CN103358332A - 电动剃须刀 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够高效地发挥来自于光催化剂膜的良好的有机物分解作用、抗菌作用、且能够长期将头部内保持卫生的电动剃须刀。本发明的电动剃须刀的切断体（11）具有板（28）和保持该板（28）的保持体（19），该板（28）具有刀片孔（33）及小刀片（31）。在小刀片（31）上形成有外表面（50）、以及隔着侧面（49）而与外表面（50）相对的内表面（51）。而且，至少在内表面（51）的表面形成光催化剂膜（75）。由此，由于能够用光催化剂膜（75）对内刀片（11）的难清洗的部分进行覆盖，从而能够利用光催化剂膜（75）的有机物分解作用、抗菌作用高效地对电动剃须刀的头部（2）的内部进行杀菌、清洗。

Description

电动剃须刀

技术领域

本发明涉及具备受到来自动力源的驱动力而驱动的切断体的电动剃须刀。本发明的电动剃须刀中，在构成切断体的小刀片的内表面的表面形成有光催化剂膜。

背景技术

专利文献1~3中公知有如本发明那样地在构成切断体的小刀片的内表面的表面设置光催化剂膜的装置，例如，专利文献1中，在毛屑室的内部具有紫外线照射灯的电动剃须刀中，在外刀片的表面、内刀片的表面、毛屑室的内周面的至少一个上设置光催化剂膜，而利用光催化剂膜的有机物分解作用、抗菌作用，能够将毛屑室的内部保持为卫生的状态。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2004-105327号公报（权利要求7）

专利文献2：日本特开平11-216276号公报（段落编号0038-0042）

专利文献3：日本特开2000-94564号公报（段落编号0044-0046）

在这种电动剃须刀中，为了使被称作毛屑室的头部的内部保持为更加卫生，如专利文献1等所述，仅仅在内刀片的表面形成光催化剂膜不足够，更严格来说，需要规定光催化剂膜的形成位置。即，相对于头部内的难清洗的位置，重点地形成光催化剂膜，这在将头部内保持为卫生方面是重要的。

发明内容

本发明的目的在于提供如下电动剃须刀，即，更高效地发挥来自于光催化剂膜的良好的有机物分解作用、抗菌作用，因此，能够使头部内长期保持卫生。

本发明以具备受到来自动力源4的驱动力而驱动的切断体11的电动剃须刀为对象。本发明的特征在于，切断体11具有板28和保持该板28的保持体19，该板28具有刀片孔33及小刀片31。在小刀片31上，形成有外表面50、以及隔着侧面49而与外表面50相对的内表面51。而且，至少在内表面51的表面形成有光催化剂膜75。

能够采用如下形态，即，除了内表面51，在侧面49的表面也形成有光催化剂膜75。

在小刀片31的外表面50的突端设有刀尖54，并且在与刀尖54连续的小刀片31的侧面49的表面形成的光催化剂膜75的厚度尺寸能够随着离开刀尖54而逐渐变厚。

能够采用如下形态，即，形成于侧面49的表面的光催化剂膜75形成为内凹R状。

能够采用如下形态，即，侧面49形成为内凹R状，形成于侧面49的光催化剂膜75的表面曲率（R2）设定为比侧面49的表面曲率（R1）小。

能够采用如下形态，即，在小刀片31的内表面51上形成有凹部81，以嵌入凹部81的方式在内表面51形成有光催化剂膜75。

能够采用如下形态，即，在小刀片31的内表面51的表面形成有微小凹凸82，以覆盖该微小凹凸82的方式形成有光催化剂膜75。此外，这样的微小凹凸82是μm程度的凹凸，其通过酸性溶液的化学处理（蚀刻处理）而形成。

切断体11是由狭缝刀片构成的往复刀片，该狭缝刀片是通过将具有刀片孔33和小刀片31的板28折弯成倒U字状而形成的，构成切断体11的板28具有折弯成倒U字状的弯曲壁120、以及与弯曲壁120连续设置并安装在保持体19上的一对安装壁121，形成于这些弯曲壁120以及安装壁121的内表面上的光催化剂膜75的厚度尺寸能够随着从弯曲壁120趋向安装壁121而逐渐变厚。

光催化剂膜75优选由亲水性催化剂构成。

本发明的效果如下。

本发明中，由于在小刀片31的内表面51形成有光催化剂膜75，所以能够用光催化剂膜75对内刀片11的难清洗的部分进行覆盖。由此，能够利用光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用高效地对电动剃须刀的头部2的内部进行杀菌、清洗，从而在小刀片31的内表面51附着有毛屑的情况下，也能够得到不腐坏、且抗菌能力以及除臭能力优异的电动剃须刀。即，根据本发明的电动剃须刀，能够高效地发挥来自于光催化剂膜75的良好的有机物分解作用、抗菌作用，因此，能够长期地将头部2内保持卫生。

另外，若除了小刀片31的内表面51，也在小刀片31的侧面49的表面形成有光催化剂膜75，则不仅内表面51，也能够对侧面49赋予来自于光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。

若在与刀尖54连续的小刀片31的侧面49的表面形成的光催化剂膜75的厚度尺寸随着离开刀尖54而逐渐变厚，则能够防止膜厚尺寸大的光催化剂膜75附着于刀尖54而导致小刀片31的切断能力大幅度降低。因此，能够不损坏切断能力（尖锐度）地得到具有光催化剂膜75的良好的有机物分解作用、抗菌作用的电动剃须刀。

若形成于侧面49的表面的光催化剂膜75形成为内凹R状，则与光催化剂膜75的表面形状为平坦的情况相比，能够增大光催化剂膜75的表面积而增加毛屑与光催化剂膜75的接触机会。因此，能够更加高效地对头部2的内部进行杀菌、清洗。

若侧面49形成为内凹R状，且形成于侧面49的光催化剂膜75的表面曲率R2设定为比侧面49的表面曲率R1小，则能够缩小光催化剂膜75的内凹尺寸，从而能够有效地防止毛屑等污物积存于光催化剂膜75的内凹部分。

若在小刀片31的内表面51形成凹部81，且以嵌入凹部81的方式在内表面51形成光催化剂膜75，则能够有效地抑制光催化剂膜75从内表面51脱落，从而能够更加长期地得到来自于光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。并且，也具有与凹部81的凹下对应地、能够增加内表面51部分的光催化剂量的优点。

