JP6093630B2 - 熱間プレス製品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱間プレス製品の製造方法に係り、特に、被成形材に対し、成形と同時に冷媒を利用した冷却により焼き入れを施す熱間プレス製品の製造方法に関する。

熱間プレス成形では、鋼板等の被成形材を金型でプレス成形する際に、成形と同時にその金型で冷却して焼入れを施すことで、高強度かつ高精度のプレス製品を得る成形方法が知られている。
この焼き入れにおける被成形材の冷却を、被成形材と金型との接触による抜熱に加え、被成形材と冷媒との接触による抜熱を併用して行う技術が、特許文献１に記載されている。

特許文献１には、冷媒として、水、合成材等を分散させた水溶液、などを用い、金型（例えばダイ）の形成面に所定間隔で並設した複数の冷媒導入溝と、この冷媒導入溝に冷媒を供給回収する冷媒循環装置と、を備えたプレス成形装置が開示されている〔段落（００２４）及び（００２７）、並びに、図２及び図３参照〕。
このプレス成形装置を用いた熱間プレス成形では、パンチを下死点に達した状態で維持し、その維持状態で冷媒導入溝と被成形材との間に形成された空間に冷媒を循環的に導入して被成形材の冷却を行い、その被成形材に焼入れを施すようになっている。パンチは、少なくとも被成形材の温度が所定値に低下するまで下死点で維持される。

この冷却において、被成形材の熱は、金型と冷媒との両方に奪われる。
具体的には、金型の形成面における溝が形成されていない領域では、金型が被成形材に直接接触して熱を奪い、形成面における溝が形成された領域では、冷媒が被成形材に接触して熱を奪うようになっている。

特開２００２−２８２９５１号公報

ところで、特許文献１に示された熱間プレス装置の金型において、冷媒を冷媒導入溝に導入するための導入口は、金型の形成面の中央部に位置している。また、冷媒を冷媒導入溝から排出させるための排出口は、ダイとパンチとの合わせ面における金型の側方に位置している（特許文献１の図２参照）。
すなわち、導入口から冷媒導入溝に導入された冷媒は、被成形材の底壁部，側壁部，及びフランジ部を順次通過して、排出口から排出されるようになっている〔段落（００３７）参照〕。

従って、特許文献１に記載された熱間プレス装置の金型は、冷媒が被成形材に接触しながら流れる経路長が比較的長く、冷媒の、冷媒導入溝への導入直後の温度と、排出直前の温度と、の温度差が大きくなる。
そのため、導入口から遠い部位程、冷媒による冷却効率が低下し、被成形材の部位によって冷却の程度に差が生じて冷却ムラとなる、という不具合が生じる虞がある。

冷却効率の低下により、被成形材の焼入れ時間が長くなる。そのため、被成形材の金型内保持時間を短縮することが妨げられ、生産性を高くすることが難しくなる。
また、被成形品に冷却ムラが生じると、焼き入れ硬度がばらつき、この熱間プレス成形で得られた熱間プレス製品の寸法精度が低下する虞がある。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、熱間プレス製品の寸法精度が低下することなく、高い生産性が得られる熱間プレス製品の製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明は次の手順を有する。
１） 上型及び下型の離接動作により被成形材を熱間プレスして所定形状の熱間プレス製品を製造するための熱間プレス製品の製造方法であって、
前記上型及び下型の少なくとも一方を、
前記所定形状に対応した形状を有する形成面と、
側面に開口して内部に並設された複数の冷媒流路と、
前記形成面において前記複数の冷媒流路に対応して形成された複数の溝と、
前記複数の溝それぞれにおいて、前記溝に対応した前記冷媒流路と連通すると共に互いに離隔した位置に開口する複数の連通孔と、
前記複数の溝の内の一の溝における隣接する前記連通孔の間の部位と、前記一の溝の隣に並設された溝とを繋ぐ第１の連通溝と、
を有する金型とし、
前記上型と前記下型との間に前記被成形材を加熱した状態で挿入する被成形品挿入ステップと、
前記上型を前記下型に接近させて被成形品を変形させると共に前記上型を下死点位置で維持する下死点維持ステップと、
前記上型を下死点位置に維持した状態で、前記複数の冷媒流路の内の一の冷媒流路に冷媒を導入すると共に前記一の冷媒流路の隣に並設された冷媒流路から前記冷媒を回収して前記冷媒により前記被成形材を冷却する冷媒導入回収ステップと、
を含み、
製造した熱間プレス製品に対して溶接を施す場合に、前記下死点維持ステップにおいて、前記金型における前記複数の溝と前記第１の連通溝とにより区切られた突出部を、前記被成形材における前記溶接を施す部位に接触させることを特徴とする熱間プレス製品の製造方法である。

本発明によれば、熱間プレス製品の寸法精度が低下することなく高い生産性が得られる、という効果を奏する。

本発明の実施の形態に係る熱間プレス成形装置の実施例であるパンチ１を説明するための斜視図である。 パンチ１の上面図である。 パンチ１の部分右側面図である。 パンチ１の前面図である。 パンチ１の図１における範囲Ａ１で切り出した部位の斜視図である。 パンチ１の冷媒流通部Ｆを説明するための模式的平面図である。 本発明の実施例の形態に係る熱間プレス成形装置の実施例であるダイ４１の斜視図である。 パンチ１に接続される冷媒循環装置ＪＳを説明するための模式図である。 パンチ１及びダイ４１を用いて行う熱間プレス成形の工程を説明するための図である。 図９（ｂ）におけるＳ１−Ｓ１位置の断面図である。 図２におけるＳ２−Ｓ２位置の断面図である。 冷媒流通部Ｆにおける冷媒ＲＢの流れを説明するための模式的平面図である。 ダイ４１の変形例であるダイ４１Ａを説明するための斜視図である。 ダイ４１Ａを説明するための前面図である。 冷媒流通部Ｆの変形例である冷媒流通部ＦＶを説明するための模式的平面図である。 冷媒流通部Ｆの変形例である冷媒流通部ＦＶ２を説明するための模式的平面図である。 冷媒流通部Ｆの変形例である冷媒流通部ＦＶ３を説明するための模式的平面図である。 冷媒流通部Ｆの変形例である冷媒流通部ＦＶ４を説明するための模式的平面図である。 冷媒流通部Ｆの変形例である冷媒流通部ＦＶ５を説明するための模式的平面図である。

