KR20120132310A - 회전날 및 회전날의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 과제는 수중에서 회전 구동시키는 물세정을 행하였을 때, 부착물을 효과적으로 제거할 수 있는 회전날 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
회전날(1)은 단면이 원호 형상으로 절곡된 절단날(3)과, 절단날(3)을 지지하는 회전축체(2)를 구비하고 있고, 회전축체(2)는 축 본체(4)와, 회전축 방향으로 배열되는 복수의 디스크(5)를 구비하고 있다. 디스크(5)의 주위면에 절단날(3)을 고정한다. 적어도 일부의 디스크(5)에 수류 발생부(8)를 형성한다. 수류 발생부(8)는 디스크(5)의 주연부에 형성한 절결부나, 디스크(5)를 관통하는 관통 구멍 등으로 구성한다. 수류를 절단날(3)의 내면이나 회전축체(2)에 충돌시킴으로써, 이들에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다. 절단날(3)의 내부로부터 수류를 발생시키므로, 절단날(3)의 내면이나 회전축체(2)에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다.

Description

회전날 및 회전날의 제조 방법{ROTATING BLADE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 로터리식 전기 면도기의 내측날 등에 적용되는 회전날과, 그 회전날의 제조 방법에 관한 것이다.

이러한 종류의 내측날(회전날)의 구조에 관하여, 스핀들과 스핀들에 고정되는 좌우 한 쌍의 디스크와, 디스크에 의해 직경 방향으로 이동 가능하게 지지되는 2개의 절단날과, 절단날을 외측날을 향해 압박 가압하는 스프링으로 구성한 내측날이 공지이다(특허 문헌 1).

또한, 에칭법 혹은 전기 주조법으로 시트 형상의 내측날체를 형성하고, 둥근 막대 형상의 내측날 지지축의 주위면에 내측날체를 권취하여 접착 고정하는 것이 공지이다(특허 문헌 2). 내측날체의 표면에는 내측날 지지축의 회전 중심에 대해 비스듬히 기울어지는 리브 형상의 날부가 일정 간격을 두고 형성되어 있고, 인접하는 날부 사이의 박육부에 작은 구멍이 일정 간격을 두고 형성되어 있다. 얻어진 내측날은 연삭 가공을 실시하여 날부의 선단에 절삭날을 형성한다.

또한, 이음매가 없는 원통 형상의 내측날체의 제조 방법이 공지이다(특허 문헌 3). 시트 형상의 전기 주조 모형에 전기 절연막을 형성하여 1차 전착을 행하고, 1차 전착층을 형성한 전기 주조 모형을 원통 형상의 홀더의 내면을 따르게 하여 끼움 삽입하여, 2차 전착을 행한다. 2차 전착층을 1차 전착층으로부터 박리하여, 전기 절연막에 상당하는 모양의 관통 구멍부를 구비하는 원통 형상의 내측날체를 얻는다.

일본 특허 출원 공개 소62-152495호 공보(제2 페이지 좌측 하부란 3 내지 15행, 도 3) 실용신안 등록 제2502183호 공보(제3 페이지 좌측란 제28 내지 41행, 도 1) 일본 특허 출원 공개 소59-28586호 공보(제2 페이지 좌측 상부란 15행 내지 좌측 하부란 7행, 도 3)

회전날에 부착된 부착물을 제거하기 위해서는, 회전날을 수중에서 회전 구동시키는 물세정이 효과적이고, 또한 회전날로 물을 교반함으로써, 회전날의 주위에 수류(水流)를 발생시키면, 보다 효과적으로 부착물을 제거할 수 있다. 그러나, 특허 문헌 1 내지 특허 문헌 3의 회전날에 따르면, 절단날로 물을 교반할 수는 있지만, 절단날을 지지하는 회전축체로 물을 교반할 수는 없다. 즉, 상기 각 회전날은 물의 교반 능력이 부족해, 강한 수류를 발생시킬 수 없고, 따라서 회전날에 부착된 부착물을 완전히 제거할 수 없다.

