JP2009297741A

JP2009297741A - 熱間プレス用金型

Info

Publication number: JP2009297741A
Application number: JP2008154779A
Authority: JP
Inventors: Hisao Yamazaki; 久男山崎
Original assignee: SEKISOU KANAGATA CO Ltd
Current assignee: SEKISOU KANAGATA CO Ltd
Priority date: 2008-06-13
Filing date: 2008-06-13
Publication date: 2009-12-24

Abstract

【課題】被成形材の冷却性能に優れ安価に製造可能な熱間プレス用金型を提供する。
【解決手段】パンチ３、ダイ５及びブランクホルダー７のうち少なくともパンチ３、ダイ５のいずれか一方は、複数枚の金属板を加工、積層、接合、形状加工し形成され、内部に冷却媒体を供給可能な冷却媒体供給路１９、４５、５７、及び前記冷却媒体供給路１９、４５、５７に接続し被成形材１３に向かって冷却媒体を噴出する成形面９、３１に噴出口１５、１６、３７，３９を有する多数の冷却媒体噴出孔１７、１８、４１、４３、５５を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱間プレスに使用する熱間プレス用金型に関し、特に被成形材の冷却性能に優れる熱間プレス用金型に関する。

金属材料を加熱した後にプレス成形するホットスタンピング、ダイクエンチ、ホットプレスあるいは熱間プレスと称される成形方法は、スプリングバックなどの問題が発生しやすい高張力鋼板のプレス成形に有効であり、これまでに多くの技術が提案されている。特に加熱した金属材料をプレス成形した後に冷却する冷却方法は、生産性に密接に関連するため多くの技術が提案されている。

例えば、熱間プレス成形法と類似の成形法である温間プレス成形の金型装置において、パンチに複数の気体吹出口を設ける一方、パッドに排気口を設け、被成形材を成形加工した後パンチを引き上げる前に被成形材に常温の空気を吹付け、被成形材の変形を少なくする技術が開示されている（例えば特許文献１参照）。

熱間プレス成形において、プレス後の被成形材を冷却する冷却媒体として空気を使用する方法では、冷却効率が悪いとして、水などの液体からなる冷却媒体を使用して被成形材及び金型を急速かつ均一に冷却する熱間プレス成形装置及び成形方法が提案されている（例えば特許文献２参照）。この熱間プレス成形装置は、パンチ及び／又はダイの成形面に冷却媒体を噴出する噴出孔を設け、被成形材に向け冷却媒体を噴出させ被冷却材を冷却するものであり、さらに被成形材に噴射した冷却媒体を回収、排出させる排出孔を金型に設ける技術も開示されている。また金型の成形面に凸部を設けることで、型かじりの発生の抑制、被成形材の過冷却の抑制、冷却媒体の循環を容易とし金型と被成形材との冷却効率を高めることができるとする。

また今日では、テーラードブランクのようにプレス製品各部の強度を目的に合わせて正確かつ任意に設定できる熱間プレス成形技術の開発が求められている。これに対して金型の成形面に冷却媒体を噴出する冷媒噴出口とこれに近接した金型の成形面に凹部とを設け、冷媒噴出口から冷媒を被成形材に噴射、冷却すると共に、凹部を断熱し成形品の強度をステップ状に変化させる技術が提案されている。この金型では、金型の成形面に微細な冷媒噴出口を設ける方法として、粉末を成形後に焼結する方法、金属を溶融させた後、温度制御により凝固組織の方向を一定にする一方向凝固によって製造する方法を採用している（例えば特許文献３参照）。
特開平７−４７４３１号公報特開２００５−１６９３９４号公報特開２００７−７５８３４号公報

プレス後あるいはプレス中の被成形材に対して冷却媒体を吹付け被成形材を冷却させる熱間プレス成形において、被成形材を迅速、均一、効率的に冷却するには、被成形材全体又は任意の場所に均一に冷却媒体を吹付けることが必要となる。このためには該当する金型の成形面に微細な冷却媒体噴出口を多数設けることが好ましいが、成形面が複雑な形状を有する場合には対応する金型の成形面に多数の微細な冷却媒体噴出口を設けることは容易ではない。また各々の冷却媒体噴出口から均等に冷却媒体を噴出させるためには、各々の冷却媒体噴出口の圧力損失を同じにする必要がある。冷却媒体は金型の内部に設けられた冷却媒体供給路を通じて冷却媒体噴出口に供給されるので、各々の冷却媒体噴出口から均等に冷却媒体を噴出させるためには、冷却媒体噴出口の口径が同一であれば、冷却媒体供給路と冷却媒体噴出口と結ぶ流路の径及び距離を同一にする必要がある。冷却媒体供給路と冷却媒体噴出口とを結ぶ流路の距離を同一とするには、成形面に沿って冷却媒体供給路を設ける必要が生じるが、成形面が複雑な形状を有する場合には容易ではない。また被成形材を部分的に冷却するような場合、あるいは冷却速度を調整するために、冷却媒体噴出口の数、大きさを変更したいような場合はさらに対応が難しい。

また板厚や強度の異なる材料を溶接接合したプレス素材であるテーラードブランク材を被成形材とするようなケースにあっては、各所の温度を適切に制御する温度制御性がより重要である。このためには被成形材に吹付ける冷却媒体の温度、流量あるいは冷却媒体の種類を場所毎に変更することが有効と考えられるけれども、このような場合、従来以上に冷却媒体供給路及び冷却媒体噴出口の加工が複雑となり、従来の方法で金型を製造すると製造工程も複雑となりさらに製造コストも非常に高くなる。

本発明の目的は、被成形材の冷却性能に優れ安価に製造可能な熱間プレス用金型を提供することである。

請求項１に記載の本発明は、パンチ、ダイ及びブランクホルダーを備える熱間プレス用金型であって、パンチ、ダイ及びブランクホルダーのうち少なくともパンチ、ダイのいずれか一方は、複数枚の金属板を加工、積層、接合、形状加工し形成され、内部に冷却媒体を供給可能な冷却媒体供給路、及び前記冷却媒体供給路に接続し被成形材に向かって冷却媒体を噴出する成形面に噴出口を有する多数の冷却媒体噴出孔を有することを特徴とする熱間プレス用金型である。