本発明の実施の形態に係る熱間プレス装置を、好ましい実施例である一対の金型（パンチ１、ダイ４１）やその変形例などにより図１〜図１９を参照して説明する。
以下に説明する熱間プレス成形装置は、被成形品である鋼板を所定形状（この例ではハット形状）に熱間プレス成形して熱間プレス製品Ｗｓ（以下、単に製品Ｗｓとも称する）を得るものである。
ここで製品Ｗｓは、熱間プレス成形で得られる成形品を意味し、熱間プレス成形後の別の工程で、更に加工（溶接や穴明け加工等）を施すこともあり得るものである。
一対の金型は、凸型であるパンチ１と凹型であるダイ４１との組であり、パンチ１が下型とされている。もちろん、パンチ１を上型とし、ダイ４１を下型としてもよい。

まず、パンチ１について図１〜図５を参照して説明する。以下の説明では、理解容易のため、図１に示された矢印の方向を上下前後左右の各方向と規定する。
図１は、パンチ１を前方右斜め上から見た斜視図である。図２は、パンチ１の上面図である。図３は、パンチ１を右方から見たときの後方上端部の部分側面図である。図４は，パンチ１の前面図である。図５は、図１における範囲Ａ１を切り出して、前方右斜め上から見た斜視的断面図である。

パンチ１は、上面１ａ１及び前後左右の各側面１ａ２〜１ａ５を有して直方体状に形成された基部１ａと、上面１ａ１の左右方向の中央部において、前後方向に延在すると共に上方に突出して形成された凸部１ｂと、を有している。
凸部１ｂは、上面１ｂ１，左側面１ｂ２，及び右側面１ｂ３と、前側面１ｂ４及び後側面１ｂ５とを有して直方体状に形成されている。
凸部１ｂにおいて、前側面１ｂ４は基部１ａの前側面１ａ２と同一面であり、後側面１ｂ５は、基部１ａの後側面１ａ３と同一面である。

基部１ａの上面１ａ１と、凸部１ｂの左側面１ｂ２及び右側面１ｂ３と、が連結する部位、すなわち、前後に延びる入隅部位は、それぞれＲ付けされたフィレット部Ｒ１，Ｒ２となっている。また、凸部１ｂの突出先端側の前後に延びる左右一対の出隅部位（稜線部位）も、Ｒ付けされたフィレット部Ｒ３，Ｒ４となっている。このフィレット部Ｒ３，Ｒ４が形成された部分を、肩部Ｋ１とも称する。

基部１ａの上面１ａ１における側面１ａ２〜１ａ５側の縁部と、凸部１ｂにおける前側面１ｂ４及び後側面１ｂ５側の縁部と、は、熱間プレス成形において、
被成形材Ｗが接触しない非形成面１ｃ１となる。この非形成面１ｃ１が表面となる部位を、非形成部１ｃと称する。
非形成面１ｃ１は、上方から見た場合枠状に視認される（図２参照）。

一方、非形成面１ｃ１に囲まれた範囲が、熱間プレス成形において、所定形状である被成形材Ｗの最終曲げ形状に対応した形状を有する面となり、以下、形成面１ｄ１と称する。
すなわち、形成面１ｄ１は、基部１ａの上面１ａ１、並びに、凸部１ｂの上面１ｂ１，左側面１ｂ２，及び右側面１ｂ３に跨り、各面の一部を含む面である。この形成面１ｄ１が表面となる部位を形成部１ｄと称する。

パンチ１は、前側面１ｂ４と後側面１ｂ５とを前後方向に連通するよう形成された複数（この例では八個）の貫通孔１ｅを有している。
貫通孔１ｅの具体的な形成位置は、図４に示されるように、形成面１ｄ１から概ね一定距離離れた位置である。すなわち、パンチ１を右方から見た場合に、外形形状（表面）に沿うように配設されている。
貫通孔１ｅは、パンチ１自体を冷却するための冷却水管として機能し、熱間プレス成形時に、水などの冷媒が常時循環的に流入される。

パンチ１は、貫通孔１ｅよりも形成面１ｄ１に近い位置に、前側面１ｂ４と後側面１ｂ５とを前後方向に連通するよう貫通形成された複数の冷媒流路１ｆを有している。
この例では、左方側から順番に、冷媒流路１ｆ１〜１ｆ１３の１３個が形成されている。

すべての冷媒流路１ｆは、図４において、形成面１ｄ１の左右方向の範囲内に配設されている。詳しくは、基部１ａの上面１ａ１（凸部１ｂを挟んで一対）と、凸部１ｂの左側面１ｂ２，上面１ｂ１，及び右側面１ｂ３と、のそれぞれの面に対応し、各面から概ね同じ距離離れた位置に形成されている。
具体的には、図４に示されるように、左方側の上面１ａ１に対応して冷媒流路１ｆ１，１ｆ２が形成され、凸部１ｂの左側面１ｂ２に対応して冷媒流路１ｆ３〜１ｆ５が形成され、凸部１ｂの上面１ｂ１に対応して冷媒流路１ｆ６〜１ｆ８が形成され、凸部１ｂの右側面１ｂ３に対応して冷媒流路１ｆ９〜１ｆ１１が形成され、右方側の上面１ａ１に対応して冷媒流路１ｆ１２，１ｆ１３が、形成されている。

形成部１ｄの少なくとも一部の領域には、前後方向に延在する溝２（以下、便宜的に縦溝２と称する）と、縦溝２と交わる溝５（以下、便宜的に横溝５と称する）と、が形成されている。
パンチ１においては、形成部１ｄの概ね全範囲に亘り、縦溝２及び横溝５が格子状に形成されている。
縦溝２は、凸部１ｂの延在方向（前後方向）に沿って複数本が並設されている。
パンチ１では、左方側から縦溝２０１〜縦溝２１３の１３本の縦溝２が互いに平行に設けられている。

縦溝２０１〜縦溝２１３は、それぞれ冷媒流路１ｆ１〜１ｆ１３に対応した位置に設けられている。
また、図４に示されるように、縦溝２０１〜縦溝２１３と冷媒流路１ｆ１〜１ｆ１３とをそれぞれ連通させる連通路３（連通路３０１〜３１３）が設けられている。連通路３０１〜３１３は、形成面１ｄ１に対して概ね直交する方向に形成されている。
連通路３０１〜３１３は、縦溝２０１〜２１３においてそれぞれ開口部３ａ（３０１ａ〜３１３ａ）で開口している。

