JP2020104140A - 熱間プレス加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークに対する優れた冷却効率を確保しつつ、金型強度の過度の低下を抑制し、金型や金型ホルダの加工に要する時間及びコストを低減することができる熱間プレス加工装置をもたらす。【解決手段】熱間プレス加工装置は、成形面を有する金型と、該金型を収容する金型ホルダとを備えた熱間プレス加工装置であって、前記金型及び前記金型ホルダの互いの接触面における前記金型側及び前記金型ホルダ側の少なくとも一方に水平方向に延びるように設けられた冷媒供給用の溝部と、前記溝部に連通するとともに、前記金型内部に鉛直方向に延びるように設けられ、前記成形面に配置された開口部において開口する冷媒供給用の孔部とを備えたことを特徴とする。【選択図】図１

Description

本開示は、熱間プレス加工装置に関するものである。

従来より、熱間プレス成形において、直水冷式の金型を用いることが行われている（例えば、特許文献１，２参照）。

国際公開第２０１２／１６１１９２号 特開２００５−１６９３９４号

しかしながら、特許文献１，２のものでは、金型や金型ホルダの内部に冷媒供給用の横孔と縦孔を穿設する必要があり、金型や金型ホルダの加工に時間及びコストがかかるという問題があった。また、特に金型内部に横孔と縦孔とを穿設する場合には、ワーク形状に応じて横孔及び縦孔の数が増加すると金型の強度が低下し得るという問題があった。

そこで本開示では、ワークに対する優れた冷却効率を確保しつつ、金型強度の過度の低下を抑制し、金型や金型ホルダの加工に要する時間及びコストを低減することができる熱間プレス加工装置をもたらすことを課題とする。

上記の課題を解決するために、ここに開示する第１の技術に係る熱間プレス加工装置は、成形面を有する金型と、該金型を収容する金型ホルダとを備えた熱間プレス加工装置であって、前記金型及び前記金型ホルダの互いの接触面における前記金型側及び前記金型ホルダ側の少なくとも一方に水平方向に延びるように設けられた冷媒供給用の溝部と、前記溝部に連通するとともに、前記金型内部に鉛直方向に延びるように設けられ、前記成形面に配置された開口部において開口する冷媒供給用の孔部とを備えたことを特徴とする。

本技術によれば、金型と金型ホルダとの接触面において、金型側及び金型ホルダ側の少なくとも一方の接触面に水平方向に延びる溝部を設けて横孔の機能を持たせることにより、全体の冷媒供給路の数を過度に低減させることなく、金型内部における横孔の数を低減させることができる。そうして、冷媒によるワークの高い冷却効率を保持しつつ、金型の十分な強度を確保するとともに、金型の加工における時間及びコストを削減することができる。

第２の技術は、第１の技術において、前記成形面には、前記孔部の開口部に接続され、該開口部を通じて該成形面に供給された冷媒を案内するための成形面溝部が設けられていることを特徴とする。

特許文献１，２では、ワークの冷却効率を高めるため、金型の成形面にマイクロメートルサイズの凸部を複数備えたマイクロパターンを形成することが開示されている。しかしながら、例えば特許文献２の図４に示すようなマイクロパターンを成形面に形成するには、加工に多大な時間及びコストがかかるという問題があった。本願発明者らは、流体シミュレーション（ＣＡＥ）解析を行い、特許文献２の図４に示すようなマイクロパターンが形成された成形面において、噴出孔４から冷媒が成形面に噴出した場合の冷媒の流路を解析したところ、冷媒は、全ての凸部１３間の間隙を流れるのではなく、一部の凸部１３間の間隙をぬって噴出孔４から略放射線状に流れていくことを見出した。このことは、マイクロパターンにおいて冷媒の流路とならない凸部１３間の間隙は設ける必要がないことを意味している。本技術によれば、成形面に、従来のマイクロパターンを形成する代わりに、孔部の開口部に接続される冷媒案内用の成形面溝部を設けることにより、十分な冷却効率を保持しつつ、成形面の加工に要する時間及びコストを大幅に削減することができる。

