CN103517774A - 给送辊组件 - Google Patents

Abstract

一种用于辊轧机的给送辊与剥离器的组件（3、4），包括：在一对工作辊（21、22）的入口侧和出口侧中的每一者处的至少一个给送辊（25、28）以及在所述一对工作辊的入口侧和出口侧中的每一者上的剥离器（26、27）。每个剥离器包括剥离器尖端（40、41）。根据材料通过工作辊的移动方向，剥离器（26、27）和给送辊（25、28）中的至少一者适于具有距一个工作辊（21）的可调整的竖直间距（30、31、32、33）。剥离器和给送辊中的所述至少一者在入口侧和出口侧中的一者上距一个工作辊的竖直间距（30、31）不同于剥离器和给送辊中的所述至少一者中的另一个在入口侧和出口侧中的另一者上的的竖直间距（33、32）。每个剥离器尖端（40、41）具有距一个工作辊（21、22）的间距（42、43）。

Description

给送辊组件

技术领域

本发明涉及一种用于辊轧机的给送辊和剥离器的组件以及一种设置和操作该组件的方法。

背景技术

在金属轧制的领域中，众所周知的是，被轧制的金属可以粘附至辊的表面，并且因此，作为剥离器已知的设备用于将金属从辊的表面剥落或剥离并且引导金属离开轧机。

一个或多个给送辊可以用于将材料从轧机的进入侧引导以及输送到工作辊中并且引导以及输送材料从离开侧上离开工作辊。给送辊通常区分于在轧机区域的周围的其他辊道，因为该给送辊安装在轧机机座的壳体柱之间以便使该给送辊与其他可能的情形相比更靠近工作辊。使最里面的给送辊靠近工作辊在轧制非常短的厚板或薄板时是尤其重要的，因为如果距离大于厚板或薄板的长度的大致一半，那么存在厚板或薄板不会正确给送的风险。也可能存在出口侧上的过多负荷以及在没有正确设置时对剥离器造成损坏的问题。

JP8-155516描述了一种阻止在轧制之后由在辊道之上的大量狗骨式提升材料引起的凹形或凸形扭曲的方法。所述问题通过改变轧制线与给送辊的相对位置来解决。在该文献中，剥离器引导件的位置的改变通过使用偏心轴驱动器来实现，该偏心轴驱动器改变剥离器引导件相对于下轧制辊和给送辊的高度，剥离器尖端位置通过其与下轧制辊接触的位置来确定。

发明内容

根据本发明的第一方面，用于辊轧机的给送辊与剥离器的组件包括：在一对工作辊的入口侧和出口侧的每一者处的至少一个给送辊；以及在一对工作辊的入口侧和出口侧的每一者处的剥离器；其中每个剥离器包括剥离器尖端；其中，根据材料通过工作辊的移动方向，剥离器和给送辊中的至少一者适于具有距工作辊中的一个工作辊的可调整的竖直间距；剥离器和给送辊中的所述至少一者在入口侧和出口侧的一者上距工作辊中的一个工作辊的竖直间距不同于剥离器和给送辊中的所述至少一者中的另一个在入口侧和出口侧中的另一者上的竖直间距；并且其中，每个剥离器尖端具有距工作辊中的一个工作辊的间距。

本发明对剥离器或给送辊距工作辊的竖直间距以及对剥离器尖端距工作辊的间距进行控制。这通过阻止工作辊与剥离器尖端之间的接触、同时受益于在入口侧和出口侧处单独地对剥离器尖端相对于工作辊的高度进行调整的能力来保护要被轧制的材料。

