边冲孔工序中，在拉延件1中部的两侧，先采用侧面定位板3进行粗定位，即利用侧面定位板3对拉延件1进行引导，使拉延件1能顺利的配合设置于修边模的下模2上，拉延件1配合放置于修边模的下模2上后，再通过第一表面和修边模的下模2的上表面配合定位，在拉延件1的两端，通过第一定位结构11和第二定位结构21配合定位，从而实现利用拉延件1和修边模的下模2的自身形状和结构进行定位，相较于在拉延件2的两端使用定位板定位，本发明所述的汽车梁类零件的成型方法，可防止定位板制造或安装误差，自身结构变形等因素对定位精度的影响，可使定位更加牢靠，从而提高了修边冲孔工序后的制件的精度，进而使产品的质量得到提升，同时，在使用定位板等附加的定位工具的情况下，由于定位板通过对拉延件1两端轮廓的限制进行定位，因此，若对拉延件1两端设置有定位板的轮廓处进行修边时，定位板会对修边后废料的下滑产生阻碍，而本发明所述汽车梁类零件的成型方法，避免了在拉延件1的两端通过定位板进行定位，从而使在拉延件1两端进行修边冲孔工序时，拉延件1两端的废料能顺利下滑，进而提高了生产效率。
可选地，第一定位结构11可为设置在第一表面上的凸起，第二定位结构21可为设置在修边模的下模2上的凹槽，拉延件1和修边模的下模2可通过将所述凸起设置于所述凹槽内配合定位；或第一定位结构11可为设置在第一表面上的凹槽，第二定位结构21为设置在修边模的下模2上的凸起，拉延件1和修边模的下模2可通过将所述凸起设置于所述凹槽内配合定位。
对拉延件1进行修边和冲孔包括：
在拉延件1的两端利用第一定位结构11和第二定位结构21配合定位，对拉延件1进行第一次修边和冲孔，保留第一定位结构11所在的废料区的材料，从而保证修边和冲孔的精度和效率；
由于第一次修边和冲孔时，已经在拉延件1上冲出了孔，而此时利用孔定位可达到与利用第一定位结构11和第二定位结构21配合定位的效果，因此可利用第一次修边冲孔时冲出的孔对拉延件1进行定位，再进行第二次修边和冲孔，将剩余的废料区的材料去除，即去除包括第一定位结构11在内的剩余的废料区的材料，由此，可将拉延件1上废料区的材料全部去除，且不影响定位精度，保证了产品的质量和生产效率。
所述凸起为U型凸起，所述凹槽为U型凹槽。由于U型凸起和U型凹槽的表面光滑，没有棱角，在所述凸起配合设置于所述凹槽内时，所述凸起和所述凹槽接触面为光滑的表面，从而使所述凸起和所述凹槽的受力更加均匀，避免在棱角处产生变形或磨损，提高了第一定位结构11和第二定位结构21定位精度，同时，所述凸起还可为弧形凸起，所述凹槽可为与所述弧形凸起形状相适应的弧形凹槽。
由于汽车梁类零件的两端通常均为开放式结构，在修边冲孔工序中，拉延件1的两端均需要定位，因此可在拉延件1的两端均至少拉延出一个第一定位结构11，可使得拉延件1的两端均能得到较好的定位，使修边冲孔工序进行的更加精确，有利于提高产品质量。
为了进一步提高产品质量，在修边冲孔工序中可将拉延件1两端的第一定位结构11对称设置，可使在修边冲孔工序中，拉延件1两端的受力更加平衡，避免拉延件1在修边冲孔工序中因两端受力不平衡而发生偏转或变形，影响加工精度，由此，进一步提高了产品的质量。
为了简化工艺，进一步提高生产效率，可通过一次拉延同时制得第一定位结构11与拉延件1，由于拉延件1与第一定位结构11均由制件材料经拉延制得，因此可在对制件材料拉延制得拉延件1的同时在制件材料的废料区拉延出第一定位结构11，由此简化了所述汽车梁类零件的加工工艺，进一步提高了生产效率。
由于机床精度、模具表面光洁度等因素的影响，拉延件1在完成修边冲孔工序后，可能存在一定变形或误差，因此所述汽车梁类零件的成型方法可还包括：
S4、整形工序，对完成所述修边冲孔工序后的拉延件1进行最终形状矫正，进行修正误差，矫正变形以及提高表面光洁度等工艺，从而进一步提高产品的质量。
在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，包括：
拉延工序，对制件材料进行拉延制得拉延件；
定位结构生成工序，在所述拉延件第一表面的两端废料区拉延出第一定位结构，所述第一表面为所述拉延件与修边模的下模接触的表面，所述第一表面与所述修边模的下模的上表面形状相适应，在所述修边模上与所述第一定位结构对应的设置第二定位结构，所述第一定位结构与所述第二定位结构的形状相适应；
修边冲孔工序，将所述第一定位结构与所述第二定位结构配合定位，所述第一表面与所述修边模的下模的上表面配合定位，对所述拉延件进行修边和冲孔。
2.根据权利要求1所述的汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，所述第一定位结构为设置在所述第一表面上的凸起，所述第二定位结构为设置在所述修边模上的凹槽。
3.根据权利要求1所述的汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，所述第一定位结构为设置在所述第一表面上的凹槽，所述第二定位结构为设置在所述修边模的下模上的凸起。
4.根据权利要求1所述的汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，对所述拉延件进行修边和冲孔包括：
对所述拉延件进行第一次修边和冲孔，保留所述第一定位结构所在的废料区的材料；
利用第一次修边冲孔时冲出的孔对所述拉延件进行定位，进行第二次修边和冲孔并去除剩余的废料区的材料。
5.根据权利要求2或3所述的汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，所述凸起为U型凸起，所述凹槽为U型凹槽。
6.根据权利要求1所述的汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，所述拉延件两端均至少拉延出一个所述第一定位结构。
7.根据权利要求6所述的汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，所述拉延件两端的所述第一定位结构对称分布。
8.根据权利要求7所述的汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，所述第一定位结构与所述拉延件经一次拉延制得。
9.根据权利要求1所述的汽车梁类零件的成型方法，其特征在于，还包括整形工序：对完成所述修边冲孔工序后的所述拉延件进行最终形状矫正。
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