請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の熱間プレス用金型において、前記噴出口は、所定の大きさの噴出口が規則正しく配置されていることを特徴とする。

請求項３に記載の本発明は、請求項１又は請求項２に記載の熱間プレス用金型において、前記冷却媒体供給路が成形面に沿って設けられていることを特徴とする。

請求項４に記載の本発明は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型において、前記冷却媒体供給路及び冷却媒体噴出孔は、冷却媒体供給路を設ける位置に該当する金属板のうち積層する順番の偶数番目の金属板に、複数の貫通孔、及び該貫通孔のうち偶数番目又は奇数番目のいずれか一方の貫通孔と成形面となる側の縁部とを結ぶ溝又はスリットとを設け、冷却媒体供給路を設ける位置に該当する金属板のうち積層する順番の奇数番目の金属板に、積層したとき前記偶数番目の金属板の各貫通孔と少なくとも一部が重なり合う位置に複数の貫通孔を設けると共に、該貫通孔のうち前記偶数番目の金属板とは逆の偶数番目又は奇数番目のいずれか一方の貫通孔と成形面となる側の縁部とを結ぶ溝又はスリットとを設け、これら金属板を所定の順番に積層した後、拡散接合し、前記貫通孔を連通させ複数の冷却媒体供給路を形成すると共に、前記溝又はスリットを上及び／又は下の金属板で塞ぎ多数の冷却媒体噴出孔を形成することを特徴とする。

請求項５に記載の本発明は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型において、前記冷却媒体供給路及び冷却媒体噴出孔は、冷却媒体供給路を設ける位置に該当する金属板の一枚一枚に、成形面と平行に金属板を貫通しない第一溝を設け、前記第一溝に接続し金属板を貫通する貫通孔を設け、前記第一溝に接続し成形面となる側の縁部とを結ぶ多数の第二溝を設け、一の金属板に設けられた第一溝の上面が同じ方向で、かつ第一溝に接続し金属板を貫通する貫通孔が対向するように積層した後、拡散接合し、前記第一溝を前記貫通孔を介して連通させ冷却媒体供給路を形成すると共に、前記第二溝の上面を次の金属板の下面で塞ぎ多数の冷却媒体噴出孔を形成することを特徴とする。

請求項６に記載の本発明は、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型において、さらに噴出口から被成形材に吹付けられた冷却媒体を回収排出する多数の冷却媒体排出孔と、前記冷却媒体排出孔と接続し冷却媒体を排出する冷却媒体排出路とを内部に有し、成形面には前記噴出口と同数の凹部が設けられ、前記冷却媒体排出孔の先端部である排出口と前記噴出口のうち１の噴出口と１の排出口とは、前記１の凹部の両端に位置することを特徴とする。

請求項７に記載の本発明は、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型において、前記噴出口、前記噴出口及び排出口は、金型を縦断面で切断して見たとき、傾斜した面に設けられた噴出口、噴出口及び排出口の口径は、水平面及び垂直面に設けられた噴出口、噴出口及び排出口の口径に比較して小さいことを特徴とする。

請求項８に記載の本発明は、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型において、さらに前記冷却媒体供給路は、複数の独立した冷却媒体供給路からなり、温度、流量、流体の種類のうち少なくともいずれか１以上が異なる冷却媒体を同時に複数の独立した冷却媒体供給路にそれぞれ供給することを特徴とする。

請求項９に記載の本発明は、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型において、さらに前記パンチ、ダイの少なくともいずれか一方は、内部に自身を冷却する冷却路を有することを特徴とする。

請求項１に記載の本発明によれば、少なくともパンチ、ダイのいずれか一方は、複数枚の金属板を、加工、積層、接合、形状加工し形成されるので、成形面が複雑であっても一枚毎の金属板の形状は比較的単純であり、また、内部に設ける冷却媒体供給路及び成形面に噴出口を有する冷却媒体噴出孔も各金属板を加工した後に接合することで正確かつ容易に形成することができると共に、安価に製造するができる。さらに薄い金属板を使用することで微細な冷却媒体噴出孔も容易に形成することができる。これらにより、被成形材を迅速かつ効率的に冷却することができる。また、各冷却媒体噴出孔から均一に冷却媒体を噴出させることの他、任意の場所に任意の数又は任意の口径の冷却媒体噴出孔を形成することが可能なため、被成形材の冷却温度の制御性に優れる。

請求項２に記載の本発明によれば、前記噴出口は、所定の大きさの噴出口が規則正しく配置されているので、大きな被成形材であっても均一に冷却させることができる。

請求項３に記載の本発明によれば、前記冷却媒体供給路が成形面に沿って設けられているので、冷却媒体供給路に接続する冷却媒体噴出孔の長さを略同一とすることが可能となり、各噴出口から同一流量の冷却媒体を噴出させることが容易となる。さらに冷却媒体供給路は、パンチなど金型自身を冷却するように作用するので、温度の高い成形面に沿って冷却媒体供給路を設けることで、パンチなど金型自身を効率的に冷却することができる。結果、被成形材の冷却性能を高めることもできる。

請求項４に記載の本発明によれば、冷却媒体供給路は一枚一枚の金属板に設けた貫通孔を連通させて形成するので、任意の場所に容易に冷却媒体供給路を形成するができる。この場合、冷却媒体供給路は直線状でなく曲線状の冷却媒体供給路とすることもできるので、成形面から同じ距離に冷却媒体供給路を設けることも可能となり、噴出口から均一に冷却媒体を噴出させることが容易となる。また冷却媒体噴出孔は、溝又はスリットを上及び／又は下の金属板で塞ぎ形成されるので、微細な冷却媒体噴出孔も容易に形成することができる。これらにより多くの冷却媒体噴出孔を備えるパンチなど金型を安価に、かつ短時間に製造することができる。さらに縦断面上、所定の間隔を隔てて噴出口が形成されるので、金型の強度が低下しない。

請求項５に記載の本発明によれば、金属板毎に加工された成形面と平行に設けられた金属板を貫通しない第一溝を貫通孔を介して連通させることで冷却媒体供給路を形成するので、成形面から同じ距離に冷却媒体供給路を設けることが可能となり、噴出口から均一に冷却媒体を噴出させることが容易となる。また冷却媒体噴出孔は、溝を隣りの金属板で塞ぎ形成されるので、微細な冷却媒体噴出孔も容易に形成することができる。これらにより多くの冷却媒体噴出孔を備えるパンチなど金型を安価に、かつ短時間に製造することができる。さらに縦断面上、所定の間隔を隔てて噴出口が形成されるので、金型の強度が低下しない。