优选地，从工作辊上的第一点至剥离器或给送辊上的第二点来测量竖直间距。

优选地，第一点是在工作辊的周向上的最高点处的参照点，或者是距在工作辊的周向上的最高点固定距离的参照点。

优选地，第二点是在剥离器或给送辊上的最高点处的参照点，或者是距在剥离器或给送辊上的最高点固定距离的参照点。

优选地，在所述一对工作辊的入口侧上的剥离器或给送辊与在所述一对工作辊的出口侧上的剥离器或给送辊相比距工作辊的竖直间距较小。

尽管竖直间距可以相对于上工作辊的底部来确定，但竖直间距优选相对于所述一对工作辊中的下工作辊来确定。

优选的是，竖直间距从最近的点、即下工作辊的顶部或者上工作辊的底部来测量，虽然竖直间距可以从工作辊中的任何其他可重复的点来测量。

优选地，剥离器安装在给送辊组件上。

优选地，给送辊组件还包括附连至给送辊支承件的滑动件，其中给送辊组件适于在滑动件上移动。

优选地，给送辊支承件是可枢转的支承件。

优选地，可枢转的支承件适于移动以将给送辊和剥离器定位在距工作辊的竖直间距处。

优选地，可枢转的支承件在远离剥离器和工作辊的端部处在基座上枢转。

优选地，支承件还包括用于使支承件和给送辊移动的致动器。

优选地，辊轧机包括可逆式轧机。

随着轧机反转，入口侧和出口侧发生变化并且每一侧上的剥离器的竖直间距相应地调节。

优选地，辊轧机包括单向的二辊式或串列式轧机。

优选地，每个剥离器安装在工作辊轴承座上。

对于可逆式轧机，将调整机构并入到轴承座中，使得每当方向反向时，能够使入口剥离器较低并且出口剥离器较高。

根据本发明的第二方面，一种操作用于辊轧机的给送辊组件的方法，该组件包括：在一对工作辊的入口侧上的至少一个给送辊和剥离器以及剥离器尖端；以及在所述一对工作辊的出口侧上的至少一个给送辊和剥离器以及剥离器尖端，该方法包括：根据要被轧制的材料来确定入口侧和出口侧的剥离器或给送辊中的一者与距工作辊中的一个工作辊的所需的竖直间距，以及将入口侧的剥离器或给送辊的竖直间距设定成不同于出口侧的剥离器或给送辊的竖直间距；确定剥离器尖端与距工作辊的最小间距；以及将剥离器尖端设定在距工作辊大于或等于所确定的最小间距的间距处。

优选地，该方法还包括使要被轧制的物件在从入口侧至出口侧的初始方向上经过所述一对工作辊；使操作方向反向并且对于新的入口侧和新的出口侧重新设定入口侧和出口侧的剥离器或给送辊的竖直间距并且使物件回退经过所述一对工作辊。

优选地，该方法重复预设数量的道次。

优选地，新的入口侧处的竖直间距设定成与原来的入口侧处的竖直间距相等的间距并且新的出口侧处的竖直间距设定成与原来的出口侧处的竖直间距相等的间距。

竖直间距的设置值可以用于随后的每一道次，或者竖直间距的值可以对于每一道次重新计算，但入口侧上的竖直间距优选对于在初始方向上的每一道次重新计算并且应用在入口侧和新的入口侧上。

优选地，该方法包括根据预期的压下量来设定入口侧的剥离器或给送辊的竖直间距。

优选地，该方法包括根据工作辊直径和轧制线高度中的至少一者来预先设定入口侧的剥离器或给送辊的竖直间距。

优选地，出口侧处的竖直间距设定至与入口侧处的竖直间距相比更靠近轧制线高度的位置。

优选地，该方法包括确定正被轧制的物件的头端何时经过剥离器到达出口侧上的给送辊组件上，并且随后促使致动器以使剥离器移动到与所需的剥离器间隙相比距工作辊更远。

一旦物件穿过，出口侧上的剥离器能够从工作辊退回，因为不再存在物件处于剥离器和工作辊之间的风险。

附图说明

现在，将参照附图描述用于辊轧机的给送辊组件的示例以及设置和运行该组件的方法，在附图中：

图1示出工作辊相对于进入给送辊的位置如何对上卷和下卷产生影响；

图2示出除了工作辊的相对位置之外剥离器的使用；

图3示出本发明的优选实施方式；以及

图4示出本发明中的竖直间距的示例。

具体实施方式

下工作辊相对于入口给送辊高度的竖直位置对控制轧制的材料的上卷或下卷是非常重要的。这在图1中示出。图1a示出一对工作辊21、22和给送辊25。工作辊21、22接收沿行进方向20在给送辊25上输送的材料23。给送辊与下工作辊21的顶部29的相对位置关系到所要求的入口厚度与出口厚度之间的差异，也称作压下量。