본 발명의 목적은 수중에서 회전 구동시키는 물세정을 행하였을 때, 부착물을 효과적으로 제거할 수 있는 회전날 및 그 제조 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명은 단면이 원호 형상으로 절곡된 절단날(3)과, 절단날(3)을 지지하는 회전축체(2)를 구비하고 있는 회전날에 관한 것이다. 회전축체(2)는 축 본체(4)와, 회전축 방향으로 배열되는 복수의 디스크(5)를 구비하고 있다. 디스크(5)의 주위면에 절단날(3)을 고정한다. 적어도 일부의 디스크(5)에 수류 발생부(8)를 형성하는 것을 특징으로 한다.

수류 발생부(8)를 디스크(5)의 주연부에 형성한 절결부로 구성한다.

수류 발생부(8)를 디스크(5)를 관통하는 관통 구멍으로 구성한다.

디스크(5)를, 절단날(3)을 지지하는 복수의 지지 디스크(5a)와, 수류 발생부(8)가 형성된 복수의 수류 발생 디스크(5b)로 구성한다. 인접하는 지지 디스크(5aㆍ5a) 사이에 수류 발생 디스크(5b)를 배치한다.

수류 발생 디스크(5b)의 직경 치수(Rb)를, 지지 디스크(5a)의 직경 치수(Ra)보다도 작게 설정한다.

수류 발생 디스크(5b)의 두께 치수(Tb)를, 지지 디스크(5a)의 두께 치수(Ta)보다도 크게 설정한다.

수류 발생부(8)를, 회전 방향 상측의 압력 발생벽(8a)과 회전 방향 하측의 도입벽(8b)을 구비하는 절결부로 구성한다. 디스크(5)의 중심과, 압력 발생벽(8a)과 도입벽(8b)의 교점을 지나는 가상 기준선(L)을 상정할 때, 가상 기준선(L)과 도입벽(8b)에 의해 끼이는 각도(β2)를, 가상 기준선(L)과 압력 발생벽(8a)에 의해 끼이는 각도(β1)보다도 크게 설정하고, 도입벽(8b)의 길이를 압력 발생벽(8a)의 길이보다 크게 설정한다. 도입벽(8b)에 면하여, 물의 도입을 용이화하는 도입 공간(S)을 형성한다.

도입벽(8b)을 평탄면으로 형성한다.

수류 발생부(8)를, 회전 방향 상측의 압력 발생벽(8a)과 회전 방향 하측의 도입벽(8b)을 구비하는 절결부로 구성한다. 디스크(5)의 중심과 압력 발생벽(8a)의 일점을 지나는 가상 기준선(M)을 상정할 때, 압력 발생벽(8a)을, 압력 발생벽(8a) 상의 상기 일점을 중심으로 하여, 가상 기준선(M)에 대해 디스크(5)의 회전 방향과 역의 방향으로 경사지게 한다.

수류 발생부(8)를, 회전 방향 상측의 압력 발생벽(8a)과 회전 방향 하측의 도입벽(8b)을 구비하는 V자 형상의 절결부로 구성하고, 디스크(5)의 주위 방향으로 등간격으로 배치한다. 수류 발생부(8)를 구성하는 절결부의 중심각(α1)을, 상기 절결부에 끼이는 디스크(5)의 주위면의 중심각(α2)보다도 작게 설정한다.

축 본체(4)에 복수의 디스크(5)를 고정하여, 회전축체(2)를 구성한다. 디스크(5)의 중앙에, 축 본체(4)에 삽입 관통되는 장전 구멍(7)을 형성한다. 디스크(5)를 축 본체(4)에 삽입 관통하여 디스크(5)를 눌러 끼움 자세로 유지하고, 디스크(5)와 축 본체(4)를 상대 이동시키고, 축 본체(4)의 주위면에 설치한 복수의 돌기(6)와 장전 구멍(7)을 서로 눌러 끼움으로써, 디스크(5)를 축 본체(4)에 고정한다.

절단날(3)의 전단체인 절단날 블랭크(18)를, 절삭날(39)을 구비한 금속제의 시트 형상 블랭크(17)에 소성 가공을 실시하여 형성한다. 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외접하고, 복수의 디스크(5)의 주위면에 용접하여 구성한다.

축 본체(4)를 마르텐사이트계의 스테인리스 강재로 형성한다. 디스크(5)를 오스테나이트계의 스테인리스 강재로 형성한다. 절단날(3)을 마르텐사이트계의 스테인리스 강재로 형성한다. 회전축체(2)에 절단날 블랭크(18)를 용접하여 얻어지는 회전날 블랭크(19)에 켄칭 처리를 실시하고, 켄칭 후의 블랭크에 연삭 처리를 실시한다.