第３の技術は、第２の技術において、前記成形面には、前記成形面溝部に接続され、該成形面溝部に案内された前記冷媒が流入する排出用開口部が設けられており、前記金型には、前記排出用開口部に接続され、該排出用開口部を通じて流入した前記冷媒が前記金型外へ排出されるための排出用孔部が設けられており、前記孔部の開口部の位置は、前記排出用開口部の位置よりも高いことを特徴とする。

本技術によれば、開口部を通じて成形面に供給された冷媒は成形面溝部に案内されて排出用開口部に流入し、排出用孔部を通じて金型外へ排出される。そして、孔部の開口部の位置は、排出用孔部の排出用開口部の位置よりも高いから、成形用溝部に案内される冷媒の流れを促進させることができる。

第４の技術は、第１乃至第３の技術のいずれか一において、前記溝部は、前記接触面の前記金型ホルダ側に設けられていることを特徴とする。

金型は成形面を有しているため高強度であることが求められるから、材質面を考慮すると金型よりも金型ホルダの方が加工性は高くなり得る。本技術によれば、金型ホルダに溝部を設ける構成とすることにより、加工を容易化するとともに、金型の強度の低下を効果的に抑制することができる。

第５の技術は、第１乃至第４の技術のいずれか一において、前記成形面は、複数の前記開口部を備えており、隣り合う前記開口部間の水平方向距離は、１００ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であることを特徴とする。

本技術によれば、隣り合う孔部間の水平方向距離を、所定範囲の距離に保つことで、ワークの高い冷却効率を確保しつつ、金型の強度の過度の低下を抑制することができる。また、金型の加工に要する時間及びコストの上昇を抑制することができる。

第６の技術は、第１乃至第５の技術のいずれか一において、前記金型は、上型と下型とを備え、前記金型ホルダは、前記上型を収容するための上型ホルダと、前記下型を収容するための下型ホルダとを備え、前記上型の成形面に配置された前記開口部と、前記下型の成形面に配置された前記開口部との間の水平方向の最短距離は、４０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることを特徴とする。

本技術によれば、上型の開口部と下型の開口部とは、水平方向に所定距離を隔てて互いにオフセットされた位置に配置されているから、ワークの上面側からの冷却と下面側からの冷却とによるワーク全体の冷却を均一化することができる。

以上述べたように、本開示によると、金型と金型ホルダとの接触面において、金型側及び金型ホルダ側の少なくとも一方の接触面に水平方向に延びる溝部を設けて横孔の機能を持たせることにより、全体の冷媒供給路の数を過度に低減させることなく、金型内部における横孔の数を低減させることができる。そうして、冷媒によるワークの高い冷却効率を保持しつつ、金型の十分な強度を確保するとともに、金型の加工における時間及びコストを削減することができる。

本開示の実施形態１に係る熱間プレス加工装置の模式的な断面図である。 上型の一部を模式的に示す平面図である。 図２のＡ−Ａ線における断面斜視図である。 下型ホルダ側の接触面を模式的に示す斜視図である。 下型の一部を模式的に示す平面図である。 図５のＢ−Ｂ線における断面図である。 図６の符号Ｃで示す部分の拡大図である。 図７のＤ−Ｄ線における断面図である。 図７のＥ−Ｅ線における断面図である。 下型成形面溝部の断面図である。 成形時の上型、ワーク及び下型の一部を模式的に示す断面図である。 実施形態２に係る熱間プレス加工装置の図６相当図である。

以下、本開示の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本開示、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。

（実施形態１）
＜熱間プレス加工装置＞
図１に示す熱間プレス加工装置１は、上型装置１００と、下型装置２００とを備えている。熱間プレス加工装置１は、加熱されたワークＷを、上型装置１００と下型装置２００からなる成形型を用いてプレス成形した後、プレス状態で、当該成形型の成形面に供給される冷媒によりワークＷを冷却し、ワークＷの焼き入れを行うように構成されている。