連通路３及び開口部３ａは、冷媒流路１ｆの延在方向に複数形成されている。
この形成態様について、例えば最右の冷媒流路１ｆ１３を代表として、図１及び図３を主に参照し説明する。
すなわち、冷媒流路１ｆ１３と縦溝２１３とを連通する連通路３は、前方側から順に昇順で連通路３１３０１〜３１３１２として形成され、それぞれ開口部３ａ（開口部３１３ａ０１〜３１３ａ１２）にて縦溝２１３に開口している。図２では、代表として、開口部３１３ａ０１，３１３ａ０７，３１３ａ１２などの符号を記載してある。
他の冷媒流路１ｆ１〜冷媒流路１ｆ１２についても、符号付与の仕方は同様である。
パンチ１では、開口部３ａの前後方向の間隔Ｐ０１（図２参照）はすべて同じとされている。

パンチ１には、各縦溝２の、前方から同番目の連通路３を左右方向に繋ぐ連通溝である横溝５が形成されている。換言するならば、連通路３は、格子状に形成された縦溝２と横溝５との交点に形成されている。すなわち、開口部３０１ａ０１〜３１３ａ１２は、１２行１３列の格子の交点に形成されている。
従って、例えば、左方から６番目（６列目）の縦溝２０６に形成された前方から７番目（７行目）の連通路３及び開口部３ａは、連通路３０６０７及び開口部３０６ａ０７との符号付けにより特定される（図２参照）。
このように、実施例のパンチ１では、１２行１３列で、合計１５６箇所に連通路３０１０１〜３１３１２が設けられている。

横溝５は、上述のように、左右方向に延在して形成されている。また、横溝５は、パンチ１において、すべての縦溝２０１〜２１３に交わり、前方側から昇順で横溝５０１〜５１２の１２本が形成されている。
これら１２本の横溝５は、パンチ１において互いに平行に、かつ縦溝２に直交するように形成されている。

隣接する横溝５の間（前後方向間）には、中間横溝６が形成されている。パンチ１では、隣接する横溝５の間に３本の中間横溝が形成され、各中間横溝６は、縦溝２０１〜２１３すべてに交わる連通溝として形成されている。また、各中間横溝６は、横溝５に平行に形成されている。
各中間横溝６を詳細区別するために付与する符号は、図２における中間横溝６０５０６の例示や、図３における中間横溝６１１１２等の例示のようになる。
すなわち、中間横溝６が、前方から５本目の横溝５０５と６本目の横溝５０６との間にある場合、符号を６０５０６と付与し、１１本目の横溝５１１と１２本目の横溝５１２との間にある場合、６１１１２と付与する。
また、パンチ１では、横溝５０１よりも前方側に１本の中間横溝６０００１が形成され、横溝５１２よりも後方側に１本の中間横溝６１２１３が形成されている。

図５は、縦溝２，横溝５，中間横溝６，開口部３ａ，連通路３，及び冷媒流路１ｆの立体的構造を説明するための図である。具体的には、図１における範囲Ａ１を、ある深さで切り出して前方斜め右上から斜視的に見た図である。
図５には、縦溝２０７と横溝５０３との交点部位と、冷媒流路１ｆ７と、を繋ぐ連通路３０７０３，縦溝２０８と横溝５０３との交差部位と、冷媒流路１ｆ８と、を繋ぐ連通路３０８０３，及び中間横溝６０３０４などが示されている。
連通路３０７０３及び連通路３０８０３は、それぞれ開口部３０７ａ０３及び開口部３０８ａ０３で外部に開口している。開口部３ａの内径（又は開口部３ａの外接円径）は、例えば４ｍｍで形成される。この内径は、図５及び図３などの記載では、縦溝２０７，２０８や横溝５０３の幅よりも大きく設定されているが、限定されるものではなく、相対的に小さく設定されていてもよい。

上述した縦溝２，横溝５，及び中間横溝６の形成方法は限定されない。例えば、電解加工、化学的エッチング、カッタによる切削加工、等により形成することができる。
縦溝２，横溝５，及び中間横溝６のいずれかが、複数ある場合は、互いに平行に設けると、冷却ムラをより抑制できるので好ましい。

また、縦溝２，横溝５，及び中間横溝６の断面形状は、各図において矩形で記載されているが、矩形に限定されない。半円状、円弧状、三角状、台形状、等任意の断面形状とすることができる。各溝をカッタを用いて形成することは、任意の断面形状がカッタの先端の刃形状に応じて得られる点で好ましい。
各溝の断面形状は、矩形の場合、例えば幅２．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍとされる。

上述の、縦溝２，横溝５，中間横溝６，及び開口部３ａと、それらの溝により区切られ溝に対して相対的に凸状となる突出部Ｔｓ（図５参照）と、が形成された範囲を、以下、冷媒流通部Ｆと称することにする。上述のように、パンチ１では、冷媒流通部Ｆは、形成面１ｄ１のほぼ全面とされている。
パンチ１において、縦溝２に対して横溝５及び中間横溝６は直交し、かつ各溝の断面形状が矩形とされているので、突出部Ｔｓは扁平の直方体を呈する。具体的な寸法例は、例えば長さ（長手延面距離）２５ｍｍ、幅２．０ｍｍ、高さ０．５ｍｍである。

冷媒流通部Ｆにおける縦溝２，横溝５，及び中間横溝６、並びに、開口部３ａの成す配置パターンについて、模式的平面図である図６を参照して説明する。
図６では、３本の縦溝２とそれぞれに対応する３本の冷媒流路１ｆとを有する範囲（冷媒流通部Ｆ１）について説明する。
図６では、理解容易のために、縦溝２を太実線で、また、中間横溝６を細実線で示している。従って、この太細は、各溝の幅を制限するものではない。

上述のように、パンチ１では、内部に複数の冷媒流路１ｆが並設されており、冷媒流路１ｆと形成面１ｄ１とを連通する連通路３が、各冷媒流路１ｆ毎にその冷媒流路１ｆに沿って複数形成されている。
冷媒流通部Ｆ１において、一つの冷媒流路１ｆに連通した複数の連通路３は、形成面１ｄ１に前後方向一列に並んだ複数の開口部３ａにて外部空間に連通している。この開口部３ａの一列は、形成面１ｄ１に形成された縦溝２の底部を含むように開口している。すなわち、開口部３ａの一列を繋ぐように縦溝２が形成されている。

また、一つの冷媒流路１ｆに沿って前後方向一列に並んだ開口部３ａを繋ぐ縦溝２において、ある開口部３ａとそれに隣接する開口部３ａとの間に、隣の縦溝２と繋がっている中間横溝６が少なくとも１本存在している。
例えば、隣の縦溝２が一方側と他方側との二つ存在する場合（図６の縦溝２Ｌと縦溝２Ｒ）は、中央の縦溝２Ｃから縦溝２Ｌ及び縦溝２Ｒの内の少なくとも一方に繋がる中間横溝６が存在する。
中間横溝６は、３本以上の縦溝２に繋がっていてもよく、図６では、３本の縦溝２Ｌ，２Ｃ，２Ｒすべてに繋がっている中間横溝６ｐが例示されている。