수류 발생부(8)를 구성하는 절결부 내지 관통 구멍의 공극 중심축(P)을, 디스크(5)의 회전 중심축에 대해 경사지는 상태로 형성한다. 수류 발생부(8)에서 발생된 수류가, 공극 중심축(P)을 따라서 비스듬히 송출된다.

수류 발생부(8)의 입구(8e)측이며, 도입벽(8b)측의 개구 주연부에 물의 도입 오목부(50)를 형성한다.

도입 오목부(50)를, 물을 압력 발생벽(8a)을 향해 유동 안내하는 복수의 가이드 오목부(51)로 구성한다.

수류 발생부(8)를, 스테인리스 판재(55)의 양면에 에칭 처리를 실시하여 형성한다. 도입 오목부(50)를, 스테인리스 판재(55)의 편면에 하프 에칭 처리를 실시하여 형성한다.

회전축체(2)의 축방향 중앙부를 경계로 하여 일측 반부에 배치되는 디스크(5)와, 타측 반부에 배치되는 디스크(5)를, 각 디스크(5)의 수류 발생부(8)의 공극 중심축(P)이 역방향으로 경사지도록 배치한다. 회전축체(2)가 회전하는 상태에 있어서, 일측 반부의 디스크(5)로부터 송출되는 수류와, 타측 반부의 디스크(5)로부터 송출되는 수류가, 회전축체(2)의 중앙부에서 충돌한다.

또한 본 발명은, 절단날(3)을 지지하는 회전축체(2)가, 축 본체(4)와, 회전축 방향으로 배열되는 복수의 디스크(5)를 구비하고, 적어도 일부의 디스크(5)에 수류 발생부(8)가 형성되어 있는 회전날(1)의 제조 방법에 관하여, 이하의 각 공정에 의해 회전날(1)을 구성한다. 수류 발생부(8)를 구비하는 디스크(5)를 포함하는 회전축체(2)를 형성하는 공정. 절삭날(39)을 구비한 금속제의 시트 형상 블랭크(17)에 소성 가공을 실시하여 절단날 블랭크(18)를 형성하는 공정. 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외접하고, 디스크(5)의 주위면에 용접하여 회전날 블랭크(19)를 형성하는 공정. 얻어진 회전날 블랭크(19)에 켄칭 처리를 실시하는 공정. 켄칭 후의 블랭크에 연삭 처리를 실시하는 공정.

본 발명에서는 회전축체(2)를 구성하는 적어도 일부의 디스크(5)에 수류 발생부(8)를 형성하였으므로, 회전날(1)을 수중에서 회전 구동시켰을 때, 절단날(3)의 내부에 수류를 발생시킬 수 있다. 이 수류를 절단날(3)의 내면이나 회전축체(2)에 충돌시킴으로써, 이들에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다. 절단날(3)의 내부로부터 수류를 발생시키므로, 절단날(3)의 내면이나 회전축체(2)에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다.

디스크(5)의 주연부에 형성한 절결부로 수류 발생부(8)를 구성하면, 예를 들어 수류 발생부(8)를 디스크(5)에 돌출 설치한 교반 부재 등으로 구성하는 경우에 비해, 수류 발생부(8)의 구조를 간소화하여, 회전날(1)의 제조 비용을 저감시킬 수 있다.

디스크(5)를 관통하는 관통 구멍으로 수류 발생부(8)를 구성하면, 예를 들어 수류 발생부(8)를 디스크(5)에 돌출 설치한 교반 부재 등으로 구성하는 경우에 비해, 수류 발생부(8)의 구조를 간소화하여, 회전날(1)의 제조 비용을 저감시킬 수 있다.

절단날(3)을 지지하는 지지 디스크(5a) 사이에 수류 발생 디스크(5b)를 배치하면, 수류 발생 디스크(5b)의 수류 발생부(8)가 발생시키는 수류를, 지지 디스크(5a)의 표면이나 지지 디스크(5a)와 절단날(3)의 접합부에 대해 충돌시켜, 이들에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다.

