CN103464163A - 无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法 - Google Patents
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Abstract
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，先将催化剂活性组分前体、助剂M前体、催化剂载体前体、燃烧剂与分散剂混合，使用球磨机球磨使其混合均匀，然后将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入恒温马弗炉中，进行燃烧反应，然后自然冷却，即为制得的催化剂，本发明用无机铵盐燃烧法制备的甲烷化催化剂，操作工艺简单，制备成本低，适合于工业化大规模生产，因此在燃烧剂燃烧时，瞬间产生大量的气体可使生成的甲烷化催化剂具有较大的比表面积和孔体积；用本发明的方法制备甲烷化催化剂时不产生废水，对环境友好。
Description
技术领域
本发明涉及甲烷化催化剂的制备方法，具体涉及无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法。
背景技术
随着我国天然气消费量的迅速增加，天然气的供需矛盾也日益突出，解决天然气供求矛盾除了现有的国内外天然气资源外，还必须多渠道、多方式扩大资源供给。我国煤炭储量比较大，将煤经过气化生产的合成气再进行甲烷化，就可以合成出人造天然气。因此煤制天然气是我国缓解天然气供求矛盾的重要措施。
在煤制天然气工艺中，煤气化技术已经成熟，关键技术是甲烷化催化剂。甲烷化催化剂一般由催化活性组分、助剂、催化剂载体等几部分构成。目前，大部分甲烷化催化剂的活性组分为VIII族的过渡金属元素，其中比较廉价、而且具有高活性和选择性的镍是最佳的选择。涉及的催化剂载体有α-Al2O3、γ-Al2O3、ZrO2、TiO2、MgO、铝酸钙水泥等，其中γ-Al2O3是一种普遍使用的催化剂载体。
甲烷化催化剂制备的一种常用方法是将含有载体、活性组分、助剂组分的溶液，利用化学沉淀技术一步沉淀出催化剂前驱物，然后经过滤、洗涤、干燥、焙烧、成型等操作单元，制成各种形状的催化剂。较早的具有代表性的专利US3988262、US3988263就是分别利用共沉淀和均相沉淀技术，制备了高温稳定的镍-氧化铝甲烷化催化剂。
最近，专利申请CN102513116A公开了一种耐高温双金属甲烷化催化剂的制备方法，将铝酸钠水溶液加入到硝酸镍、硝酸钴、硝酸镧等硝酸盐水溶液中，使其共沉淀得到均匀混合氧化物，然后过滤、洗涤、干燥、焙烧，制得了氧化铝为载体、氧化镍为主要活性组分、氧化钴为第二活性组分、氧化镧为助剂的甲烷化催化剂。
专利申请CN102513119A公开了一种煤制天然气的催化剂及制备方法，将硝酸铝、硝酸镍、硝酸镧水溶液用K2CO3进行共沉淀，然后经过滤、洗涤、干燥、焙烧，制得了氧化铝为载体，镍为主要活性组分、稀土为助剂的甲烷化催化剂。
这些公开报道的甲烷化催化剂的制备过程中，首先要将载体、活性组分、助剂的盐溶液进行共沉淀或分步沉淀，并且将沉淀物过滤后，经过多次洗涤，才能除去杂质。在这些操作单元中会产生大量废水，对环境的影响较大。同时，对于催化剂的大规模生产来说，存在制备工艺复杂，生产周期较长，能耗大等问题。
近年来，利用尿素打燃烧法制备了多种金属氧化物，如专利ZL200310117394.0（用尿素燃烧法制备系列金属氧化物固溶体的方法）、专利ZL200410062251.9（用尿素燃烧法制备白钨矿型氧化物的方法）、专利ZL200710063077.3（一种尿素燃烧制备六铝酸盐无机材料的方法）等。从已有的研究可以看出，燃烧法制备氧化物与传统的共沉淀法制备氧化物相比，最大的优点是操作工艺简单、所需的制备时间短、能耗低。同时由于燃烧时瞬间产生大量N2和CO2气体，使得生成的氧化物比表面积和孔体积较大，从而催化性能更好。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，简单、方便、快速制备甲烷化催化剂。
为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种甲烷化催化剂，其组成包含：以占催化剂总重量的5～50%的催化剂活性组分NiO，以氧化物计占催化剂总重量的1～20%的助剂M和余量的催化剂载体Al2O3，其中，所述助剂M选自CaO、BaO、La2O3、CeO2、Sm2O3、Fe2O3、CoO、MnO、CuO、ZrO2、TiO2和MoO3中一种或一种以上。
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一，将催化剂活性组分前体、助剂M前体、催化剂载体前体按照对应甲烷化催化剂的组成的比例混合，甲烷化催化剂的组成包含：以占催化剂总重量的5～50%的催化剂活性组分NiO，以氧化物计占催化剂总重量的1～20%的助剂M和余量的催化剂载体Al2O3，其中，所述助剂M选自CaO、BaO、La2O3、CeO2、Sm2O3、Fe2O3、CoO、MnO、CuO、ZrO2、TiO2和MoO3中一种或一种以上，
同时加入燃烧剂与分散剂，使用球磨机球磨20～40分钟使其混合均匀，催化剂活性组分前体为硝酸镍，助剂M前体为助剂M的硝酸盐，催化剂载体前体为硝酸铝或拟薄水铝石，分散剂为甲酸、乙酸、丙酸或丁酸，分散剂的用量为制备催化剂原料总质量的5～15%，燃烧剂为碳酸铵、碳酸氢铵或硝酸铵，燃烧剂的用量是其摩尔数与催化剂活性组分前体、助剂M前体、催化剂载体前体的摩尔数之和的1：1～6：1；
步骤二、将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为300～600℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30～60分钟，然后自然冷却，即为制得的催化剂。
本发明用无机铵盐燃烧法制备的甲烷化催化剂，与现有的沉淀法对比，有如下优点。
①用本发明的方法制备甲烷化催化剂的操作工艺简单，制备成本低，适合于工业化大规模生产。
②由于本发明中的催化剂载体、催化剂活性组分、助剂是与分散剂、燃烧剂充分混合均匀的混合物，在高温下燃烧制备催化剂的，因此在燃烧剂燃烧时，瞬间产生大量的气体可使生成的甲烷化催化剂具有较大的比表面积和孔体积。
③用本发明的方法制备甲烷化催化剂时不产生废水，对环境友好。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的详细描述，但这并不构成对本发明作任何限制。本发明涉及的公知技术部分没有详细说明。本发明的原料气可以是煤基合成气、煤层气基合成气、生物质基合成气的一种或几种，本领域的技术人员根据本实施例的描述，能够理解采用不同原料气可以完成本发明。
实施例一
