CN103375597A - 膨胀阀及防振弹簧 - Google Patents

Abstract

在一种方案的膨胀阀中，包括：轴（33），将驱动部的驱动力传动给阀芯；以及防振弹簧（50），装于主体与轴（33）之间，对轴（33）赋予势能来给与滑动阻力。防振弹簧（50）包括：筒状的主体（52），可将轴（33）插于内侧；弹簧部（54），一体地形成于主体（52）的侧壁、被单头支承于主体（52）；以及凸出部（56），突设于弹簧部（54）的与轴（33）的相对面。并且，被构成为通过凸出部（56）抵接于被插入的轴（33），弹簧部（54）向沿主体（52）的位置或主体（52）的外方弯曲，通过其弹性反作用力而可给与轴（33）滑动力。

Description

膨胀阀及防振弹簧

技术领域

本发明涉及膨胀阀，尤其涉及适于膨胀阀的工作部的防振的防振弹簧的构造。

背景技术

汽车用空调装置的制冷循环中一般设有：压缩机，压缩循环的冷媒；冷凝器，凝结已被压缩的冷媒；贮液器，将已凝结的冷媒分离为气体和液体；膨胀阀，使被分离出的液态冷媒节流膨胀成为雾状并送出；以及蒸发器，使该雾状冷媒蒸发，通过该蒸发潜热来冷却车室内的空气。

作为膨胀阀，采用为使从蒸发器导出的冷媒具有预定的过热度而感测蒸发器的出口侧的冷媒的温度及压力地开闭阀部，控制送出到蒸发器的冷媒的流量的温度式膨胀阀。膨胀阀的阀体中形成有使从贮液器流向蒸发器的冷媒通过的第1通道和使从蒸发器流回来的冷媒通过并导出到压缩机的第2通道。第1通道的中间部形成有阀孔，并配设有装拆于该阀孔、调整向蒸发器流动的冷媒的流量的阀芯。在阀体的端部设置感测在第2通道中流动的冷媒的温度及压力来控制阀的开度的动力元件。动力元件的驱动力介由长条状的轴传动到阀芯。轴横穿第2通道、到达第1通道地延伸，在阀体中，被可滑动地支承于划分第1通道和第2通道的划分部所设的通孔。

但在这样的膨胀阀中，有时会在被导入高温冷媒的阀部的上游产生压力变动，若放置不管，则有时会导致阀芯振动、产生噪声。因此，很多时候采用通过从侧方对轴给与弹簧势能，使阀芯不灵敏地响应于该压力变动，稳定阀芯的动作的手法。例如，有从支承环的环状部的多个地方的内侧切出板状体作为防振弹簧的手法（例如参照专利文献1）。此外，还有卷曲弹簧用线材来形成防振弹簧的手法（例如参照专利文献2）。

在先技术文献

专利文献

〔专利文献1〕日本特开2004-293779号公报（图2等）

〔专利文献2〕日本特开平8-145505号公报（图6等）

发明内容

发明所要解决的课题

但是，专利文献1所述的支承环是从环状部向内侧切出板状体来作为弹簧部的结构，故不得不相对于轴增大环状部。即，防振弹簧整体变大，有可能产生空间方面的问题。此外，专利文献2所述的防振弹簧由于是将线材卷曲而形成的，故刚性较小、容易向轴的轴线方向弯曲。因此，难以给与轴足够的滑动负荷。

本发明是鉴于这样的问题而研发的，其目的在于使得能在确保其功能的情况下紧凑地构成适于膨胀阀的工作部的防振的防振弹簧。

用于解决课题的手段

为解决上述课题，本发明的一个方案的通过使从制冷循环的上游侧导入的冷媒通过阀体内的阀部而节流膨胀，并导出到下游侧的膨胀阀包括：冷媒通道，贯穿阀体地形成，其一端侧设有冷媒的导入口，另一端侧设有冷媒的导出口；阀孔，被设于冷媒通道的中间部；阀芯，通过接合/分离于阀孔而开闭阀部；驱动部，产生用于使阀芯开闭的驱动力；工作杆，被阀体支承，将驱动部的驱动力传动到阀芯；以及防振弹簧，被装于阀体与工作杆之间，通过对工作杆赋予势能而给与滑动阻力。防振弹簧包括：筒状的主体，可将工作杆插于内侧；弹簧部，一体地形成于主体的侧壁、被单头支承于主体；抵接部，突设于弹簧部的与工作杆的相对面；被构成为随着抵接部抵接于被插入的工作杆，弹簧部向沿主体的位置或主体的外方弯曲，通过其弹性反作用力而可给与工作杆滑动力。