開口部３ａを通る横溝５は、形成されていることが望ましいが、形成されてなくてもよい。形成されている場合、それは中間横溝６とみなさない。図６は、横溝５が形成されていない場合が示されている。
縦溝２，横溝５，及び中間横溝６に区切られた部分は、突出部Ｔｓであり、図６で示されたように、突出部Ｔｓの形状は互いに異なっていてもよい。

上述の、パンチ１における冷媒流通部Ｆ，貫通孔１ｅ，及び冷媒流路１ｆ等と同様の構成を、パンチ１と組を成す金型であるダイ４１に設けてもよい。
図７は、冷媒流通部Ｆ４１，貫通孔４１ｅ，及び冷媒流路４１ｆを備えたダイ４１を示す斜視図である。冷媒流通部Ｆ４１は、冷媒流通部Ｆに相当し、貫通孔４１ｅは貫通孔１ｅに相当し、冷媒流路４１ｆは冷媒流路１ｆに相当する。
ダイ４１は、ここでは上型として例示されるが、もちろん下型として用いられてもよい。

ダイ４１における冷媒流通部Ｆ４１は、１３本の冷媒流路４１ｆと、１３本の縦溝２と、１２本の横溝５と、１５６箇所に形成された連通路３及び開口部３ａと、隣接する２本の横溝５の間に形成された３本の中間横溝６と、を有し、冷媒流通部Ｆと同様の配置パターンを形成している。
図７では、符号の代表として縦溝２０１，２１３と、横溝５０１，５１０と、開口部３０２ａ０３と、を表記してある。

次に、パンチ１を用いた熱間プレス成形の際に、パンチ１の冷媒流通部Ｆに対して冷媒ＲＢの導入回収を行う冷却システムＲＭについて、図８を参照して説明する。
この冷却システムＲＭは、ダイ４１の冷媒流通部Ｆ４１に対して冷媒ＲＢの導入回収を行う場合にも適用される。

図８は、パンチ１の冷媒流通部Ｆと、冷媒循環装置ＪＳと、冷媒流通部Ｆに冷媒ＲＢを導入するための導入配管７と、導入した冷媒ＲＢを冷媒流通部Ｆから回収するための回収配管８と、を含む冷却システムＲＭを模式的に示した図である。
また、冷媒流路１ｆとして、冷媒流路１ｆ１〜１ｆ４及び冷媒流路１ｆ１１〜１ｆ１３の７個が代表として記載されている。
冷媒流路１ｆ以外の外部空間に開口する連通路３等は、省略してある。

図８に示されるように、導入配管７は、一方側が冷媒循環装置ＪＳに接続され、他方側が途中で分岐して偶数番目の冷媒流路１ｆ（以下、冷媒流路１ｆｅと称する）に接続されている。
すなわち、冷媒流路１ｆｅは、冷媒流路１ｆ２，１ｆ４，１ｆ６，・・・，１ｆ１２である。
一方、回収配管８は、一方側が冷媒循環装置ＪＳに接続され、他方側が途中で分岐して奇数番目の冷媒流路１ｆ（以下、冷媒流路１ｆｕｅと称する）に接続されている。
すなわち、冷媒流路１ｆｕｅは、冷媒流路１ｆ１，１ｆ３，１ｆ５，・・・，１ｆ１１，１ｆ１３である。
冷媒循環装置ＪＳは、冷媒ＲＢを導入配管７へ供給し回収配管８から回収して循環させる。

図８に示されるように、冷媒循環装置ＪＳは、パンチ１の貫通孔１ｅに対しても、導入配管７ｅ及び回収配管８ｅを介して冷媒（水など）を循環供給する。

ダイ４１に、冷媒流通部Ｆに相当する冷媒流通部Ｆ４１が形成されている場合は、パンチ１と同様に冷媒循環装置ＪＳが接続されている。
また、冷媒循環装置ＪＳは、ダイ４１の貫通孔１ｅに対して、プレス成形実行中、冷媒（水など）を常時循環供給する。

冷媒循環装置ＪＳは、冷媒流通部Ｆ（Ｆ４１）に対して、プレス成形工程において、上型が下死点位置に維持された状態での所定時間のみ冷媒ＲＢを循環導入し、貫通孔１ｅに対しては、プレス成形実行中、常時循環導入させる。
この上型の上下動は駆動装置（図示せず）により実行され、駆動装置及び冷媒循環装置ＪＳの動作は、制御装置（図示せず）により制御される。

次に、パンチ１及びダイ４１により、被成形材Ｗ（例えばアルミめっき鋼板）をハット曲げ加工する際の熱間プレス成形工程について、図９を参照して説明する。
以下に説明する例は、パンチ１及びダイ４１に、それぞれ冷媒流通部Ｆ及び冷媒流通部Ｆ４１を設け、各冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１に冷媒循環装置ＪＳを接続して冷媒の導入回収を行う熱間プレス成形装置での例である。
図９では、簡略化してパンチ１，ダイ４１，及び被成形材Ｗのみが示されている。また、工程を図９（ａ）〜（ｄ）の四工程に分けこの順で説明する。

Ａ１） 被成形材Ｗの挿入工程＜図９（ａ）参照＞
予めパンチ１及びダイ４１を、冷媒循環装置ＪＳにより、冷却水管である貫通孔１ｅ，４１ｅに水を循環流入させて冷却しておく。この冷却により、パンチ１及びダイ４１は、成形中、例えば１００℃以下に維持される。
冷媒循環装置ＪＳによる冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１への冷媒ＲＢの導入は停止しておく。
この金型冷却状態で、予め約９００℃に加熱した被成形材Ｗを、パンチ１とダイ４１との間に挿入する。