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取340.3克Al(NO3)3·9H2O，14.6克Ni(NO3)2·6H2O，229.7克硝酸铵，66克乙酸，放入行星球磨机中球磨20分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂硝酸铵的摩尔数与硝酸铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为450℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应60分钟，然后自然冷却，即为制得的7.5%NiO/γ-Al2O3(NC)催化剂，(NC)表示以硝酸铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例二
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取299.1克Al(NO3)3·9H2O，36.4克Ni(NO3)2·6H2O，266.4克碳酸铵，68克乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸铵的摩尔数与硝酸铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30分钟，然后自然冷却，即为制得的18.7%NiO/γ-Al2O3(NC)催化剂，(NC)表示以硝酸铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例三
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取203.1克Al(NO3)3·9H2O，87.2克Ni(NO3)2·6H2O，199.3克碳酸氢铵，96.5克乙酸，放入行星球磨机中球磨40分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸氢铵的摩尔数与硝酸铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为550℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应50分钟，然后自然冷却，即为制得的44.8%NiO/γ-Al2O3(NC)催化剂，(NC)表示以硝酸铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例四
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取125.0克拟薄水铝，29.2克Ni(NO3)2·6H2O，551克碳酸铵，88克乙酸，放入行星球磨机中球磨20分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为400℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应60分钟，然后自然冷却，即为制得的7.5%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例五
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取109.8克拟薄水铝，72.8克Ni(NO3)2·6H2O，441.9克硝酸铵，89克乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂硝酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为550℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30分钟，然后自然冷却，即为制得的18.7NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例六
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取74.6克拟薄水铝，174.4克Ni(NO3)2·6H2O，398.2克碳酸氢铵，88克乙酸，放入行星球磨机中球磨40分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸氢铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1。
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应50分钟，然后自然冷却，即为制得的46.9%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例七
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取99.8克拟薄水铝，101.6克Ni(NO3)2·6H2O，172.4克碳酸铵，35.2克乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为1：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应50分钟，然后自然冷却，即为制得的26.1%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例八
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取99.8克拟薄水铝，101.6克Ni(NO3)2·6H2O，283.72克碳酸氢铵，43克乙酸，放入行星球磨机中球磨40分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸氢铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为2：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为550℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应40分钟，然后自然冷却，即为制得的26.1%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例九
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取99.8克拟薄水铝，101.6克Ni(NO3)2·6H2O，431克硝酸铵，88克乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂硝酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应50分钟，然后自然冷却，即为制得的26.1%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例十