수류 발생 디스크(5b)를 지지 디스크(5a)보다도 소경으로 하고, 수류 발생 디스크(5b)와 절단날(3) 사이에 간극을 형성하면, 수류 발생 디스크(5b)의 주연부에 부착물이 저류되는 것을 억제할 수 있는 동시에, 수류 발생 디스크(5b)에 방해되는 일 없이 절단 대상을 절단날(3)의 내부에 도입할 수 있다. 더불어, 수류 발생 디스크(5b)가 지지 디스크(5a)와 동일한 직경이면, 수류 발생 디스크(5b)의 주위면이 절단날(3)의 내면에 접촉하므로, 수류 발생 디스크(5b)의 주연부에 부착물이 저류되기 쉬워지는 동시에, 절단날(3)의 내부로 절단 대상을 도입할 때에 수류 발생 디스크(5b)가 방해가 된다.

수류 발생 디스크(5b)의 두께 치수를 크게 하면, 수류 발생부(8)가 발생시키는 수류를 강화하여, 부착물의 제거 기능을 향상시킬 수 있다. 또한, 수류 발생 디스크(5b)의 회전 관성력을 크게 하여, 높은 플라이 휠 효과를 발휘할 수 있다. 즉, 수류 발생 디스크(5b)를 두껍게 하여 질량을 크게 한 만큼, 수류 발생 디스크(5b)의 회전 관성력을 크게 하여, 절단날(3)에 작용하는 절단 저항을 효과적으로 상쇄할 수 있다. 따라서, 회전날(1)로 강모를 절단하는 경우 등, 절단날(3)에 큰 절단 저항이 작용하는 경우에, 회전날(1)의 구동 회전수가 순간적으로 저하되는 것을 효율적으로 방지할 수 있다.

도입벽(8b)측의 각도(β2)를, 압력 발생벽(8a)측의 각도(β1)보다도 크게 설정하고, 도입벽(8b)의 길이를 압력 발생벽(8a)의 길이보다 크게 설정하면, 도입벽(8b)에 면하는 도입 공간(S)을 통해 수류 발생부(8) 내로 물을 원활하게 도입할 수 있다. 따라서, 수류 발생부(8)가 발생시키는 수류를 강화하여, 세정 효과를 향상시킬 수 있다.

도입벽(8b)을 평탄면으로 형성하면, 도입벽(8b)을 따르는 수류를 직선 형상으로 하여, 수류 발생부(8)로 도입한 물을 원활하게 압력 발생벽(8a)으로 안내할 수 있다. 따라서, 수류 발생부(8)가 발생시키는 수류를 강화하여, 세정 효과를 향상시킬 수 있다.

디스크(5)의 중심과 압력 발생벽(8a)의 일점을 지나는 가상 기준선(M)을 상정할 때, 압력 발생벽(8a)을, 압력 발생벽(8a) 상의 상기 일점을 중심으로 하고, 가상 기준선(M)에 대해 디스크(5)의 회전 방향과 역의 방향으로 경사지게 하면, 압력 발생벽(8a)을 따라서 디스크(5)의 외주 방향을 향하는 수류를 원활하게 형성하여, 물을 수류 발생부(8)의 밖으로 압출할 수 있다. 따라서, 수류 발생부(8)가 발생시키는 수류를 강화하여, 세정 효과를 향상시킬 수 있다.

수류 발생부(8)를 V자 형상의 절결부로 구성하고, 수류 발생부(8)를 구성하는 절결부의 중심각(α1)을, 상기 절결부에 끼이는 디스크(5)의 주위면의 중심각(α2)보다도 작게 설정하면, 디스크(5)에 있어서의 절결부의 면적을 작게 하여, 수류 발생부(8)를 형성하는 것에 수반하는 디스크(5)의 질량의 저하를 억제할 수 있다. 따라서, 디스크(5)의 회전 관성력을 유지하여, 절단날(3)에 작용하는 절단 저항을 효과적으로 상쇄할 수 있다.