請求項６に記載の本発明によれば、さらに噴出口から被成形材に吹付けられた冷却媒体を回収排出する多数の冷却媒体排出孔と、前記冷却媒体排出孔と接続し冷却媒体を排出する冷却媒体排出路とを内部に有し、成形面には前記噴出口と同数の凹部が設けられ、前記冷却媒体排出孔の先端部である排出口と前記噴出口のうち１の噴出口と１の排出口とは、前記１の凹部の両端に位置するので、凹部が冷却媒体の流路となり確実に冷却媒体の流通が確保され、結果、被成形体の冷却性能及び温度制御性に優れる。

請求項７に記載の本発明によれば、前記噴出口、前記噴出口及び排出口は、金型を縦断面で切断して見たとき、傾斜した面に設けられた噴出口、噴出口及び排出口の口径は、水平面及び垂直面に設けられた噴出口、噴出口及び排出口の口径に比較して小さいので、被成形材に噴射口、排出口の跡が転写されにくい。

請求項８に記載の本発明によれば、さらに前記冷却媒体供給路は、複数の独立した冷却媒体供給路からなり、温度、流量、流体の種類のうち少なくともいずれか１以上が異なる冷却媒体を同時に複数の独立した冷却媒体供給路にそれぞれ供給する。パンチなどは金属板を積層、接合された積層金型であるので、複数の独立した冷却媒体供給路の形成も容易であり、各冷却媒体供給路に温度等の異なる冷却媒体を供給することで、被成形材の任意の場所を任意の温度に冷却することが可能となる。

請求項９に記載の本発明によれば、さらに前記パンチ、ダイの少なくともいずれか一方は、内部に自身を冷却する冷却路を有するので、金型の温度上昇が抑えられ、被成形材を迅速に冷却することができる。

図１は、本発明の第１実施形態としての熱間プレス用金型１の断面図である。熱間プレス用金型１は、従来の熱間プレス用金型と同様、パンチ３、ダイ５及びブランクホルダー７を備え、加熱炉等で９００℃程度まで加熱した被成形材１３である金属材料をプレス成形し、成形加工後又は必要に応じて成形加工中に被成形材１３を強制的に冷却させる。

パンチ３は略円柱状の形状を有し、成形面９の側面部１１及び頂部１４には、各々被成形材１３に冷却媒体を吹付ける複数の噴出口１５、１６を有する。この側面部１１の噴出口１５はパンチ３の高さ方向のみならず、円周方向にも均一に多数設けられている。噴出口１５、１６は、冷却媒体供給孔１７、１８の端部にあたり、冷却媒体供給孔１７、１８は、パンチ３内部に設けられた冷却媒体供給路１９に接続する。冷却媒体供給路１９は成形面９の近傍に設けられ、パンチ３の下部には、冷却媒体供給路１９に冷却媒体を供給する冷却媒体導入路２１が設けられている。冷却媒体導入口２３から供給される冷却媒体は、冷却媒体導入路２１、冷却媒体供給路１９、冷却媒体噴出孔１７、１８を通じて冷却媒体噴出孔１７、１８の先端部である成形面９に設けられた噴出口１５、１６から被成形材１３に吹付けられる。以上の構成からなるパンチ３は複雑な形状、構造を有しているが、これは金属ブロックなどを加工して形成されたものではなく、後述のように比較的厚みの薄い複数枚の金属板を加工、積層、拡散接合して形成された積層金型である。

ダイ５は、パンチ３の成形面９に対応した凹状の成形面３１を有し、成形面３１の底面部３３及び側面部３５には、各々被成形材１３に冷却媒体を吹付ける複数の噴出口３７、３９を有する。この側面部３５の噴出口３７は、ダイ５の高さ方向のみならず、円周方向にも均一に多数設けられている。噴出口３７、３９は、冷却媒体供給孔４１、４３の端部にあたり、冷却媒体供給孔４１、４３は、ダイ５内部に設けられた冷却媒体供給路４５に接続する。冷却媒体供給路４５は成形面３１の近傍に設けられ、ダイ５の上部には、冷却媒体供給路４５に冷却媒体を供給する冷却媒体導入路４７が設けられている。冷却媒体導入口４９から供給される冷却媒体は、冷却媒体導入路４７、冷却媒体供給路４５、冷却媒体噴出孔４１、４３を通じて冷却媒体噴出孔４１、４３の先端部である成形面３１に設けられた噴出口３７、３９から被成形材１３に吹付けられる。以上の構成からなるダイ５もパンチ３と同様、複雑な形状、構造を有しているが、金属ブロックなどを加工して形成されたものではなく、後述のように比較的厚みの薄い複数枚の金属板を加工、積層、拡散接合して形成された積層金型である。

ブランクホルダー７は、内部にパンチ３に対応する空間を有し、被成形材１３と接触する接触面５１のうち、被成形材１３と接触する箇所５３には、被成形材１３に冷却媒体を吹付ける複数の冷却媒体噴出孔５５を有する。冷却媒体噴出孔５５は被成形材１３と接触する箇所５３全体に均一に配置されている。各冷却媒体噴出孔５５は、ブランクホルダー７内部に設けられた冷却媒体供給路５７に接続する。冷却媒体供給路５７は、冷却媒体導入路５９と接続しブランクホルダー７の側面の冷却媒体導入口６１から冷却媒体が供給される。以上の構成からなるブランクホルダー７も、パンチ３及びダイ５と同様、金属ブロックなどを加工して形成されたものではなく、比較的厚みの薄い複数枚の金属板を加工、積層、拡散接合して形成された積層金型である。

図２、図３、図４は、ダイ５の製造要領を説明するための図であり、図２はダイ５の製造手順を説明するフローチャートである。図３は、図２のステップＳ３の加工した金属板を積層した状態を示す図、図４は、図３中の７１ｅの部材の水平断面図である。なおパンチ３及びブランクホルダー７の製造要領、製造手順も基本的にダイ５の製造手順と同じである。