在图1a的示例中，对于所采取的压下量而言，给送辊25相对于下工作辊21的顶部29过高。因此，正被轧制的材料23的上部部分与下部部分相比减少更多并且这引起材料24a在出口处从工作辊21、22向下弯曲。出于清楚起见，出口剥离器和给送辊已经从图1a中省略，但是实际上，材料24a的这种下卷引起剥离器和出口侧给送辊上的极高负荷。此外，出口侧给送辊对材料的向后向上的弯曲可能容易地引起对正被轧制的材料的不期望的变形和损坏。在图1b中，入口侧给送辊25示出为位于相对于下工作辊21的顶部29的理想高度。材料23的上部部分和下部部分均减少同样多并且材料24b从工作辊平直地出来。在图1c中，入口侧给送辊25相对于下工作辊21的顶部29设定得过低，并且材料23在下部部分中比在上部部分中经受更多的减少，从而材料24c在出口处从工作辊向上弯曲。材料24c的上卷引起后续轧制或处理中的问题并且能够引起对设备的损坏。实际上，入口给送辊25的高度并非是影响材料的上卷或下卷的唯一因素，并且众所周知的是，这涉及材料的上部部分与下部部分之间的温度差异、上辊与下辊21、22之间的直径差异、上辊与下辊之间的速度差异和其他因素，但是入口给送辊的高度仍然是非常重要的因素。

剥离器和给送辊的理想布置是使入口侧给送辊25如在图1b中所示进行定位以及使出口侧剥离器27和给送辊28定位成更高，使得将材料24b尽可能早地从辊21剥离并且水平地引导。这在图2中示出。在图2中，出口侧剥离器27示出为在剥离器27的尖端与工作辊21之间具有小的间隙。在一些类型的轧钢机中，剥离器与工作辊之间的接触是可接受的，但是例如在铝轧制中，剥离器不接触辊表面是重要的，否则剥离器将损坏辊21的表面层。间隙需要足够小以确保甚至被轧制的最薄的材料都不能够挤入剥离器与辊之间，因此需要剥离器27的精确的对准和定位。图2也示出入口侧剥离器26，但是这显然不是将材料从辊剥离，该入口侧剥离器简单地有助于将材料23引导到辊缝中。

在图2中示出的布置中的问题是：轧制薄板和厚板的大多数辊轧机是可逆式轧机，其中第一次减少伴随着材料23在一个方向20上经过工作辊而取得并且之后第二次减少伴随着材料在反向方向上经过工作辊而取得等等，如有需要则经过多次减少。许多辊轧机具有调整下工作辊21的高度的方法以用于厚度控制的目的，并且因而下工作辊能够在轧制中连续地向上和向下移动。

如果辊轧机始终在示出的方向20上轧制，则在图2中示出的装置能够足够简单地实现，但是如果轧机下一道次的方向反向，那么给送辊28和剥离器26的位置是完全错误的。

用于将剥离器安装在轧板机上的最常用的方法是将其固定在工作辊轴承座之间。在US3258953中示出了一个示例。在辊和轴承座被组装时，通常预先设定剥离器相对于工作辊的顶部的位置。多种装置用于设定剥离器相对于工作辊的顶部的位置，包括垫片、螺栓和偏心器。但是无论使用什么装置来调整剥离器的位置，一旦将辊安装在轧机中，剥离器的位置都不能够容易地改变，并且因此，入口剥离器和出口剥离器通常都设定成在工作辊的顶部之下的同样高度处并且所述高度必须大于轧机将轧制的最大压下量的一半。