根据该方案，通过由防振弹簧给与工作杆适度的滑动阻力，能够抑制该工作杆所连结的阀芯的振动。弹簧部由构成防振弹簧的筒状主体的侧壁的一部分构成，故能够具有足够的宽度。其结果，能够具有足够的刚性和适度的弹性，能够给与工作杆足够的滑动负荷。并且特别地，在将工作杆插入时，弹簧部被保持在沿主体的位置或向主体的略微外方弯曲的位置，故能够按需足够大地构成主体。即，能够紧凑地构成防振弹簧整体。

本发明的另一方案是防振弹簧。该防振弹簧包括：筒状的主体；一体地形成于主体的侧壁、被单头支承于主体的弹簧部；以及抵接部，向主体的内侧突出地设于弹簧部。被构成为在空载状态下，弹簧部处于沿主体的位置或主体的外方，而抵接部的前端面向主体的内侧突出。

根据该方案，该防振弹簧的弹簧部由构成筒状主体的侧壁的一部分构成，故能够具有足够的宽度。其结果，能够具有足够的刚性和适度的弹性，能够给与插于内侧的构件足够的滑动负荷。并且特别地，在空载状态下，弹簧部位于沿主体的位置或主体的外方，而抵接部的前端面被构成为向主体的内侧突出，故在将构件插于内侧时，弹簧部被保持在沿主体的位置或向主体的略微外方弯曲的位置。故能够将主体按需足够大地构成。即，能够紧凑地构成防振弹簧整体。

发明效果

通过本发明，能够既确保其功能、又紧凑地构成适于膨胀阀的工作部的防振的防振弹簧。

附图说明

图1是第1实施方式的膨胀阀的剖面图。

图2是表示防振弹簧的结构的图。

图3是表示第2实施方式的防振弹簧的结构的图。

图4是表示第3实施方式的防振弹簧的结构的图。

图5是表示第4实施方式的防振弹簧的结构的图。

图6是表示第5实施方式的防振弹簧的结构的图。

图7是表示第6实施方式的防振弹簧的结构的图。

图8是表示第7实施方式的防振弹簧的结构的图。

具体实施方式

下面，参照附图详细地说明本发明的实施方式。此外，在以下的说明中，为了方便，有时会以图示的状态为基准来表现各构造的位置关系。此外，针对以下的实施方式及该变形例，对几乎相同的构成要素附加同一标号，有时会适当省略其说明。。

［第1实施方式］

本实施方式将本发明的膨胀阀具体化为适用于汽车用空调装置的制冷循环的温度式膨胀阀。虽然该制冷循环设有压缩循环的冷媒的压缩机、凝结所压缩的冷媒的冷凝器、将所凝结的冷媒分离为气体与液体的贮液器、使所分离的液态冷媒节流膨胀成为雾状并送出的膨胀阀、以及使该雾状冷媒蒸发，通过该蒸发潜热来冷却车室内的空气的蒸发器，但省略针对膨胀阀以外的构成的详细说明。

图1是第1实施方式的膨胀阀的剖面图。

膨胀阀1具有对将由铝合金构成的原料挤压成形而得到的构件施以预定的切削加工而形成的阀体2。该阀体2呈棱柱状，其内部设有使冷媒节流膨胀的阀部。阀体2的长度方向上的端部设有作为感温部发挥作用的动力元件3。

阀体2的侧部设有从贮液器侧（冷凝器侧）导入高温高压液态冷媒的导入口6、将在膨胀阀1中被节流膨胀的低温低压冷媒向蒸发器导出的导出口7、导入在蒸发器中蒸发的冷媒的导入口8、将通过膨胀阀1的冷媒导出到压缩机侧的导出口9。在导入口6和导出口9之间，形成有用于能植设未图示的配管安装用的双端螺柱的螺纹孔10。