Ａ２） 塑性加工及び焼き入れ工程＜図９（ｂ）参照＞
ダイ４１を下降させ、被成形材Ｗを金型の形状に応じた形状に塑性変形させる。ダイ４１が下死点に達したら、その位置で所定時間維持させる。
この所定時間内で被成形材Ｗを急冷し、焼き入れを行う。
すなわち、ダイ４１が下死点に達したら、冷媒循環装置ＪＳは冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１に対して冷媒ＲＢの循環導入を開始する。
急冷は、被成形材Ｗと、パンチ１及びダイ４１と、の直接接触による抜熱に加え、冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１の縦溝２，横溝５，及び中間横溝６に冷媒ＲＢを循環的に導入させることによる冷媒ＲＢと被成形材Ｗとの直接接触による抜熱でも行う。冷媒流通部Ｆへの冷媒ＲＢの導入については、詳細を後述する。
被成形材Ｗと直接接触するパンチ１及びダイ４１の部位は、冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１における突出部Ｔｓである。
この冷媒ＲＢを併用した抜熱により、被成形材Ｗの冷却速度は顕著に高速化し、焼き入れは短時間で完了する。例えば、焼き入れが数秒で完了し、上型の下死点保持時間を１０秒以下とすることができる。被成形材Ｗは、塑性変形及び焼き入れにより製品Ｗｓとなる。
冷媒循環装置ＪＳは、冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１への冷媒ＲＢの循環導入を所定時間実行後、停止する。
この循環導入を行う所定時間は、冷媒ＲＢの導入開始から被成形材Ｗの温度が、例えば約２００℃以下になるまでの時間であり、本生産前の試打ち段階で最適な冷却プロファイルとなるように、導入する冷媒ＲＢの流量や温度等を含めて設定しておく。

Ａ３）離型工程＜図９（ｃ）参照＞
冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１への冷媒ＲＢの循環導入の所定時間が経過して導入を停止したら、ダイ４１を上昇させ、パンチ１側から離隔させる。この工程で製品Ｗｓがパンチ１側に残るように、製品Ｗｓのパンチ１への食いつき具合や、ダイ４１の抜け具合等は試打ち段階で予め調整しておく。

Ａ４）製品Ｗｓの排出工程＜図９（ｄ）参照＞
ダイ４１をさらに上昇させて、製品Ｗｓを図示しない排出装置によりパンチ１から取り出して外部へ排出する。
以上の工程で、被成形材Ｗの熱間プレス成形が実行され製品Ｗｓが得られる。

次に、図１０〜図１２を参照し、冷媒流通部Ｆへの冷媒ＲＢの導入について詳細を説明する。
図１０は、図９（ｂ）における冷媒流路１ｆ，４１ｆに沿ったＳ１−Ｓ１位置での断面図であり、図１１は、図９（ｂ）の状態において、図２の横溝５及び中間横溝６の横断面となるＳ２−Ｓ２位置に相当する断面図である。
また、図１２は、冷媒ＲＢの流れを説明するために冷媒流通部Ｆの一部を模式的に示した平面図である。ここでは、一本の冷媒流路１ｆｅに連通する縦溝２（２０７）と両隣の一対の冷媒流路１ｆｕｅに連通する縦溝２（２０６，２０８）とを含む領域（すなわち、縦溝２０６〜２０８と横溝５０４〜５０６を含む図２における領域Ａ２）が示されている。

図１０には、下型のパンチ１と下死点位置で維持されている上型のダイ４１と、パンチ１とダイ４１との間に挟まれた被成形材Ｗとが、示されている。
冷媒流路１ｆ，４１ｆは、偶数番目の冷媒流路１ｆｅ，４１ｆｅであり、冷媒循環装置ＪＳから冷媒ＲＢが供給される。供給された冷媒ＲＢの流れは矢印で示されている。（図１０において、冷媒循環装置ＪＳは、冷媒流路１ｆｅ，４１ｆｅの左方側に連結されているものとする。）
冷媒流路１ｆｅ，４１ｆｅを流れる冷媒ＲＢは、連通路３に流入し開口部３ａから縦溝２又は横溝５に進入する。

図１０において縦溝２は、被成形材Ｗの直上及び直下において図の左右方向に延在して示されている。
また、縦溝２には、その縦溝２に直交するように（紙面表裏方向）、横溝５及び中間横溝６が連通形成されている。
具体的には、貫通孔３が形成された部位には横溝５が連通し、隣接する二本の横溝５の間には３本の中間横溝６が連通形成されている。
横溝５と中間横溝６との間、及び、中間横溝６同士の間の部分が突出部Ｔｓである。パンチ１及びダイ４１は、この突出部Ｔｓにおいて被成形材Ｗと直接接触している。図１０において、突出部Ｔｓは、簡単のためパンチ１及びダイ４１それぞれに一箇所ずつ符号を記載してある。

この上型であるダイ４１の下死点位置での維持状態において、縦溝２，横溝５，及び中間横溝６は、各溝の開口側が被成形材Ｗで塞がれているので、被成形材Ｗと共にそれぞれの溝の延在方向に延びる細長い空間を形成する。この空間内を冷媒ＲＢは流動する。
例えば、冷媒流路１ｆｅ，４１ｆｅから開口部３ａを経て縦溝２に流入した冷媒ＲＢは、次いで紙面前後方向に連通した中間横溝６に流入する。
すなわち、開口部３ａから噴出した冷媒ＲＢは、縦溝２を経由するしないにかかわらず、すべて横溝５又は中間横溝６へ流入し隣接する縦溝２に向かって流動する。例えば、図１１の切断位置（図２におけるＳ２−Ｓ２位置）では、紙面裏側から表側に向けて流れる。

図１２は、縦溝２，横溝５，及び中間横溝６における冷媒ＲＢの流動状態を説明する模式的平面図である。
図１２では、単純化のため、溝それぞれを一本の実線で示し、冷媒が噴出する開口部３ａ（以下、噴出開口部３ａｆと称する）を白丸で示し、冷媒が排出する開口部３ａ（以下、排出開口部３ａｈと称する）を黒丸で示し、冷媒ＲＢの流動方向を矢印で示してある。

冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１において、隣接する２本の縦溝２は、一方の縦溝２には導入配管７に連通する噴出開口部３ａｆのみが開口し、他方の縦溝２には回収配管８に連通する排出開口部３ａｈのみが開口している。
従って、縦溝２に交わる横溝５には、噴出開口部３ａｆと排出開口部３ａｈとが交互に開口している。
このように、冷媒ＲＢを噴出する噴出開口部３ａｆの近傍に、冷媒ＲＢを排出する排出開口部３ａｈが存在するようになっている。