安装剥离器的另一方法是将其附连至入口给送辊支承框架和出口给送辊支承框架或者附连至轧机壳体或者附连至其他设备上，所述其他设备附连至轧机壳体。使用将剥离器直接地或间接地附连至轧机壳体的多种方法，其中最常用的方法是枢转连接或滑动连接。DE3312009、DE19946946和JP11057832是这种类型的剥离器装置的示例。除剥离器自身包括辊之外，DE2627162是相似类型的剥离器。JP4033713描述一种剥离器装置，该剥离器装置在材料于剥离器之间通过之后改变位置。这些现有技术设计都不能实现入口侧剥离器和出口侧剥离器以及给送辊如同在图2中示出的那样的理想定位以及都不能实现在轧机方向方向时对剥离器和给送辊的位置转换。

DE102007048747公开了一种设计，其中，将剥离器安装在给送辊组件上并且该整体的剥离器和给送辊组件能够水平地移动。通过将给送辊组件的水平移动与下工作辊的竖直移动相联合，可以设定剥离器和给送辊组件相对于下工作辊的顶部的高度。然而，由于剥离器和给送辊组件的移动是水平的，因而入口侧剥离器和出口侧剥离器以及给送辊显然必须处于相同的高度。此外，由于几何形状，如果要维持剥离器与辊之间的间隙，为了厚度控制的目的，即使下工作辊的小的竖直移动也显然需要给送辊组件的水平位置的大得多的移动。

本发明允许对诸如热轧机、轧板机或粗轧机机座之类的可逆式辊轧机中的剥离器26、27以及给送辊25、28的改进定位，在该可逆式辊轧机中，能够明显地出现上卷和下卷。本发明解决了根据材料的入口厚度和出口厚度之间的所需差异对工作辊上的与要被轧制的材料的表面最为靠近的点和其上传输材料的给送辊的高度之间的距离进行控制的问题。

在本发明中，对于相对于工作辊中的一个工作辊的顶部的高度而言，入口侧剥离器和出口侧剥离器以及给送辊能够单独地进行调整。剥离器和给送辊能够快速地调整，这意味着剥离器和给送辊能够在数秒内在辊轧机中在反向道次之间被调整以产生剥离器尖端与工作辊之间的所需间隙，而且给送辊处于对移动方向而言最佳的高度处。这可以用在单机可逆式轧机和双机可逆式轧机中。通常，相对于下工作辊的顶部来调整装置，虽然具有一些改变，但是可以应用相同的原理并且相对于上工作辊的底部做出调整。在该情况下，装置真正地倒转，使得剥离器靠近上辊并且反向向上。

另外，本发明使得能够在非可逆式轧机上设定不同的剥离器和给送辊的高度，例如，用于铝材冷轧机架，从而优化性能、即使不能对如在可逆式轧机中所需要的连续道次做出任何调整。

能够从图2中看出，如果对于相对于工作辊的高度来调整剥离器，那么为了维持工作辊与剥离器尖端之间的足够小的间隙，剥离器必须相对于工作辊水平地且竖直地移动。

考虑到机构必须满足不同的辊直径以及在辊出于厚度控制目的而竖直移动时剥离器也必须维持正确位置的要求的事实，通过组合竖直移动和水平移动来实现每个剥离器的正确的定位是方便的。

在图3中示出优选的实施方式。在该实施方式中，剥离器25和27固定至支承给送辊25、28的给送辊组件3和4。给送辊组件3和4安装在滑动件5和6上，使得组件能够相对于给送辊支承件7和8移动。在该示例中，该移动通过液压缸9和10来实现，尽管能够使用其他类型的致动器，但本发明不局限于该特定的示例。液压缸9和10在该示例中还包括外部位置传感器（尽管可以使用内部传感器或外部传感器）并且这些缸中的每个缸的行程可以由液压伺服阀和控制器（未示出）单独地定位控制。给送辊支承件7和8围绕固定至轧机壳体的枢转件11和12枢转。给送辊支承件7和8能够通过液压缸13和14而围绕枢转件11和12移动。液压缸13和14的连接叉15和16连接至安装在轧机壳体上的枢转件。液压缸13和14还包括位置传感器并且这些缸的行程由未示出的液压伺服阀和控制器来单独地控制。