在膨胀阀1中，由导入口6、导出口7及连接它们的冷媒通道构成第1通道13。第1通道13的中间部设有阀部，使从导入口6导入的冷媒在该阀部节流膨胀，成为雾状，从导出口7向蒸发器导出。另一方面，由导入口8、导出口9及连接它们的冷媒通道构成第2通道14（相当于“返回通道”）。第2通道14直接延伸，从导入口8导入冷媒并从导出口9向压缩机导出。

即，阀体2中的第1通道13的中间部设有阀孔16，由该阀孔16的导入口6侧的开口端边缘形成阀座17。阀芯18被配置为从导入口6侧对置于阀座17。阀芯18是将装拆于阀座17、开闭阀部的球状的球阀芯和从下方支承球阀芯的阀芯座接合而构成的。

在阀体2的下端部，与第1通道13正交地形成有使内外连通的连通孔19，并由其上半部形成收容阀芯18的阀箱40。阀箱40的上端部与阀孔16连通，侧部介由小孔42与导入口6连通，构成第1通道13的一部分。小孔42是将第1通道13的通道剖面局部地狭小化而形成的，开口于阀箱40。

在连通孔19的下半部，从外部密封该连通孔19地螺装有调整螺钉20（相当于“调整构件”）。阀芯18（准确来讲是阀芯座）和调整螺钉20之间装有将阀芯18向闭阀方向赋予势能的弹簧23。通过调整调整螺钉20的对阀体2的螺入量，能够调整弹簧23的负荷。调整螺钉20和阀体2之间装有用于防止冷媒的漏泄的O环24。

另一方面，在阀体2的上端部，与第2通道14正交地形成有连通内外的连通孔25，密封该连通孔25地螺装有动力元件3（相当于“感温部”）。动力元件3被夹着由金属薄板构成的薄膜28地安装于上壳26和下壳27之间，在该下壳27侧配置盘（disc）29地构成。被上壳26和薄膜28包围的密闭空间中封入有感温用气体。动力元件3和阀体2之间装有用于防止冷媒漏泄的O环30。通过第2通道14的冷媒的压力及温度被连通孔25和盘29所设的沟部传送到薄膜28下面。。

在阀体2的中央部设有连通第1通道13和第2通道14的阶梯孔34，长条状的轴33（作为“工作杆”发挥作用）可滑动地穿插于该阶梯孔34的小径部44中。轴33装于盘29和阀芯18之间。由此，薄膜28的变位的驱动力被介由盘29及轴33传动到阀芯18，阀部被开闭。

轴33的上半部横穿第2通道14，下半部可滑动地贯穿于阶梯孔34的小径部44。阶梯孔34的大径部46（对应于“孔部”）中配设有用于给与轴33与轴线方向成直角方向的势能、即横向负荷（滑动负荷）的防振弹簧50。通过轴33接受该防振弹簧50的横向负荷，因冷媒压力的变动导致的轴33和阀芯18的振动被抑制。此外，针对防振弹簧50的详细构造，将在后面叙述。

在以上那样构成的膨胀阀1中，由动力元件3感测从蒸发器介由导入口8返回的冷媒的压力及温度，其薄膜28变位。该薄膜28的变位成为驱动力，介由盘29及轴33传动到阀芯18，使阀部开闭。另一方面，从贮液器提供的液态冷媒被从导入口6导入，流过阀部而被节流膨胀，成为低温低压的雾状冷媒。该冷媒被从导出口7向蒸发器导出。

接下来，说明防振弹簧50的具体结构。图2是表示防振弹簧的结构的图。（A）是表示防振弹簧的整体结构的立体图。（B）是防振弹簧的正面图。（C）是表示防振弹簧插入了阶梯孔时的状态的平面图，（D）是表示防振弹簧的空载状态的平面图。（E）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的立体图，（F）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的平面图。