축 본체(4)의 주위면에 설치한 돌기(6)와, 디스크(5)에 형성한 장전 구멍(7)을 서로 눌러 끼우고, 디스크(5)를 축 본체(4)에 고정하면, 디스크(5)를 축 본체(4)에 대해, 보다 적은 수고로 견고하고, 또한 고정밀도로 고정할 수 있다. 또한, 디스크(5)를 축 본체(4)에 용접하는 경우에 비해, 1회의 눌러 끼움 작업으로 복수의 디스크(5)를 축 본체(4)에 간편하게 고정할 수 있어, 보다 적은 비용으로 회전축체(2)를 구성할 수 있다. 특히, 둥근 막대 형상의 스테인리스 강재에 선삭 가공을 실시하여 회전축체(2)를 구성하는 경우에 비해, 회전축체(2)의 제조에 필요로 하는 비용을 대폭으로 삭감할 수 있다.

절단날(3)의 전단체인 절단날 블랭크(18)를, 시트 형상 블랭크(17)에 소성 가공을 실시하여 형성하고, 얻어진 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외접하고, 복수의 디스크(5)의 주위면에 용접하여 회전날(1)을 구성하면, 회전날(1)을 적은 수고로 형성할 수 있어, 회전날(1)의 제조에 필요로 하는 비용을 삭감할 수 있다.

축 본체(4)를 마르텐사이트계의 스테인리스 강재로 형성하고, 디스크(5)를 오스테나이트계의 스테인리스 강재로 형성하면, 디스크(5)의 축 본체(4)에 대한 눌러 끼움 작업을 용이하게 행할 수 있다. 마르텐사이트계의 스테인리스 강재와, 오스테나이트계의 스테인리스 강재는 켄칭 전의 상태에 있어서는 전자 강재의 경도가 후자 강재의 경도보다 작으므로, 디스크(5)에 의한 돌기(6)의 압궤를 용이하게 행할 수 있기 때문이다. 또한, 켄칭 처리를 실시함으로써 축 본체(4)의 표면 경도를 향상시키고, 축 본체(4)의 구조 강도를 향상시킬 수 있다. 이와 관련하여 디스크(5)는 켄칭 처리에 의한 표면 경화 작용이 얻어지지 않는다. 상기한 눌러 끼움 작업과는 달리, 미리 축 본체(4)에 켄칭 처리를 실시한 후, 디스크(5)를 축 본체(4)에 눌러 끼울 수 있다. 그 경우에는, 축 본체(4)의 경도가 디스크(5)의 경도보다 커지므로, 축 본체(4)에 대한 눌러 끼움 작업을 용이하게 행할 수 있다.

회전날 블랭크(19)에 켄칭 처리를 실시함으로써, 마르텐사이트계의 스테인리스 강재로 형성한 축 본체(4) 및 회전날 블랭크(19)의 표면을 경화하여 회전날(1)의 강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 오스테나이트계의 스테인리스 강재로 형성한 디스크(5)는 켄칭해도 표면이 경화되지 않아, 열팽창이 적다. 그로 인해, 절단날 블랭크(18)를 디스크(5)에 용접할 때에, 용접면에 열부하가 가해지기 어려워, 용접 변형이 적어진다. 켄칭 후의 블랭크에 연삭 처리를 실시함으로써, 회전날(1)의 외주면의 직경 치수와, 진원도와, 표면 거칠기를 소정의 상태로 마무리할 수 있다.

수류 발생부(8)의 공극 중심축(P)을, 디스크(5)의 회전 중심축에 대해 경사지게 하면, 회전날(1)을 수중에서 회전시켰을 때, 수류 발생부(8)에서 발생된 수류가, 공극 중심축(P)을 따라서 비스듬히 송출된다. 이와 같이, 회전 중심축에 대해 경사지는 수류를 발생시키면, 직경 방향 외측을 향하는 수류를 발생시키는 경우에 비해, 회전축체(2)의 직경 방향 중심부의 축 본체(4)나 디스크(5)에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다.

수류 발생부(8)의 입구(8e)측이며 도입벽(8b)의 개구 주연부에 물의 도입 오목부(50)를 형성하면, 물을 도입 오목부(50)를 통해 수류 발생부(8) 내로 원활하게 도입할 수 있으므로, 수류를 강화하여 세정 효과를 향상시킬 수 있다.

도입 오목부(50)를, 압력 발생벽(8a)을 향하는 복수의 가이드 오목부(51)로 구성하면, 도입 오목부(50)로 도입된 물을 압력 발생벽(8a)으로 확실하게 안내할 수 있으므로, 보다 강력한 수류를 형성할 수 있다.