从图3中，可以看出，液压缸9和液压缸13之间的移动的组合能够用于将剥离器26定位在相对于工作辊的顶部的任何期望高度处并且实现工作辊与剥离器尖端40之间的任意期望间隙42。缸9和缸13的移动可以是同时且同步的，使得剥离器的尖端依循辊的弧度，或者该移动可以是按顺序的。在按顺序移动的情况下，该顺序取决于剥离器是向上还是向下移动。如果剥离器26向上移动，那么该剥离器能够首先通过使用缸13而向上移动并且随后通过使用缸9而朝向辊21延伸。如果剥离器向下移动，那么该剥离器必须首先通过使用缸9而缩回并且随后通过使用缸13而下移。类似地，剥离器27能够通过使用缸10和14的移动的组合而移动到相对于辊的顶部的任何期望高度。

当工作辊出于厚度控制或轧制线调整的目的而向上或向下移动时，所述移动可以跟随有将缸13和14的移动与工作辊的竖直移动相联合。在图3中示出的实施方式中，剥离器26和27在缸13和14移动时由于枢转件11和12的作用而不是完全竖直地移动。控制系统可以控制剥离器停留在相对于辊的顶部的相同的高度处，但是略微地改变剥离器尖端与工作辊的间隙42、43，即剥离器尖端40、41与工作辊表面之间的间隙，或者控制剥离器停留在相同的间隙处并且略微地改变相对高度。实际上，剥离器在工作辊的顶部之下的高度的极小变化或者辊间隙的极小变化都是不明显的。可以使整个给送辊与剥离器的组件竖直地移动，但是，方便的是，出于简易起见而具有枢转件11和12二者并且确保给送辊略微地上坡或下坡地将材料引导至轧机的上游辊道17和下游辊道18的水平面，而不是在给送辊与其他辊道之间存在高度上的台阶。尽管是可能的，但是向上和向下移动上游辊道和下游辊道的整体不是非常实际或有用的。

在图3中示出的实施方式使用液压缸来实现移动，但是显然诸如楔系统、螺旋千斤顶、偏心器之类的其他致动器也可以替代地使用。缸可以嵌入在给送辊道中，其中传感器位于缸的内部或外部并且使用伺服阀或比例阀。在替代性实施方式中，所需要的移动也可以例如通过使剥离器沿着弯曲的机械引导装置移动来实现，所述机械引导装置将剥离器的移动限制为依循工作辊的周向。其他的可能性包括包含两个或更多个接近于弧线移动的连杆的机械机构或者偏心件的使用。改进的是，使用负荷测量结果以及计算剥离器和给送辊的组件由于所测量的负荷而产生的偏斜并且调整剥离器的位置以补偿所计算的该偏斜从而减小剥离器尖端接触工作辊的机会。负荷测量结果可以来自连接至液压缸的压力传感器或来自单独的测力传感器。替代性地，剥离器间隙可以直接进行测量。

替代性实施方式是仅单独地移动剥离器26、27并且将给送辊道保持在相同的高度。在伺服控制或其他情况下的水平移动都允许工作辊翻转和辊变化，但是在操作中，在可逆式轧机中在道次之间不必对给送辊道的水平位置进行调整。

另外的替代方式是使用附连至工作辊轴承座的剥离器，如在US3258953中描述的，该剥离器彼此处于相同的高度处并且仅单独地移动给送辊组件。这些实施方式优于所描述的现有技术，但是并非接近于如在图3中示出的实施方式的理想情况。