ステップＳ１では、ダイ５の３次元ＣＡＤデータを基にスライスデータの作成を行う。スライスデータの作成は予めスライスデータを作成するためのプログラムをインストールしたコンピュータを用いて行う。コンピュータはインストールされたプログラムに従い、入力された３次元ＣＡＤデータから金属板７１（７１ａ〜７１ｐ）の厚さに対応するスライスデータを作成する。スライスデータは、ダイ５の外形形状及び成形面３１の形状データに基づき、所定の形状の金属板７１に切断するためのデータのほか、冷却媒体供給路４５、冷却媒体噴出孔４１、４３、またダイ５の内部にダイ自身を冷却する冷却路を設ける場合には冷却路に関するデータ、金属板７１を積層するときの位置決め用の基準穴７３などである。

使用する金属板７１の厚さは、加工装置の能力などから決めることができるけれども、冷却媒体の噴出口３７、３９、本実施形態の場合には特に側面部３５に設けられる噴出口３７の大きさを考慮し決定することが望ましい。側面部３５に設けられる１の冷却媒体噴出口３７の幅は、図４に示すように金属板７１ｅに設けられた溝７５の幅Ｗ１であり、この溝７５は、該当する部分をレーザなどで切断し形成されるため、噴出口３７の高さＨ１は、基本的に一枚の金属板７１の厚さを同じとなる。このように噴出口３７の大きさ、特に高さＨ１は、金属板７１の厚さに大きく依存するので、微細な噴出口３７を形成する場合にあっては、薄い金属板を使用する。また使用する金属板７１の厚さは、成形面３１の形状を考慮し、切削量が少なくなるように成形面の形状が大きく変化する部分は、薄い金属板７１ｎ、７１Ｏ、７１Ｐを使用することが好ましい。また必要に応じて厚みの厚い金属ブロックとも呼べる金属板７１ａ、７１ｂを使用することで、効率的にダイ５を製造することができる。

使用する金属板７１は、ＳＫ材、ＳＫＳ材、ＳＫＤ材、工具鋼、ステンレス鋼など金型の製造に使用される金属材料を使用することができる。ダイ５は、全体を同一の金属材料で製造することも可能であるが、温度、強度等を考慮し、さらに加工性、価格等を考慮し各所に適した金属材料を使用することも可能である。

ステップＳ２では、各金属板７１の加工を行う。金属板７１の加工は、ダイ５の外形形状及び成形面３１の形状データに基づき、金属板材料から所定の形状の金属板７１を切断する。さらに冷却媒体供給路４５、冷却媒体供給路４５を形成する貫通孔７７、貫通孔７７に接続し冷却媒体噴出孔４１を形成する溝７５の加工、金属板７１を積層するときの位置決め用の基準穴７３、底面部３３の冷却媒体噴出孔４３の穿設を行う。ステップＳ２における加工は、成形面３１、冷却媒体供給路４５及び冷却媒体噴出孔４１、４３の位置、形状が複雑であっても、金属板７１一枚一枚の形状、加工は比較的単純であり、公知のＣＡＤ／ＣＡＭ、ＮＣ装置を使用することで容易に行うことができる。ステップＳ２での金属板７１の加工は金属板の切断が主であり、レーザ切断、プラズマ切断、ミーリング切断などを用いることができる。これらは単独でまたは組み合わせて使用することも可能である。切断部にバリやドロスが発生した場合は、通常の研磨方法例えばグラインダによる研磨などによりこれらを除去する。

次にステップＳ３で金属板７１を所定の順番に積層する。金属板７１には、位置決め用の基準穴７３が穿設されているので、基準ピン７９を使用することで正確な位置決めを行うことができる。

積層が終了した金属板７１は、ステップＳ４で接合を行う。金属板７１間の結合力が弱いと、冷却媒体供給路４５又は溝７５から冷却媒体が漏洩するので、金属板７１の接合には、接合力の強い拡散接合を用いることが好ましい。拡散接合は、金属板７１同士を密着させ接合面に生じる原子の拡散を利用して接合する方法であり、常法に従い、積層した金属板７１の積層体８１を真空炉内に設置し、積層体８１に荷重を加え、さらに積層体８１を加熱することで行なうことができる。なお、拡散接合を行なう場合において、積層体８１に加えられる荷重が不十分であると接合力が弱くなるので、必要に応じて拡散接合を複数回に分けて行ってもよい。例えば、積層体８１を金属板７１ａ、７１ｂと金属板７１ｃ〜７１ｐとに分け、各々を拡散接合した後、これら積層体を積層し拡散接合を行なってもよい。一般的に拡散接合を行なうに際し、接合面の材質が異なる場合、接合強度を高めるために接合面間にインサート材を挿入し拡散接合を行う場合がある。インサート材は接合面間の接合強度を高めるためには効果的であるが、本実施形態のように冷却媒体供給路４５、溝７５がある場合、冷却媒体供給路４５、溝７５にインサート材が入り込み、流路を塞ぐ恐れがある。このため特に小さい冷却媒体供給路４５、溝７５を有する金属板７１の接合には、同じ材質の金属板７１を用い、インサート材を使用しないで拡散接合することが好ましい。

積層体８１の接合を終了した後、成形面３１の加工を行い最終的な成形面に仕上げる（ステップＳ５）。積層体８１が積層された後のダイ５の内壁面８３は、切削加工代を含み、傾斜面では階段状となっているので、これを所定の寸法、形状に切削、必要に応じて研磨し、内壁面８３を最終的な成形面３１に仕上げる。切削、研磨には、従来から金属材の切削、研磨に使用されている工具、装置を使用すればよい。なお、０．５ｍｍ程度の薄い金属板を使用した場合であっても、切削、又は研磨時に溝７５が閉塞しないことは試作品で確認済みである。