若在小刀片31的内表面51的表面形成微小凹凸82，且以覆盖该微小凹凸82的方式在内表面51形成光催化剂膜75，则与之前的凹部81的情况相同，能够有效地抑制光催化剂膜75从内表面51脱落，从而能够更加长期地得到来自于光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。

切断体11具有折弯成倒U字状的弯曲壁120、以及与弯曲壁120连续设置并安装在保持体19上的一对安装壁121，且形成于这些弯曲壁120以及安装壁121的内表面上的光催化剂膜75的厚度尺寸能够随着从弯曲壁120趋向安装壁121而逐渐变厚。这样，若光催化剂膜75的厚度尺寸随着从弯曲壁120趋向安装壁121而逐渐变厚，则与形成有光催化剂膜75相伴，能够防止切断体11的弯曲壁120侧的重量过大，从而在往复驱动时，能够抑制作用于切断体11的上方侧的惯性力矩的增加，而能够防止切断体11的弯曲壁120等挠曲变形。

光催化剂膜75优选由亲水性催化剂构成，由此，能够得到用水清洗时发挥优异的有机物分解作用、抗菌作用的光催化剂膜75。

附图说明

图1是本发明的第一实施例的电动剃须刀的内刀片（切断体）的小刀片的纵剖侧视图。

图2是第一实施例的电动剃须刀的主视图。

图3是图2的A-A线剖视图。

图4是表示第一实施例的内刀片的制造方法的纵剖侧视图。

图5是表示第一实施例的内刀片的制造方法的俯视图。

图6（a）、图6（b）是用于说明第一实施例的内刀片的制造方法的图。

图7是用于说明第一实施例的内刀片的制造方法的图。

图8（a）~图8（c）是用于说明第一实施例的内刀片的制造方法的图，是表示敛缝突起的形成例的图。

图9是用于说明第一实施例的内刀片的制造方法的图，是表示相对于圆盘与轴主体的压嵌形态的剖视图。

图10是用于说明第一实施例的内刀片的制造方法的图。

图11是第一实施例的内刀片的主视图。

图12是用于说明第一实施例的内刀片的制造方法的图。

图13（a）~图13（d）是用于说明第一实施例的内刀片的制造方法的图，是用于说明基底层相对于内刀片的形成顺序的图。

图14（a）~图14（d）是用于说明第一实施例的内刀片的制造方法的图，是用于说明光催化剂层相对于内刀片的形成顺序的图。

图15是第二实施例的电动剃须刀的主要部分的纵剖侧视图。

图16是第三实施例的电动剃须刀的主要部分的纵剖侧视图。

图17是第四实施例的电动剃须刀的主要部分的纵剖侧视图。

图18（a）~图18（c）是表示第四实施例的电动剃须刀的内刀片的制造方法的图。

图19是第五实施例的电动剃须刀的内刀片的小刀片的纵剖侧视图。

图20是第五实施例的电动剃须刀的主要部分的主视图。

图21是图20的B-B线剖视图。

图22是用于说明第五实施例的内刀片的制造方法的图。

图23是用于说明第五实施例的内刀片的制造方法的图。

图24是用于说明第五实施例的内刀片的制造方法的图。

图25是用于说明第五实施例的内刀片的制造方法的图。

图26是用于说明第五实施例的内刀片的制造方法的图。

图27是第六实施例的电动剃须刀的内刀片的小刀片的纵剖侧视图。

图28是第七实施例的电动剃须刀的内刀片的小刀片的纵剖侧视图。

图29是用于说明第八实施例的内刀片的制造方法的图。

图中：

4—动力源（马达），11—切断体（内刀片），19—保持体，28—板（切断刀片坯料），31—小刀片，49—小刀片的侧面（前刀面52，内凹面53），50—小刀片的外表面（切断面），51—小刀片的内表面（基面），54—小刀片的刀尖，75—光催化剂膜，81—凹部，82—微小凹凸，120—弯曲壁，121—安装壁。

具体实施方式

（第一实施例）

图1至图14是表示本发明的电动剃须刀用于转盘式电动剃须刀的第一实施例。如图2所示，电动剃须刀由主体部1、被主体部1支撑的头部2、安装于主体部1的外框3、以及配置于主体部1的后面侧的图外的修毛单元等构成。外框3设为用于提高电动剃须刀的装饰性，与主体部1协作地构成把手。在外框3的一侧上部，设有用于对针对马达（动力源）4的通电状态进行接通、断开操作的开关按钮5。在主体部1的内部，除了马达4以外，还组装有二次电池6、电路基板7等。在电路基板7上，除了由之前的开关按钮5切换的开关以外，还安装有显示灯8用的LED、控制电路、电源电路等。作为动力源4，除了马达以外可以举出盘簧。

在头部2，设有由外刀片10与内刀片（切断体）11构成的主刀片，还设有驱动内刀片11使之旋转的马达4、用于将马达4的旋转动力传递至作为旋转刀片的内刀片11的驱动构造等。马达4固定于头部框架的下表面，并容纳于主体部1的上部内表面。驱动构造由一组齿轮系9构成，将马达4的绕纵轴的旋转动力变换为绕横轴的旋转动力而传递至内刀片11。内刀片11被驱动向图3所示的箭头的朝向（倒时针旋转方向）旋转。外刀片10由通过蚀刻法或电铸法形成的片状的网刀片构成，其前后边缘被外刀片支架12支撑，而保持为倒U字状的形状。图3中，表示由电铸法形成的外刀片10，符号13是外刀片10的刀尖。头部2能够上下移动地支撑于主体部1，二者1、2之间被防水密封垫密封。

外刀片支架12安装为能够相对于头部框架14拆装，并被图外的锁定构造锁定保持为不能分离。若同时对设于头部框架14的左右一对锁定解除按钮15、15进行压入操作，则解除锁定构造的锁定，能够将外刀片支架12从头部框架14取下，而使内刀片11露出。该状态下，能够用水清洁附着于头部框架14的上表面、内刀片11的毛屑。