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取99.8克拟薄水铝，101.6克Ni(NO3)2·6H2O，689.5克碳酸铵，130克乙酸，放入行星球磨机中球磨40分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为4：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为450℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30分钟，然后自然冷却，即为制得的26.1%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例十一
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取99.8克拟薄水铝，101.6克Ni(NO3)2·6H2O，718.3克硝酸铵，134克乙酸，放入行星球磨机中球磨40分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂硝酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为5：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应60分钟，然后自然冷却，即为制得的26.1%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例十二
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取99.8克拟薄水铝，101.6克Ni(NO3)2·6H2O，1034.3克碳酸铵，137.8克乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为6：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为350℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30分钟，然后自然冷却，即为制得的26.1%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例十三
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取115.1克拟薄水铝，43.6克Ni(NO3)2·6H2O，22.9克Mg(NO3)2·6H2O，452克碳酸氢铵，49.6克乙酸，放入行星球磨机中球磨20分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸氢铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应50分钟，然后自然冷却，即为制得的11.2%NiO-3.6MgO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
实施例十四
无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，包括以下步骤：
步骤一、称取115.7克拟薄水铝，43.6克Ni(NO3)2·6H2O，8.5克La(NO3)3·6H2O，452克碳酸氢铵，45.6克乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸氢铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为350℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30分钟，然后自然冷却，即为制得的11.2%NiO-3.2La2O3/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
催化剂的组成及活性评价结果见表一。
本发明的上述实施例所得甲烷化催化剂的催化活性测定，在固定床反应器中进行。取40～60目的催化剂颗粒装入反应器中，然后通人氢气，在550℃的温度下还原4h，即为还原活化的催化剂。还原结束后，将催化剂床层的温度稳定在指定的反应温度下，切换为H2/CO比值为3.07的合成气作为原料气，在常压条件下进行甲烷化反应。原料气和反应器出口气体的组成均通过气相色谱仪在线分析，通过计算甲烷化反应的转化率和产物的选择性。
通过实施例说明，按照本发明的方法，经过调控原料比、分散剂、燃烧剂、燃烧反应温度、燃烧反应时间等参数，可以一步合成出甲烷化催化剂。并且本发明提供的甲烷化催化剂具有催化活性好、制备工艺简单、成本低廉等优点，是一种很有实际应用前景的合成气甲烷化催化剂。
表一、各实施例催化剂的甲烷化催化活性评价结果
Claims (10)
1.一种甲烷化催化剂，其特征在于，其组成包含：以占催化剂总重量的5～50%的催化剂活性组分NiO，以氧化物计占催化剂总重量的1～20%的助剂M和余量的催化剂载体Al2O3，其中，所述助剂M选自CaO、BaO、La2O3、CeO2、Sm2O3、Fe2O3、CoO、MnO、CuO、ZrO2、TiO2和MoO3中一种或一种以上。
2.无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将催化剂活性组分前体、助剂M前体、催化剂载体前体按照对应甲烷化催化剂的组成的比例混合，甲烷化催化剂的组成包含：以占催化剂总重量的5～50%的催化剂活性组分NiO，以氧化物计占催化剂总重量的1～20%的助剂M和余量的催化剂载体Al2O3，其中，所述助剂M选自CaO、BaO、La2O3、CeO2、Sm2O3、Fe2O3、CoO、MnO、CuO、ZrO2、TiO2和MoO3中一种或一种以上，
同时加入燃烧剂与分散剂，使用球磨机球磨20～40分钟使其混合均匀，催化剂活性组分前体为硝酸镍，助剂M前体为助剂M的硝酸盐，催化剂载体前体为硝酸铝或拟薄水铝石，分散剂为甲酸、乙酸、丙酸或丁酸，分散剂的用量为制备催化剂原料总质量的5～15%，燃烧剂为碳酸铵、碳酸氢铵或硝酸铵，燃烧剂的用量是其摩尔数与催化剂活性组分前体、助剂M前体、催化剂载体前体的摩尔数之和的1：1～6：1；
步骤二、将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为300～600℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30～60分钟，然后自然冷却，即为制得的催化剂。