如图2的（A）～（C）所示那样，防振弹簧50包括：筒状的主体52，具有平坦的侧壁、剖面为三角形；以及弹簧部54，分别被一体地形成于该3个侧壁。弹簧部54由将主体52的各侧壁冲切为U字状后的残余部分构成，其基端部被单头支承于主体52，前端部沿侧壁向圆周方向延伸着。在弹簧部54的前端部，朝向其内侧突设有半球状的凸出部56（对应于“抵接部”）。

防振弹簧50是通过将带状的板材在沿延伸方向的3处进行弯曲加工而形成的，故在其侧壁存在该板材的两端相对的断口。在本实施方式中，如图示那样，通过使该板材的一端部58成为凸形状、另一端部60成为作为其互补形的凹形状，两端部被以在宽度方向上有重叠的方式构成为阶差形状。通过这样的结构，使得其它构件不易被夹于该两端部的缝隙。即，考虑到防振弹簧50在其流通过程中不是被单个、而是被汇总多个地包装，即使在这样的状况下多个防振弹簧50也不会互相纠缠，以谋求使用上的方便。

防振弹簧50是通过将由弹性度较高的金属、例如不锈钢构成的带状的板材在沿其延伸方向的3处进行弯曲加工而形成的。更具体地讲，通过对该板材施以冲压（press）加工，而形成两端的凹凸形状，并在与3个侧壁对应的部分形成3个弹簧部54。此时，通过冲压加工，在各弹簧部54成形凸出部56。然后，通过所谓的成形加工，在相邻的弹簧部54之间将该板材卷曲而成形为三角筒形状。

防振弹簧50在被插入大径部46前的空载状态下，如图2的（D）所示那样，成为板材的两端部所处的角部略微处于外方的非正三角形。此外，各弹簧部54成为沿主体52的侧壁的状态。在将防振弹簧50插入大径部46时，以使其两端部相靠近的方式施加负荷（参照图中箭头），在接近剖面为正三角形的状态下进行插入。防振弹簧50被以从空载状态弹性变形了的状态插入大径部46，故基于消除了其负载时的弹性反作用力而被牢固地固定于大径部46（即阀体2）（参照图2的（C））。

另一方面，在防振弹簧50被插入大径部46时，3个弹簧部54生成朝向轴33的横向负荷。即，如图2的（C）所示那样，若假定在将防振弹簧50插入了大径部46的状态下、3个弹簧部54与侧壁的处于同一面的状态，则穿过3个凸出部56的前端的内切圆的直径比轴33的直径小。为此，如图2的（E）和（F）所示那样，在将轴33插于防振弹簧50的状态下，因凸出部56抵接于轴33，弹簧部54向主体52的外方弯曲，通过其弹性反作用力而给与轴33适度的滑动力。此外，弹簧部54的形状、大小和弹性度被选定使得即使像这样将轴33插于防振弹簧50，也能够利用在主体52与大径部46之间形成的间隙而向主体52的外方弯曲，通过其弹性反作用力，能够给与轴33适度的滑动力。此外，因像这样将轴33插入，弹簧部54会向半径方向弯曲，但若在此时使弹簧部54某程度地塑性变形，则能够使弹簧部54对轴33的挤压力（凸出部56与轴33的滑动力）稳定。即，可以在弹性范围内使用弹簧部54、也可以在塑性范围内使用弹簧部54。

此外，在如图示那样防振弹簧50被插入大径部46后，3个凸出部56点接触于轴33。通过这样的结构，即使有轴33稍微倾斜这样的情况，也总是能确保凸出部56与轴33点接触的状态，保持防振弹簧的顺滑的支承状态。

如以上说明过的那样，在本实施方式的膨胀阀1中，能够由防振弹簧50给与轴33适度的滑动阻力，其结果，能够抑制伴随于冷媒的压力变动的轴33和阀芯18的振动。此外，特别地，在将轴33插入了该防振弹簧50时，弹簧部54被保持在略向主体52的外方弯曲的位置，故能够按需足够大地构成主体52。即，能够紧凑地构成防振弹簧50整体。

［第2实施方式］

本实施方式的膨胀阀除防振弹簧中的弹簧部周围的结构不同这一点外，具有与第1实施方式同样的结构。图3是表示第2实施方式的防振弹簧的结构的图。（A）是表示防振弹簧的整体结构的立体图。（B）是防振弹簧的正面图。（C）是表示防振弹簧被插入阶梯孔时的状态的平面图。（D）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的立体图，（E）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的平面图。