如图3、图10以及图11所示，内刀片11由切断刀片坯料（板）28和保持切断刀片坯料28的保持体19构成。保持体19为旋转轴体20，其由轴主体22、压嵌固定于轴主体22的五个圆盘23构成。通过对马氏体系的不锈钢材料实施车削加工而形成圆轴状的轴主体22，通过对奥氏体系的不锈钢材料实施车削加工而形成圆盘状的圆盘23。

为了将圆盘23压嵌固定（敛缝固定）于轴主体22，在轴主体22的周围，与各圆盘23的固定位置对应地形成多个敛缝突起24。通过在轴主体22的周围实施打标桩加工而形成敛缝突起24，该实施例中，在每个圆盘23的固定位置，且在周向的四个位置上形成有肋状的敛缝突起24（参照图8（c））。如图9所示，敛缝突起24以在轴主体22的中心轴向的五个位置上断续的状态形成，敛缝突起24的中心轴向的长度是圆盘23的厚度尺寸的2.5倍。打标桩加工的详细情况将在后文叙述。

在圆盘状的圆盘23的中央，形成有供轴主体22插通的装填孔25，在装填孔25的内表面，形成有与敛缝突起24对应的退让槽。圆盘23的圆周面形成有圆形的刀片安装面26，在该刀片安装面26的圆周面上焊接切断刀片21。

通过对马氏体系的不锈钢板材实施蚀刻加工、并进一步实施滚压加工（塑性加工）而形成为圆筒状的切断刀片21，关于其加工的详细情况将在后文叙述。如图5所示，在实施了蚀刻加工的板状坯料27上，形成一组第一小刀片（小刀片）31a、一组第二小刀片（小刀片）31b、一组被两小刀片31a、31b包围的菱形的刀片孔33、以及包围它们的周围的周框34。一组两小刀片31（31a、31b）分别以相对于旋转轴体20的中心轴而相互向相反方向倾斜的状态形成，由此，展开状态的板状坯料27的整体呈膨胀合金状的外观。

如上述那样，若板状坯料27构成为膨胀合金状，则与以螺旋刀片为切断要素的以往的旋转刀片相比，能够增加切刀片的合计长度，而且利用倾斜方向不同的两个小刀片31（31a、31b），能够交替地将切断对象切断。并且，由于使刀片孔33的开口面积格外大，从而与以螺旋刀片为切断要素的内刀片相同，能够有效地将切断对象导入刀片孔33而有效地进行切断。

接下来，对内刀片11的制造方法的详细情况进行说明。作为旋转刀片的内刀片11的制造工序可以大概分为形成旋转轴体20的工序、形成切断刀片21并使之固定于旋转轴体20的工序、以及在切断刀片21形成光催化剂膜75的工序。形成旋转轴体20的工序包括如下工序：在轴主体22的周围形成敛缝突起24的工序；在圆盘23形成装填孔25的工序；以轴主体22插通圆盘23并保持为压嵌姿势的工序；以及使圆盘23与轴主体22相对移动而压嵌敛缝突起24的工序。

如图4以及图5所示，形成切断刀片21的工序包括如下工序：对不锈钢板材46实施蚀刻、并形成板状坯料27的工序；以及如图6所示地对板状坯料27实施滚压加工（塑性加工）、并形成圆筒状的切断刀片坯料28的工序。之后，经由将切断刀片坯料28焊接于旋转轴体20的工序而构成旋转刀片坯料29，且对旋转刀片坯料29实施淬火处理与磨削处理，而完成作为旋转刀片的内刀片11。也可以通过对不锈钢板材实施冲裁加工来形成板状坯料27。

（形成装填孔的工序）

该工序中，对不锈钢制的圆轴实施切削加工来形成规定的直径值的车削坯料，对得到的车削坯料的中央实施车削加工或者钻孔加工而形成装填孔25。用切断刀将得到的长条的坯料按规定的宽度切断而形成圆盘23。可以通过对不锈钢板材实施冲裁加工来形成圆盘23，或者也可以通过对不锈钢板材实施蚀刻来形成圆盘23。

（形成敛缝突起的工序）

如图8所示，在形成敛缝突起24的工序中，利用安放的打标桩加工用的固定模35、以及朝向固定模35下降或上升的打标桩加工用的可动模36，来在轴主体22的周面形成中心轴方向长的肋状的敛缝突起24。如图8（b）所示，在固定模35以及可动模36的对置面的前后，分别形成有锐角的切刀片37、37。利用固定模35的切刀片37来对暂时组装有圆盘23的轴主体22进行支撑，并利用设于固定模35的侧端的定位框38来对轴主体22进行定位，该状态下，通过将可动模36嵌入轴主体22的周面，能够如图8（c）所示，在轴主体22的周向的四个位置形成倒V字状地突出的肋状的敛缝突起24。敛缝突起24在每个圆盘23的固定位置上，沿轴主体22的中心轴方向隔开一定间隔地断续地形成，但各圆盘23的固定位置的各个敛缝突起24的相位位置在一定位置对齐。在形成敛缝突起24的同时，形成切刀片37的嵌入痕迹39。

（压嵌敛缝突起的工序）

该工序中，如图9所示，利用夹具40的支撑壁41来对暂时组装于轴主体22的状态的圆盘23进行支撑。该状态下，沿中心轴向下压入轴主体22，并使轴主体22的下端面与夹具40的下端的挡块42外接，来使敛缝突起24与装填孔25相互压嵌。由此，装填孔25通过的部分的敛缝突起24的突端侧的部分被装填孔25削掉，或者相反，装填孔25的一部分被残留的敛缝突起24的基部侧的压溃面削掉，而使二者24、25相互紧贴，从而能够将圆盘23压嵌固定于轴主体22。

（形成切断刀片的工序）

该工序中，如图4以及图5所示，对不锈钢板材46实施蚀刻，而形成切断刀片21的板状坯料27。具体而言，对厚度为0.3mm的不锈钢板材46的表面背面两面实施蚀刻处理，而形成小刀片31（31a、31b）等。蚀刻工序中，如图4所示，在不锈钢板材46的表面背面两面形成抗蚀剂膜47后曝光，除去曝光部，而以蚀刻液对被非曝光部包围的板材表面进行蚀刻。此时，同时形成多个板状坯料27，并将设于其边部的桥接部48切断，从而将板状坯料27从不锈钢板材46分离。