そのため、噴出開口部３ａｆから直ちに横溝５に流入した冷媒ＲＢは、極めて短距離で隣接する排出開口部３ａｈに到達し、排出開口部３ａｈから回収配管８へと排出される。
また、噴出開口部３ａｆから縦溝２（２０７）に流入した冷媒ＲＢは、縦溝２（２０７）における隣の噴出開口部３ａｆよりも近くにその縦溝２（２０７）に連通する中間横溝６が形成されているので、直ちに中間横溝６に流入して隣接する縦溝２（２０６又は２０８）に到達する。
すなわち、中間横溝６が形成されていることで、隣接する２つの噴出開口部３ａｆから縦溝２（２０７）へそれぞれ他方の噴出開口部３ａｆに向かうように流入した冷媒ＲＢは、２つの噴出開口部３ａｆの中間でぶつかり合って滞留することなく中間横溝６へ流入し、淀むことなく隣接する縦溝２（２０６又は２０８）に転入することができる。

冷媒ＲＢが縦溝２（２０７）から転入した縦溝２（２０６及び２０８）には、排出開口部３ａｈのみが形成されている。そのため、転入した冷媒ＲＢは、その流れが乱れたり滞留することなく迅速に排出開口部３ａｈに到達し、回収配管８へと排出される。

このように、冷媒流通部Ｆ１，Ｆ４１は、冷媒ＲＢを噴出する噴出開口部３ａｆのみを有する縦溝と、冷媒ＲＢを排出する排出開口部３ａｈのみを有する縦溝と、が交互に並設されている。また、一つの縦溝において隣接する二つの開口部３ａの間に、必ず隣の縦溝に繋がる中間横溝６が形成されている。
従って、冷媒ＲＢが噴出する噴出開口部３ａｆから排出する排出開口部３ａｈに至る冷媒流路長が、極めて短くなっている。

また、縦溝２及び中間横溝６（横溝５が形成されている場合は横溝５も含む）それぞれを流れる冷媒ＲＢの流動方向が定まるので、流れに淀みが生じることがなくその流れは高速となる。
従って、冷媒ＲＢが噴出開口部３ａｆから噴出して排出開口部３ａｈから排出されるまでの時間が極めて短くなる。

すなわち、噴出開口部３ａｆから噴出した冷媒ＲＢが排出開口部３ａｈから排出されるまでの、流動長及び冷媒ＲＢと被成形材Ｗとの接触時間が、極めて短くなっている。また、冷媒ＲＢの流動方向が定まり滞留が生じないので、流動速度が高速化する。
そのため、接触時間内の冷媒ＲＢの温度上昇は良好に抑えられ被成形材Ｗからの抜熱効率が向上する。
また、高温の被成形材Ｗに対し、充分に冷たい冷媒ＲＢが常に接触することになり、被成形材Ｗの冷却速度が高速化する。
従って、製品Ｗｓの熱間プレス成形において高い生産性が得られる。
また、冷媒ＲＢが被成形材Ｗの表面全体に偏りなく高速で到達するので、被成形品に冷却ムラが生じない。
従って、製品Ｗｓに冷却ムラに起因する不具合が生じることはない。

冷媒流通部Ｆ１，Ｆ４１は、熱間プレス成形におけるパンチ１やダイ４１の表面の温度分布や冷却速度分布に応じ、必要な範囲に適宜設けることができる。
従って、例えば、冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１は、形成面１ｄ１の範囲内において、独立して複数設けてもよい。

形成する製品形状によっては、ダイ４１の肩の部分（出隅のＲ部分：以下、肩部Ｋ４１と称する。図７参照）に溝があると、成形の際に溝が食い込んでかじりが生じたり、製品Ｗｓに溝の擦れ跡がつく場合がある。
これらの溝に起因する不具合を回避するため、冷媒流通部Ｆ４１は、形成面１ｄ１における肩部Ｋ４１には設けなくてもよい。
これが、形成面１ｄ１に冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１を独立して複数設ける例の一つとなり、図１３及び図１４を参照して説明する。

図１３は、肩部Ｋ４１に冷媒流通部Ｆ４１を形成していないダイ４１Ａを示す斜視図である。図１４は、ダイ４１Ａの前面図である。
ダイ４１Ａでは、冷媒流通部Ｆ４１は、肩部Ｋ４１を挟んで三つの部分、すなわち、冷媒流通部Ｆ４１ａ〜Ｆ４１ｃとして形成されている。図１４では、冷媒流通部Ｆ４１ａ〜Ｆ４１ｃが形成されている左右方向の範囲が矢印で示されている。
また、冷媒流路１ｆは、延面上、左側から順に、冷媒流路１Ａｆ１〜１Ａｆ１１の１１本が形成されている。
偶数番目の冷媒流路１ｆｅには、導入配管７が接続されて冷媒循環装置ＪＳ（図１３には不図示）から冷媒ＲＢが導入され、奇数番目の冷媒流路１ｆｕｅには、回収配管８が接続されて冷媒循環装置ＪＳへ冷媒ＲＢを排出するようになっている。

ダイ４１Ａでは、肩部Ｋ４１に対応する位置にある冷媒流路１Ａｆ２と冷媒流路１Ａｆ１０とのそれぞれには、隣接する二つの冷媒流通部に連通する連通路３が形成されている。
具体的には、冷媒流路１Ａｆ２には、冷媒流通部Ｆ４１ａの右端部に連通する連通路３Ａａと、冷媒流通部Ｆ４１ｂの左下端部に連通する連通路３Ａｂ１と、が形成されている。
また、冷媒流路１Ａｆ１０には、冷媒流通部Ｆ４１ｂの右下端部に連通する連通路３Ａｂ２と、冷媒流通部Ｆ４１ｃの左端部に連通する連通路３Ａｃと、が
形成されている。
すなわち、隣接する冷媒流路部との間で、冷媒流路を共有するようになっている。
これにより、冷媒流路１Ａｆの本数を少なく（ダイ４１Ａでは２本削減）することができ、ダイ４１Ａの製造コストを低減することができる。

上述の、隣接する冷媒流通部間において、最も近い一対の縦溝２に対応する冷媒流路を共用する構成は、パンチ１においても同様に適用することができる。
また、隣接する冷媒流通部Ｆが同一平面内に分離して形成されている場合でも、同様に適用することができる。

本発明の実施例は、上述した構成及び手順に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変形例としてもよい。

冷媒流通部Ｆは、全体が完全な格子状となるものに限定されない。例えば、冷媒流通部Ｆの一部に独立した縦溝を有して、他の部分のみが格子状になっているものでもよい。
この例として、熱間プレス製品の形状が、例えば長手方向の中央部位の幅が拡張する略船底形状とされた場合がある。この場合、冷媒流通部Ｆを、中央部の縦溝を独立して増やしたものとすることが可能である。