また、本明細書において、方向は、図１に示すように、上型装置１００側を「上方向」、下型装置２００側を「下方向」とする。なお、「上下方向」を「鉛直方向」と称することがある。また、上下方向に垂直な方向を「水平方向」とする。

熱間プレス加工装置１の上型装置１００及び下型装置２００は、いずれも、本開示における金型の構成を有している。以下、図１〜図１０を参照して、本実施形態に係る熱間プレス加工装置１の各構成を説明する。

−上型装置−
上型装置１００は、上型成形面１０１（成形面）を有する上型１０４（金型）と、当該上型１０４を収容する上型ホルダ１０２（金型ホルダ）とを備えている。上型１０４と上型ホルダ１０２とは、上型接触面１０５（接触面）と上型ホルダ接触面１０３（接触面）とにより互いに接触している。なお、上型装置１００は、可動型であり、不図示のスライダを備えている。すなわち、当該スライダの昇降によって、下型装置２００に接近したプレス位置と下型装置２００から上方向に離れた待機位置とに変位する。言い換えると、当該スライダが上型装置１００に上記変位をさせる変位機構を構成している。

図１〜図３に示すように、上型１０４の上型接触面１０５には、水平方向に延びるように冷媒供給用の上型溝部１０８（溝部）が設けられている。そして、上型１０４の内部には、鉛直方向に延びるように冷媒供給用の上型孔部１１０（孔部）が設けられている。上型孔部１１０の上型ホルダ１０２側は、接続部１０９において上型溝部１０８に連通している。上型溝部１０８は上型ホルダ１０２に穿設された供給路１０６に接続されており、供給路１０６は供給管１２０Ａを介して冷媒供給装置１２０に接続されている。一方、上型孔部１１０の上型成形面１０１側は、上型成形面１０１に配置された上型開口部１１２（開口部）において開口している。冷媒供給装置１２０により供給された冷媒は、供給管１２０Ａ、供給路１０６、上型溝部１０８、上型孔部１１０、及び上型開口部１１２を通じて上型成形面１０１に供給される。

図１に示すように、上型成形面１０１には、上型開口部１１２に接続された上型成形面溝部１３０（成形面溝部）が設けられている。上型開口部１１２を通じて上型成形面１０１に供給された冷媒は、上型成形面溝部１３０に流れ込む。すなわち、上型成形面溝部１３０は、冷媒によるワークＷの冷却を均一化すべく、上型開口部１１２を通じて上型成形面１０１に供給された冷媒を案内するためのものである。

上型成形面１０１には、さらに、上型成形面１０１に供給された冷媒が流入する上型排出用開口部１１８（排出用開口部）が設けられている。上型排出用開口部１１８は、上型成形面溝部１３０に接続されている。そして、上型１０４には、上型排出用開口部１１８に接続された上型排出用孔部１１６（排出用孔部）が設けられている。上型排出用孔部１１６はさらに上型ホルダ１０２に設けられた排出路１１４に接続されている。そして、上型排出用開口部１１８を通じて上型排出用孔部１１６に流入した冷媒は、排出路１１４を通じて上型１０４外へ排出される。

−下型装置−
下型装置２００は、下型成形面２０１（成形面）を有する下型２０４（金型）と、当該下型２０４を収容する下型ホルダ２０２（金型ホルダ）とを備えている。下型２０４と下型ホルダ２０２とは、下型接触面２０５（接触面）と下型ホルダ接触面２０３（接触面）とにより互いに接触している。なお、下型装置２００は、固定型である。