図５は、図１のパンチ３の冷却媒体供給路１９及び側面部に噴出口１５を有する冷却媒体噴出孔１７の形成要領を説明するための図である。図６は、図５の変形例であって特に厚い金属板に冷却媒体噴出孔を設ける場合の要領を説明するための図である。冷却媒体供給路１９は、複数の金属板９１、ここでは３枚の金属板９１ａ、９１ｂ、９１ｃに穿設された冷却媒体供給路用の貫通孔９３（９３ａ、９３ｂ、９３ｃ）が積層、接合され、これが連結した形で直線状の冷却媒体供給路１９が形成される。金属板９１ａ、９１ｂ、９１ｃには、平面視において同一円周上に位置し、それぞれ円周を８等分する同じ位置に８個の貫通孔９３が穿設されている。このため金属板９１ａ、９１ｂ、９１ｃを積層、接合すると８個の独立した直線状の冷却媒体供給路１９が形成される。金属板９１ｄには、金属板９１ｄを貫通しない円状の溝９５が設けられている。この溝９５の中心線は、平面視において、貫通孔９３の中心点と一致し、溝９５の幅は、貫通孔９３の口径と同一である。また金属板９１ｄには、溝９５と接続し金属板９１ｄを貫通する貫通孔９７が穿設されており、金属板９１ｅには平面視において貫通孔９７と同じ位置に貫通孔９９が穿設されている。よって、金属板９１ａ〜９１ｅを積層、接合すると、溝９５、貫通孔９７、９９で冷却媒体導入路２１が形成され、冷却媒体導入路２１に接続する冷却媒体供給路１９を形成される。

側面部１１に噴出口１５を有する冷却媒体噴出孔１７は、次の要領で形成される。金属板９１ａ、９１ｃには、奇数番目の貫通孔９３ａ、９３ｃにのみ、これに直交するように接続する各々４つのスリット１０１ａ、１０１ｃが設けられている。このスリット１０１ａ、１０１ｃは、金属板９１ａ、９１ｃを貫通する。一方、金属板９１ｂには、偶数番目の貫通孔９３ｂにのみ、これに直交するように接続する４つのスリット１０１ｂが設けられている。このスリット１０１ｂも、金属板９１ｂを貫通する。スリット１０１ａ〜１０１ｃの幅Ｗ２は、貫通孔９３の口径に比較して小さい。これにより冷却媒体噴出孔１７の入口圧力を高めることができる。

上記金属板を上から９１ａ〜９１ｃの順番に積層し、金属板９１ａの上面を金属板（図示を省略）で塞ぎ、この積層体を接合すると、冷却媒体噴出孔１７が形成される。例えば金属板９１ｂの貫通孔９３ｂに接続するスリット１０１ｂの上面は、金属板９１ａで塞がれ、下面は金属板９１ｃで塞がれる。この結果、幅をスリット幅Ｗ２とし、高さＨ２を金属板９１ｂの厚さとする冷却媒体噴出孔１７が形成される。よって本実施形態では、一枚の金属板９１に冷却媒体供給路１９の数の半分の冷却媒体噴出孔１７が設けられることとなる。各金属板９１の全ての貫通孔９３にそれぞれ接続するスリット１０１を設けてもよいけれども、この場合、一の冷却媒体噴出孔１７は、パンチ３の高さ方向に繋がった状態となり、強度が弱くなる可能性があるので、使用が限定される。なお、図５では、３枚の金属板９１ａ、９１ｂ、９１ｃを用いて８個の冷却媒体供給路１９及び冷却媒体噴出孔１７の形成方法を説明したけれども、金属板の枚数、又は冷却媒体供給路の数が多くなっても基本的に同じ考え方に基づき冷却媒体供給路１９及び冷却媒体噴出孔１７を形成することができる。つまり冷却媒体供給路１９を設ける位置に該当する金属板９１のうち積層する順番の偶数番目の金属板９１には、冷却媒体供給路１９を形成する複数の貫通孔９３と、該貫通孔９３のうち偶数番目又は奇数番目のいずれか一方の貫通孔９３と縁部１０３（１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ）とを結ぶスリット１０１を設け、奇数番目の金属板９１に、偶数番目の金属板９１の貫通孔９３と同一の位置に冷却媒体供給路１９を形成する同数の貫通孔９３と、該貫通孔９３のうち前記偶数番目の金属板９１とは逆の偶数番目又は奇数番目のいずれか一方の貫通孔９３と縁部１０３とを結ぶスリット１０１を設けこれを積層、接合すればよい。

パンチ３の大きさが非常に大きく、使用する金属板１０５の厚さが厚い場合にあっては、図５に示すような金属板を貫通するスリット１０１を設けると、噴出口１５の大きさ、特に高さが高くなるので、図６に示すように、スリット１０１の代わりに上面１０６及び／又は下面１０７に、金属板１０５を貫通しない溝１０８、１０９を設けてもよい。これにより金属板１０５が厚い場合であっても、口径の小さい噴出孔を形成することができる。もちろん薄い金属板であっても金属板を貫通するスリットに代え、図６に示すように上面及び／又は下面に、金属板を貫通しない溝を設けてもよい。ダイ５の冷却媒体供給路４５、冷却媒体噴出孔４１もこれらと同じ要領で形成することができる。

上記第１実施形態に示す熱間プレス用金型１は、パンチ３、ダイ５及びブランクホルダー７全てが、被成形材１３に冷却媒体を噴射可能な冷却媒体噴出孔１７、１８、４１、４３、５５を有するので、被成形材１３を迅速に冷却することができる。またこれらパンチ３、ダイ５及びブランクホルダー７は、金属板７１、９１が積層、接合されて形成された積層金型であるので、成形面９、３１が複雑であっても一枚毎の金属板７１、９１の形状は比較的単純であり、また、内部に設ける冷却媒体供給路１９、４５、５７及び成形面９、３１に噴出口１５、１６、３７、３９を有する冷却媒体噴出孔１７、１８、４１、４３、５５も各金属板を加工した後に接合することで正確かつ容易に形成することができる。さらに薄い金属板を使用すること、あるいは図６に示すような溝１０８、１０９を利用することで０．１ｍｍ程度の微細な冷却媒体噴出孔１７、１８、４１、４３、５５も容易に形成することができる。また図５に示すような要領で冷却媒体噴出孔１７、１８、４１、４３、５５を形成することで、所定の大きさの噴出口１５、１６、３７、３９を規則正しく配置することも容易である。これらにより被成形材１３を迅速かつ適切に冷却することが可能であり、従来の熱間プレス用金型に比較して、製品のサイクルタイムを短縮することができる。

