JP5876234B2 - 回転刃およびその回転刃を備えた小型電気機器 - Google Patents
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Description
図3に示すように、圧入用の突起6を形成する工程では、定置されたステーキング加工用の固定型20と、固定型20に向かって下降し、あるいは上昇するステーキング加工用の可動型21とで、熱処理(焼入れ処理)が施されていない生材である軸本体4の周面に軸方向に長いリブ状の圧入用の突起6を形成する。図3(b)に示すように、固定型20および可動型21の対向面の前後には、それぞれ鋭角の切刃22・23が形成してある。固定型20の切刃22で軸本体4を支持し、固定型20の側端に設けた位置決め枠24で軸本体4を位置決めした状態で、可動型21を軸本体4の周面に食い込ませることにより、図3(c)に示すように、軸本体4の周方向の4個所に逆V字状に突出するリブ状の圧入用の突起6を形成できる。圧入用の突起6は、各ディスク5の固定位置ごとに、軸本体4の軸方向に沿って一定間隔おきに断続的に形成するが、各ディスク5の固定位置における個々の圧入用の突起6の位相位置は一定位置に揃えてある。圧入用の突起6を形成するのと同時に、切刃22・23の食込み跡27が形成される。
ディスク5は、オーステナイト系のステンレス鋼材からなる板材に打ち抜き加工を施して円盤状に形成されるが、この打ち抜き加工の際に、装填穴7、逃げ溝8および位置決め溝10も同時に打ち抜き加工により形成される。また、別の加工方法としては、ステンレス製の丸棒に切削加工を施して所定の直径値の旋削ブランクを形成し、得られた旋削ブランクの中央に旋削加工あるいはドリル加工を施して装填穴7を形成する。さらに得られた2次ブランクにスロッター加工あるいはブローチ加工を施して逃げ溝8と、位置決め溝10を形成する。得られた長尺のブランクを突っ切りバイトで所定の幅に切断してディスク5を形成する。あるいはステンレス板材にエッチングを施して形成することもできる。なお、軸本体4に圧入用の突起6を形成する工程と、ディスク5に装填穴7と逃げ溝8を形成する工程とは、いずれも機械加工の工程であるので、加工の順序は入れ替わってもよい。
圧入用の突起6が形成された軸本体4は、約1000℃にまで加熱し、その状態を所定時間維持したのち、水および加熱された油で順に冷却して焼き入れを行なう。これにより、軸本体4の金属組織をマルテンサイト化してその表面硬度を増強できる。
この工程では、図4(a)に示すように、軸本体4をディスク5に挿通して仮組みする。さらに、軸方向に隣接する圧入用の突起6・6の間でディスク5を回転させて、図4(b)に示すように、その逃げ溝8が軸本体4の軸周面と対向する圧嵌姿勢に保持する。ディスク5を軸本体4に仮組みする過程では、逃げ溝8の位相位置と圧入用の突起6の位相位置を一致させておくことにより、ディスク5を固定対象の圧入用の突起6の近傍まで、円滑に挿通することができる。図4(b)に示すように、圧嵌姿勢に保持した状態における逃げ溝8は、周方向に隣接する圧入用の突起6・6の中央位置P(図6参照)に位置させて、位置決め溝10を利用して位置決めしてある。ディスク5を圧嵌姿勢に保持した状態における、ディスク5と軸本体4の相対回転角度は45度となる。このとき、依然として軸本体4とディスク5は、軸方向および回転方向に相対的に移動自在である。
この工程では、圧嵌姿勢に保持したディスク5と軸本体4を軸方向へ相対移動させて、圧入用の突起6と装填穴7を互いに圧嵌する。例えば、各ディスク5を固定金具で移動不能に受止めた状態で、軸本体4を押し込んで、図5に示すように圧入用の突起6をディスク5で同時に圧潰し変形させる。このとき、5個のディスク5は軸本体4に対して同時に圧嵌される。