図１，図４に示すように、下型ホルダ２０２の下型ホルダ接触面２０３には、水平方向に延びるように冷媒供給用の下型溝部２０８（溝部）が設けられている。そして、図１，図６に示すように、下型２０４の内部には、鉛直方向に延びるように冷媒供給用の下型孔部２１０（孔部）が複数設けられている。下型孔部２１０の下型ホルダ２０２側は、下型接触面２０５の接続部２０９において開口し、下型溝部２０８に連通している。下型溝部２０８は下型ホルダ２０２に穿設された供給路２０６に接続されており、供給路２０６は供給管２２０Ａを介して冷媒供給装置２２０に接続されている。一方、下型孔部２１０の下型成形面２０１側は、下型成形面２０１に配置された下型開口部２１２（開口部）において開口している。冷媒供給装置２２０により供給された冷媒は、供給管２２０Ａ、供給路２０６、下型溝部２０８、下型孔部２１０、及び下型開口部２１２を通じて下型成形面２０１に供給される。

図１，図５，図６に示すように、下型成形面２０１には、下型開口部２１２に接続された下型成形面溝部２３０（成形面溝部）が設けられている。下型開口部２１２を通じて下型成形面２０１に供給された冷媒は、下型成形面溝部２３０に流れ込む。すなわち、下型成形面溝部２３０は、冷媒によるワークＷの冷却を均一化すべく、下型開口部２１２を通じて下型成形面２０１に供給された冷媒を案内するためのものである。

下型成形面２０１には、さらに、下型成形面２０１に供給された冷媒が流入する下型排出用開口部２１８（排出用開口部）が設けられている。下型排出用開口部２１８は、下型成形面溝部２３０に接続されている。そして、下型２０４には、下型排出用開口部２１８に接続された下型排出用孔部２１６が設けられている。下型排出用孔部２１６はさらに下型ホルダ２０２に設けられた排出路２１４に接続されている。そして、下型排出用開口部２１８を通じて下型排出用孔部２１６に流入した冷媒は、排出路２１４を通じて下型２０４外へ排出される。

−成形面に配置された開口部の上下方向の位置関係−
図１に示すように、上型孔部１１０の上型開口部１１２の上下方向の位置は、上型排出用開口部１１８の上下方向の位置よりも高くなるように設定されている。また、図１，図６に示すように、下型孔部２１０の下型開口部２１２の上下方向の位置についても、下型排出用開口部２１８の上下方向の位置よりも高くなるように設定されている。本構成によれば、上型成形面溝部１３０及び下型成形面溝部２３０に案内される冷媒は高いところから低いところへ流れることになるから、冷媒の流れを促進させることができる。

−成形面に配置された互いに隣り合う開口部間の水平方向の距離−
図６に示すように、隣り合う下型開口部２１２間の水平方向距離Ｐ３は、好ましくは１００ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、より好ましくは１１０ｍｍ以上１３０ｍｍ以下である。水平方向距離Ｐ３が１００ｍｍ未満であると、金型の加工が難しく時間及びコストが高くなるとともに、金型の十分な強度を確保しづらくなる虞がある。水平方向距離Ｐ３が１５０ｍｍを超えると、下型成形面２０１に供給される冷媒量が不足し、ワークＷの冷却効率が低下し得る。

このように、隣り合う下型孔部２１０間の水平方向距離を、所定範囲の距離に保つことで、ワークＷの高い冷却効率を確保しつつ、下型２０４の強度の過度の低下を抑制することができる。また、金型の加工に要する時間及びコストの上昇を抑制することができる。

なお、隣り合う上型開口部１１２間の水平方向距離についても、下型開口部２１２と同様の構成を取ることができる。

−溝部、孔部及び開口部の各構成について−
上型溝部１０８と下型溝部２０８、上型孔部１１０と下型孔部２１０、接続部１０９と接続部２０９、上型開口部１１２と下型開口部２１２、上型成形面溝部１３０と下型成形面溝部２３０、上型排出用開口部１１８と下型排出用開口部２１８、上型排出用孔部１１６と下型排出用孔部２１６の形状、サイズ等の各構成については、上型装置１００と下型装置２００とにおいて同様の構成を有している。以下、下型装置２００の構成を例に挙げて説明する。