수류 발생부(8)를 에칭으로 형성하고, 도입 오목부(50)를 하프 에칭으로 형성하면, 수류 발생부(8)와 도입 오목부(50)를 모두 에칭 공정에 있어서 형성할 수 있으므로, 디스크(5)의 제조에 필요로 하는 비용을 삭감할 수 있다. 또한, 도입 오목부(50)를 하프 에칭으로 형성하면, 다른 가공법에 비해, 도입 오목부(50)의 형상 및 위치를 정확하게 형성할 수 있다.

회전축체(2)의 일측 반부의 디스크(5)로부터 송출되는 수류와, 타측 반부의 디스크(5)로부터 송출되는 수류를, 회전축체(2)의 중앙부에서 충돌시키면, 충돌한 수류가 회전축체(2)의 중앙부에서 직경 방향 외측으로 확산된다. 이와 같이 수류를 확산시킴으로써, 회전축체(2)나 절단날(3)의 다양한 개소에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다. 또한, 회전날(1)의 축방향 중앙부는 가장 빈번하게 절단 대상의 절단에 사용되므로, 절단된 절단 대상이 부착되어 저류되기 쉽지만, 본 발명과 같이 축방향 중앙부에서 수류를 충돌ㆍ확산시키면, 축방향 중앙부에 저류된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다.

본 발명에 관한 회전날의 제조 방법에 있어서는, 절삭날(39)을 구비한 금속제의 시트 형상 블랭크(17)에 소성 가공을 실시하여 절단날 블랭크(18)를 형성하므로, 절단날 블랭크(18)를 적은 수고로 형성할 수 있다. 절단날(3)의 전단체인 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외접하고, 복수의 디스크(5)의 주위면에 용접하여 회전날 블랭크(19)를 형성하면, 절단날 블랭크를 디스크의 주위면에 접착 고정하는 경우에 비해, 회전날 블랭크(19)의 구조 강도를 향상시킬 수 있다. 회전날 블랭크(19)에 켄칭 처리와 연삭 처리를 실시하면, 외주면의 직경 치수와, 진원도와, 표면 거칠기를 소정의 상태로 마무리할 수 있고, 또한 표면이 경화되어 강도가 향상된 회전날(1)을, 편차가 없는 상태에서 안정적으로 제조할 수 있다.

도 1은 제1 실시예에 관한 회전날의 구조를 도시하는 정면도 및 주요부의 단면도.
도 2는 제1 실시예에 관한 회전날의 분해 사시도.
도 3은 도 1에 있어서의 A-A선 단면도.
도 4는 제1 실시예에 관한 압입용 돌기의 형성예를 도시하는 설명도.
도 5는 제1 실시예에 관한 디스크의 축 본체에 대한 눌러 끼움 형태를 도시하는 단면도.
도 6은 제1 실시예에 관한 디스크와 축 본체의 눌러 끼움 구조를 도시하는 일부 파단 정면도.
도 7은 도 6에 있어서의 B-B선 단면도.
도 8은 에칭 공정에 있어서의 시트 형상 블랭크의 평면도.
도 9는 절단날 블랭크의 가공예를 도시하는 평면도 및 정면도.
도 10은 에칭 공정으로 형성한 소형날의 단면도.
도 11은 제2 실시예에 관한 회전날의 분해 사시도.
도 12는 제2 실시예에 관한 회전날의 구조를 도시하는 정면도 및 주요부의 단면도.
도 13은 도 12에 있어서의 C-C선 단면도.
도 14는 제3 실시예에 관한 회전날의 구조를 도시하는 정면도 및 주요부의 단면도.
도 15는 도 14에 있어서의 D-D선 단면도.
도 16은 제4 실시예에 관한 회전날의 구조를 도시하는 단면도.
도 17은 수류 발생 디스크의 다른 실시예를 도시하는 도면.
도 18은 수류 발생 디스크의 다른 실시예를 도시하는 도면.
도 19는 제5 실시예에 관한 회전날의 분해 사시도.
도 20은 제5 실시예에 관한 회전날의 구조를 도시하는 정면도 및 주요부의 단면도.
도 21은 도 20에 있어서의 E-E선 단면도.
도 22는 도 20에 있어서의 F-F선 단면도.
도 23은 도 22에 있어서의 G-G선 단면도.
도 24는 에칭 공정에 있어서의 디스크 블랭크의 평면도.
도 25는 에칭 공정으로 형성한 디스크의 단면도.
도 26은 제6 실시예에 관한 회전날의 분해 사시도.
도 27은 제6 실시예에 관한 회전날의 구조를 도시하는 정면도 및 주요부의 단면도.
도 28은 도 27에 있어서의 H-H선 단면도.
도 29는 수류 발생 디스크의 다른 실시예를 도시하는 도면.
도 30은 압입용 돌기의 다른 실시예를 도시하는 사시도.
도 31은 압입용 돌기의 다른 형성법을 도시하는 설명도.
도 32는 압입용 돌기의 또 다른 형성법을 도시하는 설명도.
도 33은 절단날 블랭크의 다른 실시예를 도시하는 회전날의 분해 측면도.
도 34는 절단날 블랭크의 다른 형성법을 도시하는 설명도.
도 35는 제1 실시예에 관한 회전날을 적용한 전기 면도기의 정면도.
도 36은 도 35에 있어서의 I-I선 단면도.
도 37은 회전날의 또 다른 적용예를 도시하는 도면.
도 38은 회전날의 또 다른 적용예를 도시하는 도면.
도 39는 회전날의 또 다른 적용예를 도시하는 도면.
도 40은 회전날의 또 다른 적용예를 도시하는 도면.