通过实施蚀刻处理，来形成图4所示的剖面形状的小刀片31。小刀片31通过外表面的切断面50、内表面的基面51、以及在这二者50、51的边缘间的侧面内凹状地形成的前刀面（掬い面）52和内凹面53而形成为具有四个角部的异形剖面状。利用这些前刀面52和内凹面53来形成小刀片31的侧面49。在箭头所示的切断面50的旋转方向侧的突端（边缘）形成有刀尖54，与刀尖54连续地在小刀片31的侧面形成前刀面52。另外，在刀尖54的相反侧的边缘形成退让缘55，与该退让缘55连续地在小刀片31的侧面形成内凹面53。前刀面52以及内凹面53形成为从切断面50的边缘至基面51的边缘的一个凹曲面。作为蚀刻液，可以使用氯化铁。此外，通过这样的蚀刻处理，来在未被抗蚀剂膜47覆盖的前刀面52、以及内凹面53的表面形成微小凹凸82。

（形成切断刀片坯料的工序）

该工序中，如图6（a）、图6（b）所示，对板状坯料27实施滚压加工（塑性加工），而形成圆筒状的切断刀片坯料28。滚压加工利用配置于下侧的两个基体辊56、56、以及配置于两基体辊56、56之间的上方的加压辊57来进行，并通过在两辊56、57之间通过板状坯料27，来形成圆筒状的切断刀片坯料28。切断刀片坯料28弯曲为具有狭缝58的不完全圆筒状。

（焊接切断刀片坯料的工序）

该工序中，在旋转轴体20的圆盘23的圆周面上焊接切断刀片21的切断刀片坯料28。详细而言，将圆筒状的切断刀片坯料28外嵌于圆盘23，且以剖面呈半圆状的夹具来抱持切断刀片坯料28而使之紧贴于圆盘23的刀片安装面26。该状态下，通过利用激光焊接机来将切断刀片坯料28焊接于圆盘23，能得到图11所示的圆筒笼状的旋转刀片坯料29。

（热处理工序）

热处理工序中，将旋转刀片坯料29加热至约1000℃，且以规定时间维持该状态，之后用水以及加热后的油依次进行冷却而进行淬火。由此，使切断刀片21以及轴主体22的金属组织成为马氏体而能够增强其表面硬度。通过对旋转刀片坯料29进行加热，能够在激光焊接时除去焊接部的周边部所产生的热量引起的内部形变。根据需要进行回火。

（研磨工序）

研磨工序中，对旋转刀片坯料29的圆周面依次实施粗磨削加工与精磨削加工，而提高切断刀片21的圆周面的圆度，另外将刀尖54加工为锋利。粗磨削加工中，除去焊接部的隆出表面，同时磨削切断刀片21的表面。另外，精磨削加工中，以使切断刀片21的周面的表面粗糙度变小的方式进行精磨削，将作为旋转刀片的内刀片11的外周面的直径尺寸、圆度以及表面粗糙度加工为规定的状态。粗磨削加工中，由于除去易腐蚀的焊接部的隆出表面，所以清除焊接部的腐蚀、破裂等而能够提高切断刀片21的耐久性。如图12所示，在切断刀片21的表面按压有研磨辊59的状态下，通过使研磨辊59以及旋转刀片坯料29向相同方向旋转，能够进行这样的研磨工序。不过，也可以通过对切断刀片21进行电解研磨来进行研磨加工。此外，在相对于内刀片11的圆度的要求规格低的情况下，能够省略磨削加工。

（光催化剂的形成工序）

光催化剂膜的形成工序能够大概分为图13（a）~（d）所示的基底层60的形成工序和图14（a）~（d）所示的光催化剂层61的形成工序。在基底层60的形成工序中，首先，进行化学处理（蚀刻处理），即、使旋转刀片坯料29在以无机酸为主要成分的酸性溶液（化学研磨液）中浸渍规定时间。通过这样的化学处理，来在小刀片31的切断面50、基面51、前刀面52、以及内凹面53的各面的表面形成钝态皮膜，并且，其表面形成μm程度的微小凹凸82（参照图1）。在光催化剂膜75的形成前通过酸性溶液的化学处理来形成这样的微小凹凸82。若像这样形成钝态皮膜，则能够有效地防止各面被腐蚀。另外，通过形成微小凹凸82，能够提高光催化剂膜75的紧贴性，从而能够防止光催化剂膜75的无意中的脱落。除此之外，在这样的化学处理中，在旋转轴体20的表面也形成微小凹凸。因此，与小刀片31相同，能够提高旋转轴体20的表面的光催化剂膜75的紧贴性，从而能够防止光催化剂膜75的无意中的脱落。作为化学研磨液的具体例，除了形成切断刀片21的板状坯料27时使用的氯化铁（蚀刻液）之外，能够举出公知的去毛刺剂。另外，对于化学处理而言，除了使之浸渍于酸性溶液以外，能够通过利用喷雾装置等对旋转刀片坯料29喷射酸性溶液来实施。

接下来，如图13（a）所示，在填充有构成基底层60的粘合剂树脂62粘合剂槽63内，将旋转刀片坯料29浸渍规定时间，而使旋转刀片坯料29的整个表面附着粘合剂树脂62。由此，在由切断面50、基面51、前刀面52、以及内凹面53构成的小刀片31的表面，能够以大致均匀的厚度尺寸附着粘合剂树脂62。

接下来，如图13（b）所示，进行附着于刀尖54的多余的粘合剂树脂62的除去处理、以及由粘合剂树脂62构成的基底层60的薄层化处理。此处，首先，通过使旋转刀片坯料29以轴主体22为中心地旋转规定时间（约10秒），来利用离心力使粘合剂树脂62在小刀片31的外表面侧移动，并且，除去多余的粘合剂树脂62。接下来，以与位于切断刀片21的最上部的刀尖54相对的方式配置送风机的排出口65，并且一边使旋转刀片坯料29以轴主体22为中心地向与内刀片11的旋转方向相同的方向（逆时针方向）旋转，一边从排出口65送出粘合剂树脂62的除去空气66（约3秒）。具有扁平的喷嘴口的排出口65位于从切断刀片21的最上部延伸出的切线上，并且位于最上部的切断刀片21的刀尖54的旋转方向的下游侧（图示例子中为左侧）。这样，一边使切断刀片21旋转，一边从旋转方向的下游侧朝向刀尖54地送出除去空气66，由此能够将附着于刀尖54的粘合剂树脂62除去。另外，利用除去空气66，能够向前刀面52的下方侧对附着于刀尖54的粘合剂树脂62进行推压。因此，能够使附着于前刀面52的粘合剂树脂62的层厚在刀尖54侧薄，且随着离开刀尖54而逐渐变厚。