図１５は、中央部が幅広となる形成面１ｄ１に冷媒流通部ＦＶを設けた場合の模式的平面図である。溝及び開口部の記載様式は図１２と同様で、溝それぞれを一本の実線で示し、噴出開口部３ａｆを白丸で示し、排出開口部３ａｈを黒丸で示してある。冷媒ＲＢの流動については、代表的な流れについて矢印で示してある。この記載様式は、図１６〜図１９についても同様である。
図１５に示される冷媒流通部ＦＶは、図の上下両端部側に、４本の縦溝２Ｖ１〜２Ｖ４を有し、中央の幅広部分には、４本の縦溝に加えてその左右中央部位に独立した縦溝２Ｖ５を有している。縦溝２Ｖ５に横溝及び中間横溝は接続されていない。
また、縦溝２Ｖ５には、複数の開口部３ａとして、冷媒ＲＢが噴出する噴出開口部３ａｆと排出する排出開口部３ａｈとが、延在方向に概ね等間隔で離隔して交互に形成されている。
この冷媒流通部ＦＶは、各縦溝と内部に形成された図示していない冷媒流路１ｆとの連通形態が複雑になるが、製品形状によっては冷却効率の観点で有効であり、本発明の実施例における変形例として適用してよい。

さらに、製品形状によっては、冷媒流通部Ｆをこの変形例から誘導される冷媒流通部ＦＶ２としてもよい。
冷媒流通部ＦＶ２は、図１６に示されるように、一つの溝と、その溝に互いに離隔して開口する複数の開口部と、からなる。複数の開口部は、噴出開口部３ａｆと排出開口部３ａｈとが互いに離隔して交互に形成されている。この場合も、噴出する噴出開口部３ａｆに対し排出する排出開口部３ａｈが近接し、各開口部間の溝を流れる冷媒の流動方向が定まるので、流れは淀むことなく高速となる。
従って、焼入れにおける被成形材Ｗの冷却速度が高速化して生産性が向上する。
また、冷媒流通部ＦＶ２の全体に高速で偏りなく冷媒ＲＢが流通するので、冷却ムラが生じることがない。
従って、製品Ｗｓに冷却ムラに起因する不具合が生じることはない。

実施例の熱間プレス装置であるパンチ１及びダイ４１において、冷媒流通部Ｆ，Ｆ４１が並設された複数の溝を有する場合、隣接する溝同士の間隔は一定でなくてよい。また、互いに平行であることに限定されない。

横溝５は必ずしも形成されていなくてよい。図１７に、横溝５を有していない冷媒流通部ＦＶ３を示す。
冷媒流通部ＦＶ３においても、図の中央の縦溝２において、隣接する２つの噴出開口部３ａｆの間に、隣の縦溝２へ接続する中間横溝６が形成されている。
この中間横溝６は、隣の縦溝２において、隣接する２つの排出開口部３ａｈの間に繋げられている。

連通溝である中間横溝６は、冷媒流通部Ｆのすべての縦溝２を繋ぐものでなくてよい。図１８に、隣接する一対の縦溝２のみを連結する中間横溝６を含む冷媒流通部ＦＶ４を示す。

噴出開口部３ａｆ及び排出開口部３ａｈは、各縦溝２において任意の数及び任意の間隔で形成されていてよい。この変形例として、冷媒流通部ＦＶ５を図１９に示す。
この場合でも、同じ縦溝２において隣接する２つの噴出開口部３ａｆの間に、隣の縦溝２において隣接する２つの排出開口部３ａｈの間に繋がる中間横溝６が必ず存在するようになっている。

冷媒流通部ＦＶ３〜ＦＶ５は、噴出する噴出開口部３ａｆに対し排出する排出開口部３ａｈが近接し、各開口部間の溝を流れる冷媒の流動方向が定まるので、流れは淀むことなく高速となる。
従って、焼入れにおける被成形材Ｗの冷却速度が高速化して生産性が向上する。
また、冷媒流通部ＦＶ３〜ｆＶ５の全体に高速で偏りなく冷媒ＲＢが流通するので、冷却ムラが生じることがない。
従って、製品Ｗｓに冷却ムラに起因する不具合が生じることはない。

上述の実施例及びその変形例において、各溝の深さ，幅，断面形状は限定されず適宜設定することができる。また、各溝は直線状でなくて曲線状であってもよい。
各連通路３の断面形状及び流路面積は限定されず適宜設定することができる。
各開口部３ａの開口形状及び開口面積は限定されず適宜設定することができる。
パンチ１及びダイ４１の材料は、熱間プレス成形に用いられる一般的な鋼材を用いることができる。
冷媒ＲＢは、上述の水に限定されず、冷媒を冷却に用いる熱間プレス成形で周知の冷媒（例えば、シリコーンオイルなど）を用いることができる。

形成面１ｄ１における、被成形材Ｗに接触する突出部Ｔｓの面積と、冷媒ＲＢが被成形材Ｗに接触する面積（すなわち、縦溝２，横溝５，及び中間横溝６の溝の開口面積）と、の比率は限定されず、適宜設定してよい。
また、被成形材Ｗを熱間プレス成形して得られた製品Ｗｓにスポット溶接等の溶接を施す場合、上型が下死点に維持された状態で、被成形材Ｗの溶接が施される部位には突出部Ｔｓが接触するように突出部Ｔｓの位置を設定しておくことは好ましい。
溶接が施される部位に突出部Ｔｓを接触させることで、その部位にいずれかの溝の縁部が接触して表面に凹凸が形成される虞を排除することができる。被成形材Ｗの表面に溝に起因する凹凸が形成されないので、製品Ｗｓは溶接性が向上する。

パンチ１の冷媒流通部Ｆ及びダイ４１の冷媒流通部Ｆ４１は、両方形成されているものに限定されず、一方側に設けられていればよい。
また、設けられている範囲やその形状も、被成形材Ｗを挟んで対応しているものに限らず、パンチ１側とダイ４１側とで自由に設定してよい。

実施例のパンチ１（又はダイ４１）に設けられた冷媒流通部Ｆ１（又はＦ４１）における、冷媒ＲＢを排出する噴出開口部３ａｆのみを有する縦溝２と、冷媒ＲＢを排出する排出開口部３ａｈのみを有する縦溝２と、が交互に並設され、一つの縦溝における隣接する開口部３ａの間に、必ず隣の縦溝に繋がる中間横溝６が形成されている、という構成は、冷媒流通部Ｆ１（又はＦ４１）の全領域に亘って完全に適用されていなくてもよく、一部にのみ適用されていてもよい。少なくとも一部に適用されていれば、非適用の構成に対し、冷却速度が高速化して焼入れ時間が短縮し、生産性が向上するという効果が得られる。