この工程では、図7に示すように熱処理が施されていないステンレス鋼材からなる板材16にエッチングを施して、切断刃3のシート状ブランク17を形成する。具体的には、厚みが0.3mmのステンレス鋼材からなる板材16の表裏両面にエッチング処理を施して、第1小刃11や第2小刃12などを形成する。エッチング工程においては、図9に示すようにステンレス鋼材からなる板材16の表裏両面にレジスト膜33を形成したのち露光し、露光部を除去して、非露光部に囲まれる板材表面をエッチング液で蝕刻する。このとき、多数個のシート状ブランク17を同時に形成して、その辺部に設けられた橋絡部34(図7参照)を切断して、ステンレス鋼材からなる板材16から分離する。
この工程では、図8(a、b)に示すように、シート状ブランク17にロール加工(塑性加工)を施して、周面の一箇所が分断された円筒状の切断刃ブランク18を形成する。ロール加工は、下側に配置した2個のベースローラー42と、両ベースローラー42の間の上方に配置される加圧ローラー43とで行ない、両ローラー42・43の間にシート状ブランク17を通すことにより、円状に曲げられて周面の一箇所が分断された円筒状の切断刃ブランク18が形成される。つまり、切断刃ブランク(18)の断面が、ほぼ円周長さに近い長さの円弧状となっている。このように、円筒状の切断刃ブランク18は、周面の一箇所が分断された不完全円状の円筒体を含むものである。もちろん円筒状の切断刃ブランク18は、完全な円筒体であってもよく、後述するような三箇所が分断された不完全円状の円筒体であってもよい。
この工程では、回転軸体2のディスク5の周面に切断刃3の切断刃ブランク18を溶接する。詳しくは、円筒状の切断刃ブランク18をディスク5に外嵌し、断面が半円状の治具で切断刃ブランク18を抱持してディスク5の刃受面9に密着させる。この状態で、切断刃ブランク18をレーザー溶接機でディスク5に溶接することにより、図1に示すような円筒籠状の回転刃ブランク19が得られる。
熱処理工程においては、回転刃ブランク19を約1000℃にまで加熱し、その状態を所定時間維持したのち、水および加熱された油で順に冷却して焼き入れを行なう。これにより、切断刃3および軸本体4の金属組織をマルテンサイト化してその表面硬度を増強できる。回転刃ブランク19を加熱する過程では、レーザー溶接時に溶接部の周辺部で生じた熱による内部歪みを除去できる。必要に応じて焼き戻しを行う。
研削工程では、回転刃ブランク19の周面に粗研削加工と仕上げ研削加工とを順に施して、切断刃3の周面の真円度を向上し、さらに切刃39をシャープに仕上げる。粗研削加工では、溶接部の膨出表面を除去し、同時に切断刃3の周面を研削する。また、仕上げ研削加工では、切断刃3の周面の表面荒さが小さくなるように仕上げ研削を行なって、回転刃1の外周面の直径寸法と、真円度と、表面粗さとを所定の状態に仕上げる。粗研削加工では、腐食しやすい溶接部の膨出表面を除去するので、溶接部の腐食や割れなどを一掃して切断刃3の耐久性を向上できる。なお、回転刃1の真円度に対する要求仕様が低い場合には、研削工程は省略することができる。これにより、軸まわりに回転する円筒籠状の回転刃1が得られる。切断刃3は、切断刃ブランク18の状態、回転刃ブランク19の状態、回転軸体2のディスク5の周面に切断刃ブランク18を溶接したあとの状態、あるいはその後熱処理を施した状態、さらには研削加工を施した状態を含むものであり、どの状態においても適宜「切断刃」として表現できる。
図14に示すように、圧入用の突起6を形成する工程では、定置されたステーキング加工用の固定型20と、固定型20に向かって下降し、あるいは上昇するステーキング加工用の可動型21とで、ディスク5に隣接した軸本体4の周面に軸方向に長いリブ状の圧入用の突起6を形成する。図14(a)に示すように、ディスク5が仮組みされた軸本体4を、固定型20の前後の切刃22に載置して、各ディスク5を隣接する切刃22の間に位置させておく。この状態で可動型21を軸本体4の周面に食い込ませることにより、図14(c)に示すように、軸本体4の周方向の4個所に逆V字状に突出するリブ状の圧入用の突起6を形成できる。圧入用の突起6は、各ディスク5の固定位置ごとに、軸本体4の軸方向に沿って一定間隔おきに断続的に形成する。各ディスク5の固定位置における個々の圧入用の突起6の位相位置は図14(c)に示すように一定位置に揃えてある。圧入用の突起6を形成するのと同時に、切刃22・23の食込み跡27が形成される。軸本体4の周面に形成される突起6は、図14(a)に示すような圧嵌固定されるディスク5に寄せながらも間隔を開けた隣接位置に形成するものに限らず、各ディスク5間の中心の隣接位置に形成してあってもよく、或いは圧嵌固定されるディスク5から離れた間隔の隣接位置に形成してあってもよい。しかし、好ましくは、各ディスク5間の中心の隣接位置か、それよりも圧嵌固定されるディスク5に少し寄せた隣接位置に突起6を形成する。