図６，図７に示すように、下型溝部２０８は、下型溝部２０８が延びる方向に垂直な断面が直径Ｐ１の半円形又は弦長Ｐ１の円弧状の溝である。一方、図９に示すように、下型孔部２１０の水平方向の断面は、直径Ｐ２の円形である。下型溝部２０８と下型孔部２１０とを確実に連通させる観点から、下型溝部２０８の直径又は弦長Ｐ１は、下型孔部２１０の直径Ｐ２よりも大きくなるように設定されている。下型溝部２０８の直径又は弦長Ｐ１は、限定する意図ではないが、具体的には例えば、６ｍｍ〜１２ｍｍ程度とすることができる。また下型孔部２１０の直径Ｐ２は、限定する意図ではないが、具体的には例えば、４ｍｍ〜１１ｍｍ程度とすることができる。

なお、図８，図９に示すように、下型溝部２０８は、下型溝部端部２０８Ａと、下型溝部本体部２０８Ｂとを備えている。下型溝部２０８は、例えばドリル等で下型ホルダ接触面２０３の表面を削り取ることにより形成され、下型溝部端部２０８Ａは、例えば湾曲面状に形成され得る。本実施形態では、接続部２０９は下型溝部本体部２０８Ｂに位置するように、下型溝部２０８と下型孔部２１０との位置関係が設定されている。なお、下型溝部２０８と下型孔部２１０との位置関係は、当該構成に限られるものではなく、接続部２０９が下型溝部端部２０８Ａに位置するように設定されていてもよい。すなわち、下型溝部端部２０８Ａの長さをＰ４、下型溝部２０８の先端部２０８Ｃから接続部２０９との最短距離をＰ５とすると、最短距離Ｐ５は、例えば２ｍｍ以上であればよく、長さＰ４よりも大きくてもよいし、小さくてもよい。

下型成形面溝部２３０の流路断面の形状は、特に限定されるものではないが、例えば図１０に示すように、円弧形状である。下型成形面溝部２３０の流路断面の最大幅Ｐ８は、特に限定されるものではないが、下型成形面溝部２３０内全体に冷媒を行き渡らせる観点及び下型成形面溝部２３０に起因するワークＷの過度の変形を抑制する観点から、２ｍｍ〜６ｍｍ程度とすることが望ましい。また、下型成形面溝部２３０の流路断面の最大深さＰ９は、特に限定されるものではないが、下型成形面溝部２３０内全体に冷媒を行き渡らせる観点及び下型成形面溝部２３０に起因するワークＷの過度の変形を抑制する観点から、１ｍｍ以下とすることが望ましい。

また、下型開口部２１２、下型排出用開口部２１８及び下型排出用孔部２１６の径は、限定されるものではないが、例えば同程度とすることができ、具体的には例えば、６ｍｍ〜１３ｍｍ程度とすることができる。

−上型開口部及び下型開口部の水平方向の位置関係について−
図１１に示すように、上型開口部１１２の位置と下型開口部２１２の位置は、特に限定されるものではないが、水平方向にオフセットしていることが望ましい。具体的には、上型開口部１１２と、下型開口部２１２との間の水平方向の最短距離Ｐ６は、例えば４０ｍｍ以上８０ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以上７０ｍｍ以下とすることができる。本構成によれば、ワークＷの上面側からの冷却と下面側からの冷却とによるワークＷ全体の冷却を均一化することができる。

なお、例えばワークＷの形状等の要請から、局所的に冷却の強化を要する個所等が存在する場合には、上型開口部１１２の位置と下型開口部２１２の位置を、冷却を強化したい個所の上下において水平方向に近づけた状態で、すなわち最短距離Ｐ６を小さくした状態とすることができる。そうして、冷却を強化したい個所に、上下方向から冷媒を供給することにより、当該個所における冷却を強化することができる。なお、冷却を強化するという観点からは、上型開口部１１２の位置と下型開口部２１２の位置だけでなく、該当箇所の上型成形面溝部１３０及び／又は下型成形面溝部２３０の隣り合う溝間のピッチを狭めたり、溝の本数を増加させたりしてもよい。