接下来，如图13（c）所示，使用烘烤装置67，对附着有粘合剂树脂62的旋转刀片坯料29进行加热处理（120~150℃），使粘合剂树脂62固化，而在小刀片31的表面形成基底层60。接下来，如图13（d）所示，在维持为60℃的恒温室68内将旋转刀片坯料29容纳规定时间（约10分），而使旋转刀片坯料29温热。若像这样使旋转刀片坯料29温热，则下个工序的针对基底层60的光催化剂层61的附着变得良好。

接下来，在光催化剂层61的形成工序中，首先，如图14（a）所示，使前工序中形成有基底层60的旋转刀片坯料29在填充有液状的光催化剂71的催化剂槽70内浸渍规定时间，而使光催化剂71附着于基底层60的整个表面。该状态下，在基底层60的表面，以大致均匀的厚度尺寸附着光催化剂71。光催化剂71优选为亲水性催化剂，由此，能够形成用水清洗时发挥优异的有机物分解作用、抗菌作用的光催化剂膜75。

接下来，进行附着于刀尖54的多余的光催化剂71的除去处理、以及由光催化剂71构成的光催化剂层61的薄层化处理（参照图14（b））。这样的除去处理以及薄层化处理的方法与之前的图13（b）相同。即，首先，使旋转刀片坯料29以轴主体22为中心地旋转规定时间（约10秒），来利用离心力使光催化剂71在切断刀片21的外表面侧移动，并且，除去多余的光催化剂71。接下来，以与切断刀片21的最上部的刀尖54相对的方式配置送风机的排出口72，并且一边使旋转刀片坯料29以轴主体22为中心地向与内刀片11的旋转方向相同的方向（逆时针方向）旋转，一边从排出口72送出光催化剂71的除去空气73（约3秒）。具有扁平的喷嘴口的排出口72位于从切断刀片21的最上部延伸出的切线上，并且位于最上部的切断刀片21的刀尖54的旋转方向的下游侧（图示例子中为左侧）。这样，一边使切断刀片21旋转，一边从旋转方向的下游侧朝向切断刀片21的刀尖54地送出除去空气73，由此能够将附着于刀尖54的光催化剂71除去。另外，利用除去空气73，能够向前刀面52的下方侧对附着于刀尖54的光催化剂71进行推压。因此，也能够使附着于前刀面52的基底层60的表面的光催化剂71的层厚在刀尖54侧薄，且随着离开刀尖54而逐渐变厚。

接下来，如图14（c）所示，使用烘烤装置67，对附着有光催化剂71的旋转刀片坯料29进行加热处理（120~150℃），使光催化剂71固化，而在基底层60上形成光催化剂层61。最后，如图14（d）所示，在将切断面50按压于研磨辊74的状态下，使研磨辊74以及旋转刀片坯料29向相同方向旋转，由此将形成在切断面50上的基底层60以及光催化剂层61除去。以上，能够得到图14（d）以及图1所示的内刀片11。此外，能够取消将形成在图14（d）的切断面50上的基底层60以及光催化剂层61除去的作业。这是在安装有外刀片10的状态下，若驱动内刀片11使之旋转，则通过与外刀片10的接触，能够处理将形成在切断面50上的基底层60以及光催化剂层61除去。

（内刀片的构成）

如图1所示，内刀片11的小刀片31（31a、31b）通过外表面的切断面50、内表面的基面51、以及在这些二者50、51的边缘间的侧面内凹状地形成的前刀面52和内凹面53而形成为具有四个角部的异形剖面状，并在切断面50的旋转方向侧的突端具备刀尖54。前刀面52以及内凹面53形成为从切断面50的边缘至基面51的边缘的一个凹曲面，在这些前刀面52、内凹面53、以及基面51的表面，形成由基底层60和光催化剂层61构成的内凹状的光催化剂膜75。

除此之外，通过进行上述的图13（b）以及图14（b）的除去处理以及薄层化处理，来使形成于前刀面52的表面的光催化剂膜75的厚度尺寸在刀尖54侧薄，且随着离开刀尖54而厚度逐渐变厚。更具体而言，前刀面52的光催化剂膜75的膜厚尺寸在刀尖54侧薄，随着接近前刀面52的最凹部52a而逐渐变厚，并在最凹部52a之后随着接近基面51而逐渐变薄。图1中，尺寸（D1）表示最凹部52a的光催化剂膜75的最大膜厚尺寸。另外，光催化剂膜75的表面曲率（R2）比前刀面52的表面曲率（R1）小。

形成于内凹面53的表面的光催化剂膜75的厚度尺寸均匀，图1中，尺寸（D2）表示形成于内凹面53的光催化剂膜75的膜厚尺寸。光催化剂膜75的表面曲率（R4）比内凹面53的表面曲率（R3）大。形成于基面51的表面的光催化剂膜75的最大厚度尺寸（D3）比形成于前刀面52的光催化剂膜75的最大厚度尺寸（D1）大。

如上所述，根据第一实施例的电动剃须刀，由于在构成内刀片11的前刀面52等上形成有光催化剂膜75，所以利用光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用，能够将头部2的内部保持为卫生的状态。除此之外，由于使形成于前刀面52的表面的光催化剂膜75的厚度尺寸在刀尖54侧薄，且随着离开刀尖54而厚度逐渐变厚，从而能够防止由光催化剂膜75附着于刀尖54而引起的内刀片11的切断能力的降低。以上，能够不损坏切断能力（尖锐度）地得到具有光催化剂膜75的良好的有机物分解作用、抗菌作用的电动剃须刀。

由于前刀面52形成为与刀尖54连续而向小刀片31（第一小刀片31a、第二小刀片31b）的侧面内凹的弯曲状，从而能够扩大光催化剂膜75与前刀面52的接触面积，而能够可靠地防止光催化剂膜75从前刀面52脱落。另外，由于光催化剂膜75的表面曲率（R2）比前刀面52的表面曲率（R1）小，所以能够缩小光催化剂膜75的内凹尺寸。由此，能够有效地防止毛屑等污物积存在光催化剂膜75的内凹部分。