図７は、本発明の第２実施形態としての熱間プレス用金型のパンチ１２０の頂部付近のコーナ部の部分断面図である。第２実施形態としての熱間プレス用金型は、第１実施形態に示す熱間プレス用金型１と同様、パンチ１２０、ダイ（図示省略）及びブランクホルダー（図示省略）を備える。パンチ１２０も第１実施形態に示すパンチ３と基本的な構成は同一である。以下、第１実施形態に示すパンチ３との相違点を中心に記載する。図７中２点鎖線は、接合前の金属板の位置を示す。

パンチ１２０は、図１に示したパンチ３とほぼ同一の形状を有する大略的には円柱状のパンチで、内部に冷却媒体供給路１２２、冷却媒体供給路１２２に接続する冷却媒体噴出孔１２４を側面に備える。なお冷却媒体供給路１２２及び冷却媒体噴出孔１２４の形成方法は、図５に示したパンチと同一である。パンチ１２０は上面１２４から側面１２６に掛けてアール状となっており、上面１２４は水平であり側面１２６は鉛直である。このようなパンチ１２０を、金属板を積層して形成する場合には、水平面に対して角度の小さい成形面１３０を有する上部ほど、薄い金属板を使用することが好ましい。一枚の金属板を取り出し、平面から見れば水平面に対して角度の小さい成形面１３０を有する上部ほど、噴出口１２５の投影面積は大きくなる。また噴出口１２５の投影面積は金属板の厚さが厚いほど大きくなる。被成形材１３をプレス成形するとき、噴出口１２５は投影面積が大きいほど被成形材１３に転写されやすいため、水平面に対して角度の小さい成形面１３０を有する上部ほど、薄い金属板を使用し噴出口１２５の投影面積を小さくすることが好ましい。鉛直な側面１２６に設けられる噴出口１２５は、被成形材１３と直交するため、噴出口１２５の跡は比較的転写されにくいので、転写の点からは厚さの厚い金属板を使用することができる。

またパンチ１２０の冷却媒体供給路１２２は、図１に示したパンチ３の冷却媒体供給路１９と形状と異なる。図１に示したパンチ３の冷却媒体供給路１９は、直線状に形成されているが、パンチ１２０では、冷却媒体供給路１２２は、ほぼ成形面１３０に沿うように形成されている。噴出口１２５から冷却媒体供給路１２２までの距離は、冷却媒体噴出量に大きな影響を及ぼす。噴出口１２５の形状、大きさ、噴出口１２５から冷却媒体供給路１２２までの距離が同一であれば、同量の冷却媒体を噴出させることができる。パンチ１２０は、金属板が積層、接合して形成されるので、冷却媒体供給路１２２は、成形面の形状が複雑であっても成形面１３０に沿うように形成することが可能となり、噴出口１２５から均一に冷却媒体を噴出させることができる。また、冷却媒体供給路１２２はパンチ１２０自身を冷却する冷却路としても作用するので、冷却媒体供給路１２２を温度の高い成形面１３０に沿わせるように設ければ効果的である。

図８は、本発明の第３実施形態としての熱間プレス用金型のダイ１４０の製造要領を説明するための部分断面図であり、図９（ａ）は、図８の金属板１４２ｆの平面図、図９（ｂ）は、金属板１４２ｆを切断線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩで切断した断面図である。

ダイ１４０は、第１実施形態に示すダイ５と同様、金属板１４２（１４２ａ〜１４２ｊ）を加工、積層、接合、形状加工して形成される。図１に示すダイ５に供給される冷却媒体系統は１つであるが、ダイ１４０は、２つの冷却媒体系統を有する。金属板１４２ｂ〜１４２ｅで形成される積層体、金属板１４２ｆ〜１４２ｉで形成される積層体は各々、冷却媒体導入口１４４、１４６を有し、金属板１４２ｅと金属板１４２ｆとの間で冷却媒体供給路は切断されている。このため冷却媒体導入口１４４から供給される冷却媒体は、冷却媒体導入路１４８、冷却媒体供給路１５０、冷却媒体噴出孔１５２を介して４枚の金属板１４２ｂ〜１４２ｅそれぞれの噴出口１５４から噴出する。一方、冷却媒体導入口１４６から供給される冷却媒体は、冷却媒体導入路１５６、冷却媒体供給路１５８、冷却媒体噴出孔１６０を介して４枚の金属板１４２ｆ〜１４２ｉそれぞれの噴出口１６２から噴出する。これにより、必要に応じて温度の異なる冷却媒体、流量の異なる冷却媒体、又は種類の異なる冷却媒体を用いて被成形材を冷却することが可能となり、より効率的に被成形材１３を冷却することができる。

冷却媒体供給路１５０、１５８及び冷却媒体噴出孔１５２、１６０は、次の要領で形成される。一枚の金属板、例えば金属板１４２ｆは、パンチに対応する中央部分が空間となっており、成形面１６４に近い位置に金属板１４２ｆを貫通しない、円状の溝１６６が形成されている。また金属板１４２ｆには、この円状の溝１６６に接続し、金属板１４２ｆを貫通する貫通孔１６８が設けられている。さらに金属板１４２ｆの上面には、溝１６６に直交し、溝１６６と成形面１６４を結ぶ溝１７０が１６個設けられている。溝１７０の深さＨ３は、溝１６６の深さＨ４よりも浅い。

このように加工された各金属板１４２を溝１７０が上面となるように積層すると、例えば金属板１４２ｈに設けられた溝１６６は、金属板１４２ｇに設けられた貫通孔１６８を通じて、金属板１４２ｇの溝１６６と接続する。このように金属板１４２を積層することで、各金属板に設けられた溝１６６と貫通孔１６８とで冷却媒体供給路１５８が形成される。また、金属板に設けられた溝１７０は一枚上の金属板、例えば金属板１４２ｆは金属板１４２ｅの底面で塞がれ、これにより冷却媒体噴出孔１６０が形成される。第３実施形態に示すように冷却媒体噴出孔１５２、１６０を形成すると、非常に多くの噴出口１５４、１６２を成形面１６４に規則正しく、簡単に配置することができる。また各噴出口１５４、１６２は、連通せず所定の間隔を隔てた状態で独立しているので、ダイ１４０の強度も十分に確保することができる。