如图3的（A）～（C）所示那样，本实施方式的防振弹簧250被构成为3个弹簧部54中的一个形成阀体252的一端部258的凸形状。阀体252的另一端部260成为比第1实施方式的另一端部60大的凹形状，由此，两端部被构成在宽度方向上交叠（overlap）的阶差形状。通过本实施方式，阀体252与第1实施方式的主体52相比，能够简单地构成。

［第3实施方式］

本实施方式的膨胀阀除防振弹簧中的弹簧部周围的结构不同这一点外，具有与第1、第2实施方式同样的结构。图4是表示第3实施方式的防振弹簧的结构的图。（A）是表示防振弹簧的整体结构的立体图。（B）是防振弹簧的正面图。（C）是表示防振弹簧插入了阶梯孔时的状态的平面图。（D）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的立体图，（E）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的平面图。

本实施方式的防振弹簧350具有从第2实施方式的防振弹簧250中除去阀体252的下部后的结构。即，主体352的另一端部360被形成为L字状的凹部，相应地，主体352的宽度变小了。在这样的结构中，也构成主体352的一端部358与另一端部360在宽度方向上交叠的阶差形状。通过本实施方式，能够减小主体352的宽度（高度），能够在整体上紧凑地构成防振弹簧350。

［第4实施方式］

本实施方式的膨胀阀除防振弹簧中的弹簧部周围的结构不同这一点外，具有与第1～第3实施方式同样的结构。图5是表示第4实施方式的防振弹簧的结构的图。（A）是表示防振弹簧的整体结构的立体图。（B）是防振弹簧的正面图。（C）是表示防振弹簧插入了阶梯孔时的状态的平面图。（D）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的立体图，（E）是表示被插入轴时的防振弹簧的状态的平面图。

本实施方式的防振弹簧450与第2实施方式的防振弹簧250不同，在弹簧部454的基端部（与主体452的连设部）设有小宽度的缩颈部456。由此，使向轴33施加的负荷比第2实施方式的小，以使得由轴33给与适度的滑动负荷。通过像这样使弹簧部454中的与其延伸方向成直角方向的板宽局部地变化，能够调整对轴33赋予的势能。

［第5实施方式］

本实施方式的膨胀阀除防振弹簧中的弹簧部周围的结构不同这一点外，具有与第1～第4实施方式同样的结构。图6是表示第5实施方式的防振弹簧的结构的图。（A）是表示防振弹簧的整体结构的立体图。（B）是防振弹簧的正面图。（C）是表示防振弹簧插入了阶梯孔时的状态的平面图。（D）是（B）的A-A箭头方向看的剖面图。

本实施方式的防振弹簧550具有阶梯圆筒状的主体552。在主体552的一端侧和另一端侧，分别设有大径的固定部560、562，在其之间连设有小径的支承部564。并且，在沿支承部564的圆周方向的3处设有弹簧部554。在弹簧部554的前端附近，形成有沿半径方向向内弯曲的凸出部556。即，弹簧部554的前端部是波动形状，在空载状态下，凸出部556向内侧突出，其前端边缘的位置沿支承部564的侧壁。

防振弹簧550是通过玻璃纤维强化聚硫化苯（PPS）的注塑成形而得到的树脂弹簧。此外，在变形例中，也可以使用其它树脂材料来注塑成形，还可以与第1～第4实施方式同样地使金属板材成形。在主体552的侧壁的1处，存在宽度方向的断口566。在被插入大径部46前的空载状态下，防振弹簧550的断口566成为略微张开的状态。各弹簧部554成为沿主体552的侧壁的状态。在将防振弹簧550插入大径部46时，施加负荷地插入，以使得该断口566的间隔变小。防振弹簧550被以从空载状态弹性变形后的状态插入大径部46，故通过消除了其负载时的弹性反作用力而被牢固地固定于大径部46（即阀体2）。