如由图3中的位置所描述的，在操作中，在材料23进入轧机之前，根据预期的压下量以及包括辊直径和轧制路线高度的其他轧制参数，设定入口给送辊与剥离器的组件的高度，同时将出口剥离器与给送辊的组件设定到较高的位置，在该较高的位置处该剥离器将材料24b从辊21剥离并且水平地引导材料、不允许材料开始下卷。可以彼此单独地设定入口剥离器和出口剥离器。当在该方向上的轧制完成并且材料的尾端从工作辊21、22离开时，随后，给送辊与剥离器的组件快速地移动至几乎镜像的位置。给送辊与剥离器的组件3、4、26、27的该移动通常与材料的方向以及轧机的设定同时进行以用于新的入口厚度和出口厚度。在新的入口侧——之前为出口侧——处，根据该道次的预期压下量和其他参数，给送辊与剥离器的组件4、27移动至相对于工作辊的顶部29较低的位置。在新的出口侧——之前为入口侧——处，给送辊与剥离器的组件3、26占据高的位置以在辊缝之后尽可能早地将材料从辊剥离，以阻止材料开始下卷。

期望出口剥离器正当材料穿入到辊缝中时最为接近工作辊。液压缸辊间隙设定成下述位置，该位置意在补偿基于对该特定道次的预期轧制负荷的任何轧机拉伸。然而，实际上，实际的头端负荷趋于在一定程度上不同于该预期负荷。辊负荷缸位置随后可以基于实际负荷和预期负荷之间的差异与轧机拉伸特性的函数来调整。这可以作用为减小或增大剥离器40、41到工作辊21的间隙42、43。同在开始时设定剥离器位置一样，给送辊系统能够动态地作用为补偿这种变化并且有助于将剥离器间隙维持在期望值。

尽管已参照下辊描述了优选实施方式和示例，但也可以对上辊进行类似的描述。通常，在轧制线上方不存在从动给送辊，但是如DE2627162所示的，用于上辊的引导装置和剥离器能够包含辊。因此，与在图3中示出的系统相似的系统简单地通过将其倒置以及用简单的引导板或类似物来替换给送辊组件而可以用于上辊上的剥离器。

在典型的系统中，工作辊的最靠近材料的表面与给送辊之间的期望间距是一半的压下量加10mm。80mm的压下量是典型的，虽然压下量可以高达120mm。对于较薄的材料而言，给送辊道相对接近工作辊表面，而对于较厚的材料而言，存在明显的间距。对于可逆式轧机而言，根据材料移动经过工作辊距的方向，在每一道次之间，需要将间距从70mm改变为10mm，或者反之。

在本发明中，对于相对于工作辊的高度，入口侧剥离器和出口侧剥离器、或给送辊、或这两部件的组合——例如将剥离器固定至给送辊组件的框架——可以单独地设定并且该高度在反向轧制过程中的轧制道次之间能够改变。剥离器尖端40、41或给送辊34、35与工作辊21的表面在轧制方向的出口侧上的间隙可以设定成比被轧制的材料的出口厚度小的距离。典型地，竖直间距在出口侧上小于在入口侧上。剥离器或给送辊的竖直位置可以与工作辊的竖直移动联合以便维持恒定的相对高度或剥离器与工作辊之间的恒定间隙。沿着两条不同轴线的移动可以用于实现对高度以及剥离器尖端与工作辊之间的间隙的设定，并且两条不同轴线上的移动同步地完成。如果顺序地完成，这有助于避免剥离器尖端和工作辊之间的冲撞。入口侧和出口侧二者上的这些部件能够独立地移动并且以这种方式使得其能够调整为不同的竖直间距并且能够调整为在入口侧和出口侧上实现期望的剥离器尖端到辊的间隙，借助可能在竖直方向和水平方向上的移动而实现不同的竖直间距和正确的辊间隙二者，尽管移动是给送辊单独的移动，但这能够刚好伴随有竖直的或枢转的移动。这些部件能够在数秒的短时间中移动，使得竖直间距能够在反向轧制过程中在道次之间发生改变，这借助手动调整系统是不可能的。优选的实施方式包括安装在给送辊组件上的剥离器、在给送辊支承件上滑动的给送辊组件、用于滑动移动的致动器、关于基座围绕枢转件枢转的给送辊支承件、以及用于围绕枢转件移动给送辊支承件的致动器。