＜作用効果＞
本実施形態に係る熱間プレス加工装置１では、上型１０４と上型ホルダ１０２との接触面や、下型２０４と下型ホルダ２０２との接触面において、上型接触面１０５や、下型ホルダ接触面２０３に水平方向に延びる溝部を設けて横孔の機能を持たせるようにした。本構成により、金型全体の冷媒供給路の数を過度に低減させることなく、上型１０４及び下型２０４内部における横孔の数を低減させることができる。

また、上型成形面１０１及び下型成形面２０１に、上型開口部１１２及び下型開口部２１２にそれぞれ接続される冷媒案内用の上型成形面溝部１３０及び下型成形面溝部２３０を設けるようにした。本構成により、十分な冷却効率を保持しつつ、上型成形面１０１及び下型成形面２０１の加工に要する時間及びコストを大幅に削減することができる。

このように、本実施形態に係る熱間プレス加工装置１によれば、冷媒による高い冷却効率を保持しつつ、金型の十分な強度を確保するとともに、金型の加工における時間及びコストを削減することができる。

（実施形態２）
以下、本開示に係る他の実施形態について詳述する。なお、これらの実施形態の説明において、実施形態１と同じ部分については同じ符号を付して詳細な説明を省略する。

金型内に例えばピアスパンチ、プランジャー、パネル位置決めピン、埋金位置決めキー等が配置されている場合等、金型の構成の都合上、鉛直方向に真っ直ぐ上型孔部１１０や下型孔部２１０を設けることができない場合がある。この場合は、上型孔部１１０や下型孔部２１０の一部として横孔を設ける構成としてもよい。

具体的には例えば、図１２に示すように、下型孔部２１０の一部は、下型２０４に穿設された横孔部２１０Ｂを含む構成としてもよい。この場合、下型孔部２１０は、孔を形成することができない個所を迂回するように、例えば、下型成形面２０１側の第１縦孔部２１０Ａと、横孔部２１０Ｂと、第２縦孔部２１０Ｃとにより構成され得る。なお、下型２０４に横孔部２１０Ｂを穿設する都合上、横孔部２１０Ｂは、下型成形面２０１の側面に貫通するように穿設され得る。この場合、栓部材６００により下型成形面２０１の側面に形成された開口を閉じることができる。

また、下型孔部２１０の一部に横孔部２１０Ｂが設けられている場合であっても、隣り合う下型開口部２１２間の水平方向距離Ｐ３は、実施形態１と同様の構成とすることができる。

さらに、上型開口部１１２や下型開口部２１２には、上型孔部１１０や下型孔部２１０から成形面に供給される冷媒の吐出量を調整するとともに、上型開口部１１２や下型開口部２１２周りの全方向に均一に吐出させる観点から、噴水プラグを設ける構成としてもよい。

具体的には、図１２に示すように、下型開口部２１２には、噴水プラグ５００が配設されている。噴水プラグ５００としては、例えば市販のスクリュープラグに所望の径の孔加工を施したもの等を使用することができる。本構成によれば、スクリュープラグに孔加工を施すという簡単な作業で冷媒の吐出量を調整できるとともに、冷媒を下型開口部２１２周りの全方向に均一に吐出させることができる。

なお、噴水プラグを設ける場合には、上型開口部１１２や下型開口部２１２の径を、噴水プラグの外径に合わせて、上型孔部１１０や下型孔部２１０の径よりも大きくしてもよい。

（その他の実施形態）
上記実施形態では、上型溝部１０８は、上型接触面１０５に設ける構成であったが、上型接触面１０５に代えて又は上型接触面１０５に加えて、上型ホルダ接触面１０３に設ける構成としてもよい。

また、上記実施形態では、下型溝部２０８は、下型ホルダ接触面２０３に設ける構成であったが、下型ホルダ接触面２０３に代えて又は下型ホルダ接触面２０３に加えて、下型接触面２０５に設ける構成としてもよい。