図１０は、本発明の第４実施形態としての熱間プレス用金型の一部を構成するパンチ１８０の水平部分断面図である。熱間プレス用金型の基本的な構成は第１実施形態に示す熱間プレス用金型１と同一である。パンチ１８０は四角柱の形状であるが、内部に冷却媒体供給路、冷却媒体噴出孔を備え、パンチ１８０が金属板を積層、接合され構成される点、冷却媒体供給路、冷却媒体噴出孔の形成要領も基本的に第１実施形態に示すパンチ３と同一であるので、この部分についての詳細な説明は省略する。第１実施形態に示すパンチ３との相違点を中心に説明する。

パンチ１８０は、噴出口１８２から被成形材１３に噴射した冷却媒体を回収、排出する冷却媒体排出手段１８４を備える点が第１実施形態に示すパンチ３と異なる。冷却媒体排出手段１８４は、パンチ１８０の内部に設けられ、噴出口１８２から噴射され被成形体１３を冷却した冷却媒体を系外に排出する冷却媒体排出路１８６、冷却媒体排出路１８６に接続し冷却媒体排出路１８６に冷却媒体を導く冷却媒体排出孔１８８、冷却媒体排出孔１８８に冷却媒体を導く冷却媒体回収路１９０からなる。

冷却媒体供給路１８１と冷却媒体排出路１８６とは同数設けられており、１の噴出口１８２と１の排出口１９２とは成形面１９６の一部を切り欠くように設けられた１の凹部１９４で結ばれ、噴出口１８２と排出口１９２とは凹部１９４の両端に位置する。この凹部１９４は、各金属板１８０毎に噴出口１８２及び排出口１９２と同数設けられ、凹部１９４と平坦な成形面１９６とは交互に位置する。パンチ１８０は高さ方向に見たとき、凹部１９４と平坦な成形面１９６とが交互に位置し、かつ接合前の一の金属板の凹部１９４と積層した次の金属板の凹部１９４とに重なり部分ができないように、噴出口１８２と排出口１９２との位置が決められている。このことから一の凹部１９４は、上下の金属板及び被成形材１３で囲まれた冷却媒体回収路１９０を形成する。これらにより、噴出口１８２から噴射され被成形体１３を冷却した冷却媒体は凹部１９４が形成する冷却媒体回収路１９０、冷却媒体排出孔１８８及び冷却媒体排出路１８６から確実の系外に排出される。なお、冷却媒体排出路１８６及び冷却媒体排出孔１８８は、冷却媒体供給路１８１及び冷却媒体供給孔１８３と同じ要領で形成することができる。このように冷却媒体排出手段１８４を設けることで、被成形材１３をより迅速かつ効率的に冷却することができる。

図１１は、本発明の第５実施形態としての熱間プレス用金型の一部を構成する内部に冷却路を有するパンチ２００の冷却路の形成要領を説明するための図である。熱間プレス用金型の基本的な構成は第１実施形態に示す熱間プレス用金型１と同一である。パンチ２００は四角柱の形状であるが、内部に冷却媒体供給路、冷却媒体噴出孔を備え、これらが金属板を積層、接合され構成される点、冷却媒体供給路、冷却媒体噴出孔の形成要領も第１実施形態に示すパンチ３と基本的同一であるので、この部分についての詳細な説明は省略する。

パンチ２００は、パンチ内部にパンチ自身を冷却する冷却路を有する点が、第１実施形態に示したパンチ３と異なる。図１１（ａ）、（ｂ）は、それぞれ積層前の金属板２０２、２０４の平面図であり、金属板２０２は、金属板２０４の上に積層される。金属板２０２には、成形面２０６に近い位置に２０個の冷却媒体供給路を形成する貫通孔２０８と１０個のスリット２１０が設けられ、位置決め用基準穴２１２が２つの角にそれぞれ１個設けられている。さらに右辺の貫通孔２０８の内側に、冷却水が流通する冷却路を形成する直線状の金属板２０２を貫通する流路２１４が設けられている。さらに中心部には、供給されパンチ２００を冷却し温度の高くなった冷却水を排出する排水路を形成する貫通孔２１６が設けられている。金属板２０４にも、成形面２０６に近い位置に２０個の冷却媒体供給路を形成する貫通孔２１８と１０個のスリット２２０が設けられ、位置決め用基準穴２２２が２つの角にそれぞれ１個設けられている。さらに上辺の貫通孔２１８の内側に、冷却水が流通する冷却路を形成する直線状の金属板２０４を貫通する流路２２４が設けられている。さらに中心部には、供給されパンチ２００を冷却し温度の高くなった冷却水を排出する排水路を形成する貫通孔２２６が設けられている。

金属板２０２に設けられた流路２１４の端部２１７と、金属板２０４に設けられた流路２２４の端部２２７とは、金属板２０２、２０４を重ね合わせたとき、同じ位置になるように設けられている。また、金属板２０２、２０４の中央部に設けられた貫通孔２１６、２２６は、金属板２０２、２０４を重ね合わせると、連通し排水路となる。よって、金属板２０２を金属板２０４の上に重ね合わせると流路２２４の端部２２８から供給された冷却水は、流路２２４を流れ反対側の端部２２７から金属板２０２の流路２１４の端部２１７に流れ、さらに流路２１４の反対側の端部２１８から次の金属板の冷却路の一部を形成する流路に流れ、最終的に、中央部に設けられた排水路から排水される。金属板の枚数が増えても同じ要領で、冷却路を形成することができる。また、ここでは一枚の金属板に設けられる流路２１４、２２４の形状を直線状としたけれども、Ｌ字に加工してもよいこともちろんである。これらによりパンチ２００全体に螺旋状の冷却路を設けることができる。なお、冷却水に代え、他の冷却媒体を冷却路に供給してもよいことは言うまでもない。

上記、第１実施形態から第５実施形態では、ダイ、パンチ及びブランクホルダーの全てを複数枚の金属板を加工、積層、接合、形状加工し形成するいわゆる積層金型とすると共に、内部に冷却媒体供給路を有し、これに接続する冷却媒体噴出孔を有する例を示したけれども、ダイ又はパンチのいずれか１方、又はダイ及びパンチを積層金型とし、他のダイ又はパンチ及びブランクホルダーを通常のブロックから加工する金型とし、これらに冷却媒体供給路、冷却媒体噴出孔を設けてもよい。また本発明で使用可能な冷却媒体は、特に制限されず、水、油、他の水溶液など公知の冷却媒体を使用することが可能であり、必要に応じて空気、ガス、水蒸気などを使用してもよい。