另一方面，在防振弹簧550被插入大径部46时，3个弹簧部554生成朝向轴33的横向负荷。即，在将轴33插入了防振弹簧550的状态下，随着凸出部556抵接于轴33，弹簧部554向支承部564的外方弯曲，通过其弹性反作用力而给与轴33适度的滑动力。此外，弹簧部554的形状、大小和弹性度被选定，使得即使像这样将轴33插于防振弹簧550，也能够利用在支承部564与大径部46之间形成的间隙而向主体552的外方弯曲，并通过其弹性反作用力而能够给与轴33适度的滑动力。

本实施方式的防振弹簧550的主体552被构成为圆筒状，故固定部560、562的外周面与大径部46的内周面成为面接触状态，被阀体2稳定地支承。

［第6实施方式］

本实施方式的膨胀阀除防振弹簧中的弹簧部周围的结构不同这一点外，具有与第1～第5实施方式同样的结构。图7是表示第6实施方式的防振弹簧的结构的图。（A）是表示防振弹簧的整体结构的立体图。（B）是防振弹簧的正面图。（C）是表示防振弹簧被插入了阶梯孔时的状态的平面图。（D）是从正面侧观看防振弹簧的空载状态的立体图。（E）是从背面侧观看防振弹簧的空载状态的立体图。（F）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的平面图。

如图7的（A）～（C）所示那样，本实施方式的防振弹簧650的3个弹簧部54的一个成为主体652的一端部658，具有凸形状。在主体652的另一端部660设有长方形状的开口部662，其前端部向主体652的内侧弯曲着。以该弯曲部为入口而插入一端部658，由此两端部在宽度方向上交叠。如图7的（D）和（E）所示那样，在空载状态下，主体652的两端成为略微向外方弯曲的形状，但确保各前端部的交叠。

在本实施方式中，另一端部660的前端664被闭合着，故其它构件不易夹于主体652的两端部的间隙。即，在防振弹簧650在流通过程中被汇总多个地包装的状况下，其防止纠缠效果比其它实施方式更好。

［第7实施方式］

本实施方式的膨胀阀除防振弹簧中的弹簧部周围的结构不同这一点外，具有与第1～第6实施方式同样的结构。图8是表示第7实施方式的防振弹簧的结构的图。（A）是表示防振弹簧的整体结构的立体图。（B）是防振弹簧的正面图。（C）是表示防振弹簧被插入阶梯孔时的状态的平面图。（D）是从正面侧观看防振弹簧的空载状态的立体图。（E）是从背面侧观看防振弹簧的空载状态的立体图。（F）是表示被插入了轴时的防振弹簧的状态的平面图。

如图8的（A）～（F）所示那样，本实施方式的防振弹簧750除主体752的另一端部760的结构有些不同外，与第6实施方式的防振弹簧650是同样的。即，如图8的（E）所示那样，另一端部760的前端被部分开放而成为了切口764。但是，该切口764的宽度被构成为在作为主体752的一端部658的弹簧部54的宽度以下，故若在空载状态下两端部嵌合，则该切口764被实质上闭合。像这样，在本实施方式中，与第6实施方式一样，若从侧方观看（正面看）主体的两端的交叠部，则由主体的一端部和另一端部形成在主体宽度方向上无间隙的部分（参照图8的（B））。通过这样的结构，防止纠缠的效果增大。

此外，另一端部760的切口764（缺口部）可以用于避免在防振弹簧750的成形时与凸出部56干渉。例如，设想以下工序：在将带状的板材在沿延伸方向的3处进行弯曲加工而成形主体752时，先将靠近该板材的两端部的2处（靠近切口764的地方和靠近与切口764卡合的弹簧部54的地方）弯曲，最后再将它们的中间位置弯曲。在将该中间位置弯曲的工序中，可以根据凸出部56的靠前端的部分从切口764间通过，来设定切口764的宽度，以使得能够避免与另一端部760的干渉。切口764的宽度可以比弹簧部54的宽度小、是在成形主体752时不干涉凸出部56的程度的大小。

以上，针对本发明的适合的实施方式进行了说明，但显然本发明不限定于该特定的实施方式，在本发明的技术思想的范围内可能有各种变形。例如，在上述实施方式及变形例中，可以组合一部分构成要素，也可以从各实施方式及变形例中排除一部分构成要素。