なお、金型は成形面を有しているため高強度であることが求められるから、材質面を考慮すると金型よりも金型ホルダの方が加工性は高くなり得る。ゆえに、上型溝部１０８及び下型溝部２０８は、加工を容易化するとともに、金型の強度の低下を効果的に抑制する観点から、上型ホルダ接触面１０３及び下型ホルダ接触面２０３に形成されていることが望ましい。

また、上記実施形態では、上型装置１００及び下型装置２００のいずれも、本開示における金型の構成を備えていたが、上型装置１００及び下型装置２００のいずれか一方が、本開示における金型の構成を有していれば、他の一方は、特許文献１，２に示すような従来の構成の金型であってもよい。

本開示は、ワークに対する優れた冷却効率を確保しつつ、金型強度の過度の低下を抑制し、金型や金型ホルダの加工に要する時間及びコストを低減することができる熱間プレス加工装置をもたらすことができるので、極めて有用である。

１ 熱間プレス加工装置
１００ 上型装置
１０１ 上型成形面（成形面）
１０２ 上型ホルダ（金型ホルダ）
１０３ 上型ホルダ接触面（接触面）
１０４ 上型（金型）
１０５ 上型接触面（接触面）
１０８ 上型溝部（溝部）
１０９ 接続部
１１０ 上型孔部（孔部）
１１２ 上型開口部（開口部）
１１６ 上型排出用孔部（排出用孔部）
１１８ 上型排出用開口部（排出用開口部）
１３０ 上型成形面溝部（成形面溝部）
２００ 下型装置
２０１ 下型成形面（成形面）
２０２ 下型ホルダ（金型ホルダ）
２０３ 下型ホルダ接触面（接触面）
２０４ 下型（金型）
２０５ 下型接触面（接触面）
２０８ 下型溝部（溝部）
２０９ 接続部
２１０ 下型孔部（孔部）
２１２ 下型開口部（開口部）
２１６ 下型排出用孔部
２１８ 下型排出用開口部（排出用開口部）
２３０ 下型成形面溝部（成形面溝部）
Ｗ ワーク

Claims (6)

1. 成形面を有する金型と、該金型を収容する金型ホルダとを備えた熱間プレス加工装置であって、
   前記金型及び前記金型ホルダの互いの接触面における前記金型側及び前記金型ホルダ側の少なくとも一方に水平方向に延びるように設けられた冷媒供給用の溝部と、
   前記溝部に連通するとともに、前記金型内部に鉛直方向に延びるように設けられ、前記成形面に配置された開口部において開口する冷媒供給用の孔部とを備えた
   ことを特徴とする熱間プレス加工装置。
2. 請求項１において、
   前記成形面には、前記孔部の開口部に接続され、該開口部を通じて該成形面に供給された冷媒を案内するための成形面溝部が設けられている
   ことを特徴とする熱間プレス加工装置。
3. 請求項２において、
   前記成形面には、前記成形面溝部に接続され、該成形面溝部に案内された前記冷媒が流入する排出用開口部が設けられており、
   前記金型には、前記排出用開口部に接続され、該排出用開口部を通じて流入した前記冷媒が前記金型外へ排出されるための排出用孔部が設けられており、
   前記孔部の開口部の位置は、前記排出用開口部の位置よりも高い
   ことを特徴とする熱間プレス加工装置。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか一において、
   前記溝部は、前記接触面の前記金型ホルダ側に設けられている
   ことを特徴とする熱間プレス加工装置。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか一において、
   前記成形面は、複数の前記開口部を備えており、
   隣り合う前記開口部間の水平方向距離は、１００ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である
   ことを特徴とする熱間プレス加工装置。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれか一において、
   前記金型は、上型と下型とを備え、
   前記金型ホルダは、前記上型を収容するための上型ホルダと、前記下型を収容するための下型ホルダとを備え、
   前記上型の成形面に配置された前記開口部と、前記下型の成形面に配置された前記開口部との間の水平方向の最短距離は、４０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である
   ことを特徴とする熱間プレス加工装置。
   

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