本発明の第１実施形態としての熱間プレス用金型１の断面図である。図１のダイ５の製造手順を説明するフローチャートである。図２のステップＳ３の加工した金属板を積層した状態を示す図である。図３中の７１ｅの水平断面図である。図１のパンチ３の冷却媒体供給路１９及び側面部に噴出口１５を有する冷却媒体噴出孔１７の形成要領を説明するための図である。図５の変形例であって、特に厚い金属板に冷却媒体噴出孔を設ける場合の要領を説明するための図である。本発明の第２実施形態としての熱間プレス用金型のパンチ１２０の頂部付近のコーナ部の部分断面図である。本発明の第３実施形態としての熱間プレス用金型のダイ１４０の製造要領を説明するための部分断面図である。図９（ａ）は、図８の金属板１４２ｆの平面図、図９（ｂ）は、金属板１４２ｆを切断線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩで切断した断面図である。本発明の第４実施形態としての熱間プレス用金型の一部を構成するパンチ１８０の水平部分断面図である。本発明の第５実施形態としての熱間プレス用金型の一部を構成する内部に冷却路を有するパンチ２００の冷却路の形成要領を説明するための図である。

符号の説明

１熱間プレス用金型
３パンチ
５ダイ
７ブランクホルダー
９成形面
１３被成形材
１５噴出口
１６噴出口
１７冷却媒体噴出孔
１８冷却媒体噴出孔
１９冷却媒体供給路
３１成形面
３７噴出口
３９噴出口
４１冷却媒体噴出孔
４３冷却媒体噴出孔
４５冷却媒体供給路
５５冷却媒体噴出孔
５７冷却媒体供給路
７１金属板
７５溝
７７貫通孔
９１金属板
９３貫通孔
１０１スリット
１２０パンチ
１２２冷却媒体供給路
１２４冷却媒体噴出孔
１３０成形面
１４０ダイ
１４２金属板
１５０冷却媒体供給路
１５２冷却媒体噴出孔
１５４冷却媒体噴出口
１５８冷却媒体供給路
１６０冷却媒体噴出孔
１６２冷却媒体噴出口
１６４成形面
１８０パンチ
１８２冷却媒体噴出口
１８６冷却媒体排出路
１８８冷却媒体排出孔
１９０冷却媒体回収路
１９２冷却媒体排出口
１９４凹部
１９６成形面
２００パンチ
２０２金属板
２０４金属板
２０６成形面
２０８貫通孔
２１０スリット
２１４流路
２１６貫通孔
２１８貫通孔
２２０スリット
２２４流路
２２６貫通孔

Claims

パンチ、ダイ及びブランクホルダーを備える熱間プレス用金型であって、
パンチ、ダイ及びブランクホルダーのうち少なくともパンチ、ダイのいずれか一方は、複数枚の金属板を加工、積層、接合、形状加工し形成され、内部に冷却媒体を供給可能な冷却媒体供給路、及び前記冷却媒体供給路に接続し被成形材に向かって冷却媒体を噴出する成形面に噴出口を有する多数の冷却媒体噴出孔を有することを特徴とする熱間プレス用金型。
前記噴出口は、所定の大きさの噴出口が規則正しく配置されていることを特徴とする請求項１に記載の熱間プレス用金型。
前記冷却媒体供給路が成形面に沿って設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の熱間プレス用金型。
前記冷却媒体供給路及び冷却媒体噴出孔は、冷却媒体供給路を設ける位置に該当する金属板のうち積層する順番の偶数番目の金属板に、複数の貫通孔、及び該貫通孔のうち偶数番目又は奇数番目のいずれか一方の貫通孔と成形面となる側の縁部とを結ぶ溝又はスリットとを設け、冷却媒体供給路を設ける位置に該当する金属板のうち積層する順番の奇数番目の金属板に、積層したとき前記偶数番目の金属板の各貫通孔と少なくとも一部が重なり合う位置に複数の貫通孔を設けると共に、該貫通孔のうち前記偶数番目の金属板とは逆の偶数番目又は奇数番目のいずれか一方の貫通孔と成形面となる側の縁部とを結ぶ溝又はスリットとを設け、これら金属板を所定の順番に積層した後、拡散接合し、前記貫通孔を連通させ複数の冷却媒体供給路を形成すると共に、前記溝又はスリットを上及び／又は下の金属板で塞ぎ多数の冷却媒体噴出孔を形成することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型。
前記冷却媒体供給路及び冷却媒体噴出孔は、冷却媒体供給路を設ける位置に該当する金属板の一枚一枚に、成形面と平行に金属板を貫通しない第一溝を設け、前記第一溝に接続し金属板を貫通する貫通孔を設け、前記第一溝に接続し成形面となる側の縁部とを結ぶ多数の第二溝を設け、一の金属板に設けられた第一溝の上面が同じ方向で、かつ第一溝に接続し金属板を貫通する貫通孔が対向するように積層した後、拡散接合し、前記第一溝を前記貫通孔を介して連通させ冷却媒体供給路を形成すると共に、前記第二溝の上面を次の金属板の下面で塞ぎ多数の冷却媒体噴出孔を形成することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型。
さらに噴出口から被成形材に吹付けられた冷却媒体を回収排出する多数の冷却媒体排出孔と、前記冷却媒体排出孔と接続し冷却媒体を排出する冷却媒体排出路とを内部に有し、成形面には前記噴出口と同数の凹部が設けられ、
前記冷却媒体排出孔の先端部である排出口と前記噴出口のうち１の噴出口と１の排出口とは、前記１の凹部の両端に位置することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型。
前記噴出口、前記噴出口及び排出口は、金型を縦断面で切断して見たとき、傾斜した面に設けられた噴出口、噴出口及び排出口の口径は、水平面及び垂直面に設けられた噴出口、噴出口及び排出口の口径に比較して小さいことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型。
さらに前記冷却媒体供給路は、複数の独立した冷却媒体供給路からなり、温度、流量、流体の種類のうち少なくともいずれか１以上が異なる冷却媒体を同時に複数の独立した冷却媒体供給路にそれぞれ供給することを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型。
さらに前記パンチ、ダイの少なくともいずれか一方は、内部に自身を冷却する冷却路を有することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の熱間プレス用金型。