在上述第1～第4实施方式中，作为凸出部56的形状，表示了半球状的形状，但例如只要是使之成为拱形等向内侧突出、可给与轴33适度的滑动力的形状即可，可适当进行选择。此外，在上述第1～第4实施方式中，表示了使防振弹簧的主体成为剖面为三角形的例子，但也可以使之成为剖面为四边形或其它多边形。此外，在上述第5实施方式中，表示了使防振弹簧成为阶梯圆筒形状的例子，但也可以使其剖面为多边形。但是，在成形加工中，使其剖面为多边形比使其成为圆筒形状更容易加工，相应地，能够抑制加工成本。

虽然在上述实施方式中没有叙述过，但也可以在防振弹簧的与大径部46接触的部分形成朝外突出地卡于大径部46的卡定部。例如可以将防振弹簧的主体的上端边缘或下端边缘的一部分切开并向外方卷曲，来形成卡定部。通过这样的结构，在将防振弹簧插入大径部46时，该卡定部卡在大径部46的内壁，能够防止防振弹簧的脱落。

在上述第4实施方式中，表示了通过减小弹簧部454的基端部的宽度来调整对轴33赋予的势能的例子。在变形例中，可以在弹簧部的预定位置形成孔，由此使该弹簧部的板宽实质上减小。通过这样的结构，也能够调整对轴33赋予的势能。此外，可以通过针对主体调整其延伸方向的预定位置处的板宽，来调整对阀体2的反作用力。

在上述实施方式中，在防振弹簧的空载状态下，弹簧部被构成为在被插入了轴时，沿主体的侧壁向主体的外方弯曲。在变形例中，弹簧部可以被构成为在防振弹簧的空载状态下向主体的内侧延伸，在被插入了轴时，向沿主体的位置弯曲。或者，可以被构成为在防振弹簧的空载状态下，弹簧部向主体的内侧延伸，在被插入了轴时，弹簧部向主体的外方弯曲。在这样的情况下，也使凸出部处于主体的内侧。

但是，若如上述实施方式那样使弹簧部成为沿主体的侧壁的结构，则在加工成本这一点上更有利。即，通过上述实施方式，仅通过对带状的板材进行冲压加工而冲切出端部的凹凸形状和弹簧部的形状，将其沿外形卷曲即可，不需要将弹簧部向内侧或外侧切出（卷曲）适当量这样的工序。因此，不再需要该切出工序，能够相应地抑制加工成本。

虽然在上述实施方式中没有叙述过，但可以在图1所示的阶梯孔34与轴33之间设置O环等密封构件，来防止或抑制从第1通道13向第2通道14的冷媒漏泄。具体来讲，可以将阶梯孔34的大径部46的深度加深，在大径部46的底部侧配置O环，在其上方配置防振弹簧。此时，能够使防振弹簧作为由其翻卷部分的底面从上方卡定O环的固定器来发挥作用。

虽然上述实施方式的膨胀阀优选适用于使用氟利昂替代物（HFC－134a）作为冷媒等的制冷循环，但本发明的膨胀阀能够适用于使用二氧化碳那样的工作压力高的冷媒的制冷循环。此时，制冷循环中配置气体冷却器等外部热交换器来代替冷凝器。此时，为补充构成动力元件3的薄膜的强度,例如可以交叠地配置金属制碟形弹簧等。或者也可以配置碟形弹簧来置换薄膜等。此外，虽然在上述实施方式中，举出了采用温度式膨胀阀作为膨胀阀的例子，但也能够采用不感测温度的膨胀阀。例如，可以采用使用电磁元件作为驱动部的电磁式膨胀阀。或者，也可以采用使用步进电机等电动机作为驱动部的电动膨胀阀。

标号说明

1膨胀阀、2阀体、3动力元件、16阀孔、17阀座、18阀芯、33轴、34阶梯孔、44小径部、46大径部、52主体、54弹簧部、56凸出部、252，352，452主体、454弹簧部、552主体、554弹簧部、556凸出部、560固定部、564支承部。

Claims (10)