若除了前刀面52的表面，也在基面51的表面形成有光催化剂膜75，则能够用光催化剂膜75对内刀片11的难清洗的部分进行覆盖，从而能够利用光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用而对头部2的内部进行杀菌、清洗。尤其，若使形成于基面51的表面的光催化剂膜75的厚度尺寸（D3）比形成于前刀面52的表面的光催化剂膜75的最大厚度尺寸（D1）大，则能够更加长期地得到来自于基面51侧的光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。除此之外，在基面51的表面形成有微小凹凸82，并且以覆盖它（微小凹凸82）的方式形成有光催化剂膜75，从而能够以嵌入该微小凹凸82的凹部的方式形成光催化剂膜75，进而能够有效地抑制光催化剂膜75从基面51的脱落。因此，能够更加长期地得到来自于光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。

若使形成于内凹面53的光催化剂膜75的最大厚度尺寸（D2）比形成于前刀面52的光催化剂膜75的最大厚度尺寸（D1）大，则能够更加长期地得到来自于内凹面53侧的光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。

另外，根据该电动剃须刀，在构成内刀片11的旋转轴体20的表面也形成光催化剂膜75。因此，与小刀片31相同，相对于附着于旋转轴体20的毛屑也发挥来自于光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。

（第二实施例）

图15表示本发明的第二实施例。该图15所示的内刀片11的小刀片31与之前的第一实施例的内刀片的不同方面在于，内凹面53以两个凹曲面形成为“く”形状。即，内凹面53由第一内凹面80a和第二内凹面80b构成的方面与之前的第一实施例不同。除此以外的方面与之前的第一实施例相同，从而对相同的部件赋予相同的符号而省略其说明。

（第三实施例）

图16表示本发明的第三实施例。该图16所示的内刀片11的小刀片31与之前的第一实施例的不同方面在于，在切断面50通过半蚀刻形成有凹部81a、在基面51通过半蚀刻形成有凹部81b、以及以埋入这些凹部81a、81b内的方式形成有光催化剂膜75。除此以外的方面与之前的第一实施例相同，从而对相同的部件赋予相同的符号而省略其说明。这样，若在切断面50以及基面51形成凹部81a、81b，则能够有效地抑制光催化剂膜75从切断面50等脱落，从而能够更加长期地得到来自于光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。

（第四实施例）

图17以及图18表示本发明的第四实施例。该第四实施例中，与之前的第一实施例的不同方面在于，形成于小刀片31的侧面的前刀面52和内凹面53由直线状的斜面88、89形成、以及在切断面50形成有凹部81a。除此以外的方面与之前的第一实施例相同，从而对相同的部件赋予相同的符号而省略其说明。

能够通过对由电铸法形成的板状的刀片坯料83实施冲压加工、光催化剂膜75的形成、研磨处理等来形成内刀片11。详细而言，如图18（a）所示，在母模84的上表面形成光致抗蚀剂膜，并在其表面载置图案薄膜使之曝光、显影，之后形成与电铸图案一致的光致抗蚀剂层85，从而形成一次电铸层86。接下来，如图18（b）所示，一边使电铸液沿箭头所示的朝向流动，一边在一次电铸层86的外表面形成二次电铸层87。通过剥离二次电铸层87，来得到具有剖面呈不等腰梯形形状的小刀片31的刀片坯料83。详细而言，能够形成如下不等腰梯形形状的小刀片31，即，电铸液的流动方向上游侧的斜面88的倾斜角度小、流动方向下游侧的斜面89的倾斜角度大。

接下来，通过剥离二次电铸层87，来得到图18（c）所示的刀片坯料83。接下来，对刀片坯料83实施冲压加工，使整体以弯曲状进行塑性变形而形成圆筒形的切断刀片坯料28，并且以与之前的第一实施例相同的顺序进行光催化剂膜75的形成、以及研磨处理，从而能够得到图17所示的内刀片11。

如图17所示，内刀片11的小刀片31具备由倾斜角度小的斜面88构成的前刀面52、由倾斜角度大的斜面89构成的内凹面53，并在切断面50侧具备与一次电铸层87对应的凹部81a。切断面50的突边缘成为刀尖54。在基面51、前刀面52、内凹面53的表面形成有光催化剂膜75。另外，在切断面50的凹部81a内也形成有光催化剂膜75。前刀面52的光催化剂膜75的厚度尺寸在刀尖54侧薄，且随着离开刀尖54而厚度尺寸逐渐变大。

（第五实施例）

图19~图26表示本发明用于往复式的电动剃须刀的第五实施例。如图19以及图20所示，电动剃须刀的头部2由头部框架14、固定于其下部的马达4、配置于头部2的上部的切断机构100、将马达4的动力传递至切断机构100的驱动构造101、以及相对于头部框架14拆装的外刀片支架12等构成。切断机构100由左右横长的外刀片10、以及沿外刀片10的内表面在左右方向上被往复驱动的左右横长的内刀片（切断体）11构成。外刀片10由通过电铸法或者蚀刻法而形成的片状的网刀片构成，并被之前的外刀片支架12保持为倒U字状的形状。内刀片11由对板状坯料27实施冲压加工而折弯成倒U字状的狭缝刀片构成，并保持原样地被作为保持体19的内刀片支架110固定为倒U字。板状坯料27如后文所述地通过蚀刻法而形成。

往复驱动内刀片11的驱动构造101由固定于马达4的输出轴的偏心凸轮102、振子103、以及突出设置于振子103的上部中央的驱动轴104构成。马达4的旋转动力通过偏心凸轮102和振子103而变换为往复动力，并经由驱动轴104而传递至内刀片11。内刀片11被配置于振子103与内刀片支架110之间的压缩螺旋形的弹簧105上推施力，而总是紧贴于外刀片10的内表面。

接下来对内刀片11的制造方法的详细情况进行说明。作为往复驱动刀片的内刀片11的制造工序能够大概分为形成板状坯料27的工序、对板状坯料27实施冲压加工而形成切断刀片坯料28的工序、在切断刀片坯料28的表面形成光催化剂膜75的工序、以及将形成有光催化剂膜75的切断刀片坯料28固定于内刀片支架110的工序。