冷媒流路１ｆは、パンチ１の一面とその一面と対向する面とを貫通する孔でなく、一方の面のみに開口するいわゆるメクラ穴であってもよい。

図８において、導入配管７が偶数番目の冷媒流路１ｆ（以下、冷媒流路１ｆｅと称する）に接続され、回収配管８が奇数番目の冷媒流路１ｆ（以下、冷媒流路１ｆｕｅと称する）に接続されている例を説明したが、これに限定されず、導入配管７が奇数番目の冷媒流路１ｆｕｅに接続され、回収配管８が偶数番目の冷媒流路１ｆｅに接続されていてもよい。

実施例及びその変形例によれば、冷媒ＲＢの流れにおいて、噴出開口部３ａｆから噴出して排出開口部３ａｈから排出されるまでの間の方向転換（別の溝への転入）回数が極めて少ない。
具体的には、横溝５が形成されている場合、０（ゼロ）回（直接横溝５へ導入）又は２回（縦溝２−中間横溝６−隣接縦溝２）のいずれかで済む。
横溝５が形成されていない場合も、必ず２回（縦溝２−中間横溝６−隣接縦溝２）で済む。
従って、冷媒ＲＢの流れが妨げられ難く、冷媒ＲＢは淀みなく高速で流れる。
これは、複数本の縦溝２を設けた場合に、噴出開口部３ａｆと排出開口部３ａｈとを異なる縦溝２に、交互に配設したことによる。

冷媒ＲＢの流れの高速化をより効果的に発揮させるために、各溝を曲線状とする場合、曲率が小さいなだらかな線状に形成することは好ましい。また、冷媒ＲＢの流れの方向転換を鋭角とするのは、円滑な流れの妨げとなるので、方向転換が直角方向となるよう各溝の配設パターンを格子状にすることは、金型の形成工数削減のみならず、この冷媒ＲＢの流れの高速化の観点からも好ましい。

実施例及びその変形例によれば、冷媒ＲＢの流れが高速化することから、縦溝２の並設間隔を必要以上に密にすることはない。すなわち、縦溝２の並設間隔を小さくするよりは、縦溝２の並設間隔を長くし、替わりに中間横溝６の本数を増やして中間横溝６の流路長さを長くする方が、冷媒ＲＢの流れがスムースとなり、より高速化されるので好ましい。また、冷媒流路１ｆの数も減少方向なので、加工コスト低減の観点でも好ましい。
従って、突出部Ｔｓの形状は、細長、すなわち、幅Ｄに対する長さ（延面距離）Ｌの比が大きい方が好ましい（Ｌ及びＤは図５参照）。例えば、１０≦Ｌ／Ｄ であるとより好ましい。

上述した実施例及びその変形例は、製品Ｗｓの形状が略ハット状や略船底状以外の場合でも、同様に適用することができる。

１ パンチ（熱間プレス成形装置）
１ａ 基部、 １ａ１ 上面、 １ａ２ 前側面、 １ａ３ 後側面
１ａ４ 左側面、 １ａ５ 右側面
１ｂ 凸部、 １ｂ１ 上面、 １ｂ２ 左側面、 １ｂ３ 右側面
１ｂ４ 前側面、 １ｂ５ 後側面
１ｃ 非形成部、 １ｃ１ 非形成面、 １ｄ 形成部
１ｄ１ 形成面、 １ｅ 貫通孔（冷却水管）
１ｆ，４１ｆ，１Ａｆ１〜１Ａｆ１１ 冷媒流路（貫通孔）
１ｆｅ，４１ｆｅ （偶数番目の）冷媒流路
１ｆｕｅ （奇数番目の）冷媒流路、 １ｆ１〜１ｆ１３ 冷媒流路
２，２０１〜２１３，２Ｃ，２Ｌ，２Ｒ，２Ｖ１〜２Ｖ５ 縦溝
３，３０１〜３１３，３０１０１〜３１３１２ 連通路
３ａ，３０１ａ〜３１３ａ，３０１ａ０１〜３１３ａ１２ 開口部
３ａｆ 噴出開口部、 ３ａｈ 排出開口部
５，５０１〜５１２ 横溝
６，６０００１〜６１２１３ 中間横溝
７，７ｅ 導入配管
８，８ｅ 回収配管
４１，４１Ａ ダイ（熱間プレス成形装置）
Ａ１ 範囲、 Ａ２ 領域
Ｄ 幅
Ｆ，Ｆ１，Ｆ４１，Ｆ４１ａ〜Ｆ４１ｃ，ＦＶ，ＦＶ２〜ＦＶ５ 冷媒流通部
ＪＳ 冷媒循環装置
Ｋ１，Ｋ４１ 肩部
Ｌ 長さ（延面距離）
Ｐ０１ 間隔
ＲＢ 冷媒、 ＲＭ 冷却システム、 Ｒ１〜Ｒ４ フィレット部
Ｔｓ 突出部
Ｗ 被成形材、 Ｗｓ 製品

Claims (1)

1. 上型及び下型の離接動作により被成形材を熱間プレスして所定形状の熱間プレス製品を製造するための熱間プレス製品の製造方法であって、
   前記上型及び下型の少なくとも一方を、
   前記所定形状に対応した形状を有する形成面と、
   側面に開口して内部に並設された複数の冷媒流路と、
   前記形成面において前記複数の冷媒流路に対応して形成された複数の溝と、
   前記複数の溝それぞれにおいて、前記溝に対応した前記冷媒流路と連通すると共に互いに離隔した位置に開口する複数の連通孔と、
   前記複数の溝の内の一の溝における隣接する前記連通孔の間の部位と、前記一の溝の隣に並設された溝とを繋ぐ第１の連通溝と、
   を有する金型とし、
   前記上型と前記下型との間に前記被成形材を加熱した状態で挿入する被成形品挿入ステップと、
   前記上型を前記下型に接近させて被成形品を変形させると共に前記上型を下死点位置で維持する下死点維持ステップと、
   前記上型を下死点位置に維持した状態で、前記複数の冷媒流路の内の一の冷媒流路に冷媒を導入すると共に前記一の冷媒流路の隣に並設された冷媒流路から前記冷媒を回収して前記冷媒により前記被成形材を冷却する冷媒導入回収ステップと、
   を含み、
   製造した熱間プレス製品に対して溶接を施す場合に、前記下死点維持ステップにおいて、前記金型における前記複数の溝と前記第１の連通溝とにより区切られた突出部を、前記被成形材における前記溶接を施す部位に接触させることを特徴とする熱間プレス製品の製造方法。

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