この工程では、図15に示すように、軸本体4に仮組みした状態のディスク5を治具80の支持壁81で支持する。この状態で、軸本体4を中心軸に沿って下向きに押し込んで、その下端面を治具80の下端のストッパー82に外接させることにより、圧入用の突起6と装填穴7を互いに圧嵌する。圧入用の各突起6は、仮組みした状態の各ディスク5に隣接した軸本体4の周面に形成されるが、各突起6は各ディスク5に対して同じ方向(図14においては左側)に規則的に形成されている。このため、図15に示すように一方向からの押し込み動作で軸本体4とディスク5を圧嵌固定できる。つまり、一回の押し込み動作で同時に軸本体4とディスク5を圧嵌固定できるため、製造に要するコストを削減できる。なお、ディスク5と軸本体4とは、どちらか一方を移動操作すればよく、必要があれば両者4・5を同時に移動操作してもよい。
ディスク5の中央に、軸本体4が挿通する装填穴7を形成する。軸本体4をディスク5に挿通した状態で、ディスク5に隣接した軸本体4の周面に突起6を形成する。ディスク5と軸本体4を軸方向へ相対移動させて、ディスク5を軸本体4に圧嵌固定する。
ディスク5の中央に、軸本体4が挿通する装填穴7を形成する工程。ディスク5を軸本体4に挿通して仮組みする工程。ディスク5に隣接した軸本体4の周面に複数の圧入用の突起6を形成する工程。ディスク5と軸本体4を相対移動させて圧入用の突起6を圧嵌する工程。
ディスク5の中央に、軸本体4が挿通する装填穴7を形成する工程。軸本体4をディスク5に挿通して仮組みする工程。ディスク5に隣接した軸本体4の周面に複数の圧入用の突起6を形成する工程。ディスク5と軸本体4を相対移動させて圧入用の突起6を圧嵌する工程。切刃39を有する金属製のシート状ブランク17に曲げ加工を施して切断刃ブランク18を形成する工程。切断刃ブランク18を回転軸体2に外接し、ディスク5に溶接して回転刃ブランク19を形成する工程。
2 回転軸体
3 切断刃
4 軸本体
5 ディスク
6 突起
7 装填穴
8 逃げ溝
17 シート状ブランク
18 切断刃ブランク
19 回転刃ブランク
30 圧潰面
Claims (1)
- ディスク(5)に、軸本体(4)が挿通する装填穴(7)が形成されており、
軸本体(4)をディスク(5)に挿通して、軸本体(4)の周面に設けた突起(6)と装填穴(7)とを互いに圧嵌することによりディスク(5)が軸本体(4)に固定されており、
ディスク(5)の周囲に円筒状の切断刃(3)が固定されており、
金属製の軸本体(4)と、軸本体(4)に圧嵌固定される金属製の複数のディスク(5)とからなる回転軸体(2)と、回転軸体(2)のディスク(5)に固定される金属製の切断刃(3)とを備えており、
切断刃(3)は、金属製のシート状ブランク(17)に塑性加工を施すことで形成された断面が円弧状の切断刃ブランク(18)の状態を有し、
切断刃ブランク(18)を回転軸体(2)に外接し、複数のディスク(5)の周面に溶接して構成されており、
軸本体(4)がマルテンサイト系のステンレス鋼材で形成されており、
ディスク(5)がオーステナイト系のステンレス鋼材で形成されており、
切断刃(3)がマルテンサイト系のステンレス鋼材で形成されている回転刃の製造方法であって、
ディスク(5)を軸本体(4)に固定する前に、軸本体(4)に焼入れ処理が施してあり、
ディスク(5)に切断刃ブランク(18)を溶接して得られる回転刃ブランク(19)に焼入れ処理を施し、焼入れ処理後のブランクに研削処理を施すことを特徴とする回転刃の製造方法。
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