如图23所示，板状坯料276由左右横长的板体构成，在板体的壁面沿左右方向交替地形成有肋状的小刀片31和狭缝状的刀片孔33。如图19所示，小刀片31通过外表面的切断面50、内表面的基面51以及内凹状地弯曲的左右的前刀面52、52而形成为剖面呈倒等腰梯形。与此相伴，在切断面50的左右两侧缘分别形成锐角的刀尖54，这些刀尖54与外刀片10协作地剃胡须。在这些切断面50、基面51以及左右的前刀面52、52的表面形成光催化剂膜75。此外，图19中，省略形成于切断面50上的光催化剂膜75而进行表示。在安装有外刀片10的状态下，若驱动内刀片11使之往复移动，则利用与外刀片10的接触，来将形成于切断面50上的光催化剂膜75除去。

通过对厚度为0.25mm的不锈钢板材46实施蚀刻处理来形成板状坯料27，但在该过程中形成构成小刀片31的各面50、51、52。首先，如图22所示，蚀刻处理中，分别在不锈钢板材46的表面背面两面形成抗蚀剂膜47、47，而后进行曝光，并除去曝光部分，而利用蚀刻液对被抗蚀剂图案包围的板材表面进行蚀刻。与表面侧的抗蚀剂图案相比，背面侧的抗蚀剂图案小一圈形成。因此，与不锈钢板材46的表面相比，背面侧的蚀刻的程度大。通过蚀刻而从表面（切断面50）侧形成的弯曲面与从背面（基面51）侧形成的弯曲面最终成为一个弯曲面而形成前刀面52，但背面侧的蚀刻的程度大，相应地，成为朝向背面侧而前端窄的形状。结果，小刀片31的剖面的整体形成为倒等腰梯形形状。此时，如图23所示，同时形成多个板状坯料27，而将设于其边部的桥接部48切断，从而将板状坯料27从不锈钢板材46分离。图23中，符号114表示针对内刀片支架110的安装用的安装孔。

接下来，如图24所示，在具有U字槽的下模116放置有板状坯料27的状态下，从上方将具有凸球部117的上模118按压于板状坯料27，并对板状坯料27实施冲压加工而使之塑性变形为剖面呈U字状。由此，能够得到具备折弯呈倒U字状的弯曲壁120、以及与弯曲壁120连续地设置而安装于内刀片支架110的一对安装壁121的切断刀片坯料28。

接下来，进行使切断刀片坯料28在酸性溶液中浸渍规定时间的化学处理，在切断刀片坯料28的表面形成μm程度的微小凹凸，并且，如图25所示，在填充有通过混合粘合剂树脂和光催化剂而成的催化剂液112的催化剂槽113内，使切断刀片坯料28浸渍规定时间，而使催化剂液112附着于切断刀片坯料28的整个表面。由此，在由切断面50、基面51、以及前刀面52、52构成的小刀片31的表面，能够以大致均等的尺寸附着催化剂液112。催化剂液112所含有的粘合剂树脂以及光催化剂与之前的第一实施例的例子相同，且作为光催化剂优选亲水性催化剂。

接下来，如图25所示，在使其弯曲壁120指向上方的姿势状态下，将切断刀片坯料28放置规定时间。由此，在构成弯曲壁120的小刀片31上，附着于前刀面52的上端（刀尖54）的催化剂液112由于自重而向下方移动。因此，前刀面52的催化剂液112的膜厚在刀尖54侧薄，且随着离开刀尖54而逐渐变厚（参照图19、图25）。另外，附着于基面51的催化剂液112的膜厚由于表面张力而中央部厚，周边薄。除此之外，催化剂液112由于自重而向下方移动，从而附着于切断刀片坯料28的弯曲壁120的催化剂液112的厚度尺寸（D4）比附着于安装壁121的催化剂液112的厚度尺寸（D5）小（参照图21）。

此外，这样的催化剂液112向下方的移动并不限定于利用自重的移动，可以采用使用离心机来积极地使催化剂液112移动的方法。具体而言，使弯曲壁120侧位于离心机的旋转中心侧，并在使安装壁121侧指向外侧的姿势状态下，将附着有催化剂液112的切断刀片坯料28放置于离心机，并驱动离心机使之旋转，也能够使催化剂液112向安装壁121侧移动。另外，利用这样的离心机的旋转驱动，能够使在构成弯曲壁120的小刀片31的切断面50侧附着的催化剂液112向基面51侧移动，从而能够使前刀面52的催化剂液112的膜厚在刀尖54侧薄，且随着离开刀尖54而逐渐变厚。这样的方法尤其在催化剂液112的粘性高的情况下有用。

接下来，使用烘烤装置等，来对附着有催化剂液112的切断刀片坯料28进行加热处理（120~150℃），使催化剂液112固化，从而使光催化剂膜75固定在切断刀片坯料28的表面。

如图19所示，内刀片11的小刀片31通过外表面的切断面50、内表面的基面51、以及在这二者50、51的边缘间的侧面内凹状地形成的前刀面52、52而形成具有四个角部的倒等腰梯形形状，且在切断面50的左右边缘具备刀尖54、54。前刀面52形成为从切断面50的边缘至基面51的边缘的一个凹曲面，在这些前刀面52、切断面50以及基面51的表面，形成内凹状的光催化剂膜75。

本实施例中，基面51的光催化剂膜75形成为外凸R状。形成于前刀面52的表面的光催化剂膜75的厚度尺寸在刀尖54侧薄，且随着离开刀尖54而厚度逐渐变厚。更具体而言，前刀面52的光催化剂膜75的膜厚尺寸在刀尖54侧薄，且随着接近前刀面52的最凹部52a而逐渐变厚。图19中，尺寸（D1）表示最凹部52a的光催化剂膜75的最大膜厚尺寸。另外，光催化剂膜75的表面曲率（R2）比前刀面52的表面曲率（R1）小。