本发明也可以提供一种在反向轧制过程中进行轧制的方法，其中根据预期的压下量和包括辊直径和轧制线高度的其他轧制参数来设定给送辊与剥离器的组件在每一道次的入口侧处的高度，同时将给送辊与剥离器的组件在每一道次的出口侧处设定至更靠近轧制线高度的位置。

鉴于剥离器区域中的空间的限制并且考虑到在容差不正确时对辊的损坏，辊轧机的操作可以通过以最小间隙定位剥离器尖端来进一步地改进，该最小间隙仅仅足够长以使材料的头端经过工作辊间隙。一旦穿过剥离器并且头端已经安全地经过辊间隙，那么剥离器尖端退回让开。这种退回通过利用关于组件的部件的形状和容差的标准假设来执行。在初始设置之后，离开的移动和向后的移动保持为相同，其中假设得到的间隙将保持相同。与物件的初始穿入不同，移动剥离器尖端远离工作辊从而保护工作辊免受不利负荷，该不利负荷在被轧制的物件的头端已经安全穿过之后出现。基于追踪物件、对轧机基座或剥离器的负荷检测、追踪确定头端已经经过时物件的速度和时间或这些参数的一些组合，可以确定退回剥离器尖端的正确时间。随后，一旦头端已经通过剥离点，间隙主动地充分打开，以在不利负荷的情况下给予附加的保护而免受辊接触。

由本发明的给送辊组件所提供的调整在工作辊变化之后也能够使得给送辊道相对于工作辊的位置正确。随着工作辊磨损，该工作辊必须移开并且打磨成光滑表面。在更换时，工作辊的尺寸已经发生变化，但是如果设定包括正确地定位给送辊和剥离器，那么对于新的辊尺寸来说这就不是问题，随后根据哪一侧是入口侧或出口侧，在操作中对可逆式轧机交换竖直设定，如在上文中描述的。

图4示出如何得出竖直间距的示例。在该示例中，相对于一对工作辊中的下工作辊21来测量间距。可以从给送辊34、35的顶部或剥离器26、27的顶部来测量间距。这给出从剥离器起入口侧上的间距31和出口侧上的间距30。这给出从给送辊起入口侧上的间距32和出口侧上的间距33。可以看出，尽管进行测量的实际点是偏距，但其是竖直间距，或确定的两个点之间的垂直距离。未示出的替代方案使用距下工作辊的顶部（或者在另外的实施方式中为上工作辊的底部）已知固定距离的参照点，或者使用距剥离器或给送辊的顶部已知固定距离的参照点。可以看出，也存在剥离器尖端40、41与下工作辊21的表面的间距42、43。

Claims (24)

1.一种用于辊轧机的给送辊与剥离器的组件，所述组件包括：在一对工作辊的入口侧和出口侧中的每一者处的至少一个给送辊；以及在所述一对工作辊的所述入口侧和出口侧中的每一者处的剥离器；其中，每个剥离器包括剥离器尖端；其中，根据材料通过所述工作辊的移动方向，所述剥离器和所述给送辊中的至少一者适于具有距所述工作辊中的一个工作辊的可调整的竖直间距；所述剥离器和所述给送辊中的所述至少一者在所述入口侧和出口侧中的一者上距所述工作辊中的一个工作辊的竖直间距不同于所述剥离器和所述给送辊中的所述至少一者中的另一个在所述入口侧和出口侧中的另一者上的竖直间距；并且其中，每个剥离器尖端具有距所述工作辊中的所述一个工作辊的间距。

2.根据权利要求1所述的组件，其中，所述竖直间距从所述工作辊上的第一点至所述剥离器或给送辊上的第二点来测量。

3.根据权利要求2所述的组件，其中，所述第一点是在所述工作辊的周向上的最高点处的参照点，或者是距所述工作辊的周向上的最高点固定距离的参照点。

4.根据权利要求2或3所述的组件，其中，所述第二点是在所述剥离器或给送辊上的最高点处的参照点，或者是距所述剥离器或给送辊上的最高点固定距离的参照点。

5.根据任一项前述权利要求所述的组件，其中，在所述一对工作辊的入口侧上的所述剥离器或给送辊与在所述一对工作辊的出口侧上的所述剥离器或给送辊相比距所述工作辊的竖直间距较小。