1.一种膨胀阀，通过使从制冷循环的上游侧导入的冷媒通过主体内的阀部而使之节流膨胀后，导出到下游侧，其特征在于，包括：

冷媒通道，贯穿上述主体地形成，其一端侧设有冷媒的导入口，另一端侧设有冷媒的导出口，

阀孔，被设于上述冷媒通道的中间部，

阀芯，通过接合和分离于上述阀孔而开闭上述阀部，

驱动部，产生用于使上述阀芯开闭的驱动力，

工作杆，被上述主体支承，将上述驱动部的驱动力传动到上述阀芯，以及

防振弹簧，被装于上述主体和上述工作杆之间，通过对上述工作杆赋予势能而给与滑动阻力；

其中，上述防振弹簧包括：

筒状的主体，可将上述工作杆插于内侧，

弹簧部，一体地形成于上述主体的侧壁、被单头支承于上述主体，以及

抵接部，突设于上述弹簧部的与上述工作杆的相对面；

上述防振弹簧被构成为随着上述抵接部抵接于被插入的工作杆，上述弹簧部向沿上述主体的位置或上述主体的外方弯曲，通过其弹性反作用力而可给与上述工作杆滑动力。

2.如权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于，被构成为：

上述防振弹簧被以使上述主体弹性变形后的状态安装于上述主体，通过其弹性反作用力而被固定于上述主体。

3.如权利要求1或2所述的膨胀阀，其特征在于，

上述主体由具有多个侧壁的多边形的筒体构成；

上述弹簧部被形成于多个侧壁，从而在多个地方与上述工作杆抵接。

4.如权利要求3所述的膨胀阀，其特征在于，

上述防振弹簧被弹性地插于与上述工作杆同心地形成在上述主体的孔部，并通过其弹性反作用力而被支承于上述主体；

上述弹簧部被构成为利用在上述主体与上述孔部之间形成的间隙而向上述主体的外方弯曲，通过其弹性反作用力而可给与上述工作杆滑动力。

5.如权利要求1或2所述的膨胀阀，其特征在于，

上述防振弹簧包括：

相对较大径的固定部，设于上述主体的一端侧和另一端侧中的至少一者，以及

相对较小径的支承部，连设于上述固定部；

其中，上述固定部被插于与上述工作杆同心地形成在上述主体的孔部，通过其弹性反作用力而被支承于上述主体；

在上述支承部形成上述弹簧部；

上述弹簧部被构成为利用在上述主体与上述孔部之间形成的间隙而向上述主体的外方弯曲，通过其弹性反作用力而可给与上述工作杆滑动力。

6.如权利要求1至5的任意一项所述的膨胀阀，其特征在于，

上述防振弹簧被构成为：通过使上述弹簧部中的与其延伸方向成直角方向的板宽局部地变化，来调整对上述工作杆赋予的势能。

7.如权利要求1至6的任意一项所述的膨胀阀，其特征在于，

上述主体通过将具有弹性的板材沿其延伸方向弯曲加工而形成，该板材的一端部与另一端部被以在宽度方向上交叠的方式构成为阶差形状。

8.如权利要求5所述的膨胀阀，其特征在于，

上述防振弹簧通过树脂材料的注塑成形而形成。

9.如权利要求1至8的任意一项所述的膨胀阀，其特征在于，

作为温度式膨胀阀而构成，将通过上述阀部而被节流膨胀了的冷媒从上述导出口导出，提供到蒸发器，感测从上述蒸发器返回的冷媒的压力和温度，控制上述阀部的开度，

该膨胀阀包括：

返回通道，与上述冷媒通道不同地贯穿上述主体地形成，使从上述蒸发器返回的冷媒通过，和

动力元件，作为上述驱动部而设，感测流过上述返回通道的冷媒的温度及压力地动作，并介由上述工作杆将其驱动力传动到上述阀芯，改变上述阀部的开度，控制提供到上述蒸发器的冷媒的流量。

10.一种防振弹簧，其特征在于，包括：

筒状的主体，

弹簧部，一体地形成于上述主体的侧壁、被单头支承于上述主体，以及

抵接部，向上述主体的内侧突出地设于上述弹簧部；

该防振弹簧被构成为：在空载状态下，上述弹簧部处于沿上述主体的位置或上述主体的外方，而上述抵接部的前端面向上述主体的内侧突出。

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