除此之外，由于催化剂液112向下方移动，从而内刀片11的弯曲壁120的光催化剂膜75的厚度尺寸（D4）比安装壁121的光催化剂膜75的厚度尺寸（D5）小（参照图21）。更具体而言，光催化剂膜75的厚度随着从上方的弯曲壁120趋向下方的安装壁121而逐渐变厚。这样，若使光催化剂膜75的厚度随着从上方的弯曲壁120趋向下方的安装壁121而逐渐变厚，则与形成光催化剂膜75相伴，能够防止切断刀片坯料28的上方侧（弯曲壁120侧）的重量过大。由此，往复驱动时，因为能够抑制作用于内刀片11的上方侧的惯性力矩的增加，所以能够防止在构成内刀片11的切断刀片坯料28的弯曲壁120等产生应变挠曲变形。

（第六实施例）

图27表示本发明的第六实施例。该第六实施例中，与之前的第五实施例的不同方面在于，在小刀片31的基面51通过半蚀刻形成有凹部81、以及以埋入凹部81内的方式形成有光催化剂膜75。除此以外的方面与之前的第五实施例相同，从而对相同的部件赋予相同的符号而省略其说明。这样，若在基面51形成凹部81，则能够有效地抑制光催化剂膜75从基面51的脱落，从而能够更加长期地得到来自于光催化剂膜75的有机物分解作用、抗菌作用。

（第七实施例）

图28表示本发明的第七实施例。如图28所示，本实施例的小刀片31剖面呈杯状，且具有外表面的切断面50、形成为从切断面50的左右周边下方窄的锥形状的左右一对前刀面52、52、内表面的基面51、基面51的左右周边、以及连接前刀面52、52的下端的直面123、123（侧面49）。在直面123、123的上下方向的中央部形成有凹部137，并在基面51的左右方向中央部形成有凸部138。另外，与直面123的凹部137对应地，在光催化剂膜75的侧面形成有内凹R状的凹部140，且与基面51的凸部138对应地，在光催化剂膜75的下表面形成有外凸R状的凸部141。

（第八实施例）

图29表示本发明的第八实施例。该第八实施例中，通过利用喷雾喷射方式对基面51涂覆催化剂液112，从而在基面51上形成有光催化剂膜75。具体而言，利用蚀刻法、或者冲压加工来形成具有小刀片31的板状坯料27，并且，使具有与基面51对应的开口151的挡板152紧贴于板状坯料27的下表面。接下来，经由开口151而朝向基面51地，从喷嘴153喷射雾状的催化剂液112，从而在基面51的表面涂覆催化剂液112。具体而言，一边使紧贴有挡板152的板状坯料27向箭头所示的方向移动，一边从喷嘴153喷射雾状的催化剂液112，之后除去挡板152。接下来，通过对板状坯料27实施加热处理而使催化剂液112固化，来形成覆盖基面51的光催化剂膜75。此外，图29中，表示利用喷雾喷射方式在由蚀刻法形成的板状坯料27（参照图1）上形成有光催化剂膜75的例子。

本发明也能够用于在旋转刀片的周围设有对旋转刀片的嵌入量进行限制的防护体的电动剃须刀。即，本发明也能够用于不具备外刀片的电动剃须刀。切断刀片坯料（板）28通过实施塑性加工而形成为圆筒状、剖面呈U字状，但也可以不需要实施塑性加工地形成平板状。在切断刀片坯料28是平板状的情况下，外刀片10也形成为平板状。这样的平板状的外刀片10和切断刀片坯料28例如也能够用于电动剃须刀的往复式中心刀片、或者与推子相同地由固定刀片与可动刀片构成的修毛刀片等。第一实施例等的转盘式的电动剃须刀中，内刀片11不限定于一个切断刀片坯料28的形态，也可以为如下形态，即，通过准备多个部分呈圆弧状的切断刀片坯料（板）28，并将这些多个切断刀片坯料28固定于旋转轴体20，从而剖面形成为圆弧状。

Claims (9)

1.一种电动剃须刀，其具备受到来自动力源（4）的驱动力而被驱动的切断体（11），该电动剃须刀的特征在于，

切断体（11）具有板（28）和保持该板（28）的保持体（19），该板（28）具有刀片孔（33）及小刀片（31），

在小刀片（31）上形成有外表面（50）、和隔着侧面（49）而与外表面（50）相对的内表面（51），

至少在内表面（51）的表面形成有光催化剂膜（75）。

2.根据权利要求1所述的电动剃须刀，其特征在于，

除了内表面（51），在侧面（49）的表面也形成有光催化剂膜（75）。

3.根据权利要求2所述的电动剃须刀，其特征在于，

在小刀片（31）的外表面（50）的突端设有刀尖（54），并且在与刀尖（54）连续的小刀片（31）的侧面（49）的表面形成的光催化剂膜（75）的厚度尺寸随着离开刀尖（54）而逐渐变厚。

4.根据权利要求2或3所述的电动剃须刀，其特征在于，

形成于侧面（49）的表面的光催化剂膜（75）形成为内凹R状。

5.根据权利要求4所述的电动剃须刀，其特征在于，

侧面（49）形成为内凹R状，

形成于侧面（49）的光催化剂膜（75）的表面曲率（R2）设定为比侧面（49）的表面曲率（R1）小。

6.根据权利要求1~5中任一项所述的电动剃须刀，其特征在于，

在小刀片（31）的内表面（51）上形成有凹部（81），

以嵌入凹部（81）的方式在内表面（51）形成有光催化剂膜（75）。

7.根据权利要求1~6中任一项所述的电动剃须刀，其特征在于，

在小刀片（31）的内表面（51）的表面形成有微小凹凸（82），

以覆盖该微小凹凸（82）的方式在内表面（51）形成有光催化剂膜（75）。

8.根据权利要求1~7中任一项所述的电动剃须刀，其特征在于，

切断体（11）是由狭缝刀片构成的往复刀片，该狭缝刀片是通过将具有刀片孔（33）和小刀片（31）的板（28）折弯成倒U字状而形成的，

构成切断体（11）的板（28）具有折弯成倒U字状的弯曲壁（120）、以及与弯曲壁（120）连续设置并安装在保持体（19）上的一对安装壁（121），

形成于这些弯曲壁（120）及安装壁（121）的内表面的光催化剂膜（75）的厚度尺寸随着从弯曲壁（120）趋向安装壁（121）而逐渐变厚。

9.根据权利要求1~8中任一项所述的电动剃须刀，其特征在于，

光催化剂膜（75）由亲水性催化剂构成。

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