6.根据任一项前述权利要求所述的组件，其中，所述竖直间距相对于所述一对工作辊中的下工作辊来确定。

7.根据任一项前述权利要求所述的组件，其中，所述剥离器安装在给送辊组件上。

8.根据权利要求7所述的组件，其中，所述给送辊组件还包括附连至给送辊支承件的滑动件，其中，所述给送辊组件适于在所述滑动件上移动。

9.根据权利要求8所述的组件，其中，所述给送辊支承件是可枢转的支承件。

10.根据权利要求9所述的组件，其中，所述可枢转的支承件适于移动以将所述给送辊和剥离器定位在距所述工作辊的竖直间距处。

11.根据权利要求9或10所述的组件，其中，所述可枢转的支承件在远离所述剥离器和工作辊的端部处在基座上枢转。

12.根据权利要求8至11中任一项所述的组件，其中，所述支承件还包括用于使所述支承件和给送辊移动的致动器。

13.根据任一项前述权利要求所述的组件，其中，所述辊轧机包括可逆式轧机。

14.根据任一项前述权利要求所述的组件，其中，所述轧机包括单向的二辊式或串列式轧机。

15.根据权利要求1至3中任一项所述的组件，其中，每个剥离器安装在工作辊轴承座上。

16.一种操作用于辊轧机的给送辊组件的方法，所述组件包括：在一对工作辊的入口侧上的至少一个给送辊、剥离器以及剥离器尖端，以及在所述一对工作辊的出口侧上的至少一个给送辊、剥离器以及剥离器尖端；所述方法包括：根据要被轧制的材料来确定所述入口侧和出口侧的剥离器或给送辊中的一者距所述工作辊中的一个工作辊的所需的竖直间距；以及将所述入口侧的剥离器或给送辊的竖直间距设定成不同于所述出口侧的剥离器或给送辊的竖直间距；确定所述剥离器尖端距所述工作辊的最小间距；以及将所述剥离器尖端设定在距所述工作辊大于或等于所确定的所述最小间距的间距处。

17.根据权利要求16所述的方法，所述方法包括使要被轧制的物件在从所述入口侧至所述出口侧的初始方向上通过所述一对工作辊；使操作方向反向并且对于新的入口侧和新的出口侧重新设定所述入口侧和出口侧的剥离器或给送辊的竖直间距，以及使所述物件回退通过所述一对工作辊。

18.根据权利要求17所述的方法，其中，所述方法重复预定数量的道次。

19.根据权利要求17或18所述的方法，其中，将所述新的入口侧处的所述竖直间距设定成与原来的入口侧处的竖直间距相同的间距并且将所述新的出口侧处的所述竖直间距设定成与原来的出口侧处的竖直间距相同的间距。

20.根据权利要求18或19所述的方法，其中，对于在所述初始方向上的每一道次，重新计算所述入口侧处的竖直间距并且应用于所述入口侧和新的入口侧。

21.根据权利要求17至20中任一项所述的方法，其中，所述方法包括根据预期的压下量来设定所述入口侧的剥离器或给送辊的竖直间距。

22.根据权利要求17至20中任一项所述的方法，其中，根据工作辊直径和轧制线高度中的至少一者来设定所述入口侧的剥离器或给送辊的竖直间距。

23.根据权利要求17至20中任一项所述的方法，其中，将所述出口侧处的所述竖直间距设定至与所述入口侧处的所述竖直间距相比更靠近所述轧制线高度的位置。

24.根据权利要求16至23中任一项所述的方法，其中，所述方法包括确定正被轧制的物件的头端何时经过所述剥离器到达所述出口侧上的所述给送辊组件上，并且随后促使致动器以使所述剥离器移动得与所需的剥离器间隙相比距所述工作辊更远。

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