3.根据权利要求2所述的无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、称取340.3克Al(NO3)3·9H2O，14.6克Ni(NO3)2·6H2O，229.7克硝酸铵，66克乙酸，放入行星球磨机中球磨20分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂硝酸铵的摩尔数与硝酸铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为350℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应60分钟，然后自然冷却，即为制得的7.5%NiO/γ-Al2O3(NC)催化剂，(NC)表示以硝酸铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
4.根据权利要求2所述的无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、称取299.1克Al(NO3)3·9H2O，36.4克Ni(NO3)2·6H2O，266.4克碳酸铵，68克乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸铵的摩尔数与硝酸铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30分钟，然后自然冷却，即为制得的18.7%NiO/γ-Al2O3(NC)催化剂，(NC)表示以硝酸铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
5.根据权利要求2所述的无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、称取203.1克Al(NO3)3·9H2O，87.2克Ni(NO3)2·6H2O，199.3克碳酸氢铵，96.5克乙酸，放入行星球磨机中球磨40分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸氢铵的摩尔数与硝酸铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨充分混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为550℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应50分钟，然后自然冷却，即为制得的44.8%NiO/γ-Al2O3(NC)催化剂，(NC)表示以硝酸铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
6.根据权利要求2所述的无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、称取125.0克拟薄水铝，29.2克Ni(NO3)2·6H2O，551克碳酸铵，88克乙酸，放入行星球磨机中球磨20分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为400℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应60分钟，然后自然冷却，即为制得的7.5%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
7.根据权利要求2所述的无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、称取109.8克拟薄水铝，72.8克Ni(NO3)2·6H2O，441.9克硝酸铵，89乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂硝酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为550℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应30分钟，然后自然冷却，即为制得的18.7NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
8.根据权利要求2所述的无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、称取74.6克拟薄水铝，174.4克Ni(NO3)2·6H2O，398.2克碳酸氢铵，88克乙酸，放入行星球磨机中球磨40分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸氢铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为3：1。
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应50分钟，然后自然冷却，即为制得的44.8%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
9.根据权利要求2所述的无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、称取99.8克拟薄水铝，101.6克Ni(NO3)2·6H2O，172.4克碳酸铵，35.2克乙酸，放入行星球磨机中球磨30分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为1：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为500℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应50分钟，然后自然冷却，即为制得的26.1%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
10.根据权利要求2所述的无机铵盐燃烧法制备甲烷化催化剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、称取99.8克拟薄水铝，101.6克Ni(NO3)2·6H2O，283.72克碳酸氢铵，43克乙酸，放入行星球磨机中球磨40分钟，即为球磨充分混合均匀的物料，其中燃烧剂碳酸氢铵的摩尔数与拟薄水铝和硝酸镍的摩尔数之和的比为2：1；
步骤二、将球磨混合均匀的物料转移到坩埚或石英舟中，直接放入预先设定为550℃的恒温马弗炉中，进行燃烧反应40分钟，然后自然冷却，即为制得的26.1%NiO/γ-Al2O3(BC)催化剂，(BC)表示以拟薄水铝为载体铝源燃烧法制得的催化剂。
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