(제1 실시예)

도 1 내지 도 10은 본 발명에 관한 회전날의 제1 실시예를 도시한다. 도 1 및 도 2에 있어서 회전날(1)은 회전축체(2)와, 회전축체(2)에 고정되는 원통 형상의 절단날(3)로 구성한다. 회전축체(2)는 축 본체(4)와, 축 본체(4)에 눌러 끼움 고정되는 5개의 지지 디스크(5a) 및 4개의 수류 발생 디스크(5b)로 구성되어 있고, 회전축 방향을 따라서 지지 디스크(5a)와 수류 발생 디스크(5b)가 교대로 배치되어 있다.

축 본체(4)는 둥근 축 형상의 마르텐사이트계의 스테인리스 강재이다. 지지 디스크(5a)는 오스테나이트계의 스테인리스 강재로 이루어지는 판재에 펀칭 가공을 실시하여 원반 형상으로 형성되어 있고, 그 중앙에는 축 본체(4)에 삽입 관통되는 장전 구멍(7)이 형성되어 있다. 도 3에 도시한 바와 같이 지지 디스크(5a)의 주위면은, 절단날(3)을 수용하는 날 수용면(9)으로 되어 있고, 이 날 수용면(9)에 절단날(3)이 용접된다.

수류 발생 디스크(5b)도, 오스테나이트계의 스테인리스 판재에 펀칭 가공을 실시하여 원반 형상으로 형성되어 있고, 지지 디스크(5a)와 동일한 장전 구멍(7)과, V자 형상의 절결부로 이루어지는 수류 발생부(8)를 구비한다. 수류 발생부(8)는 각 수류 발생 디스크(5b)의 주위면의 3개소에, 수류 발생 디스크(5b)의 주위 방향으로 등간격으로 형성되어 있다. 각 수류 발생부(8)는 회전 방향(도 3의 화살표 방향) 상측의 압력 발생벽(8a)과, 회전 방향 하측의 도입벽(8b)을 구비하고, 양 벽(8aㆍ8b)은 모두 평탄면으로 형성되어 있다.

수류 발생 디스크(5b)의 중심과 압력 발생벽(8a)의 직경 방향 외측 단부를 지나는 가상 기준선(M)을 상정할 때, 압력 발생벽(8a)은 압력 발생벽(8a)의 직경 방향 외측 단부를 중심으로 하여, 가상 기준선(M)에 대해, 도 3에 있어서 시계 방향으로 θ만큼 경사져 있다. 압력 발생벽(8a)이 경사지는 방향은 수류 발생 디스크(5b)의 회전 방향(도 3에 있어서 반시계 방향)과 역의 방향이다. 수류 발생부(8)를 구성하는 절결부의 중심각(α1)은 상기 절결부에 끼이는 원호면의 중심각(α2)보다도 작게 설정되어 있다. 수류 발생 디스크(5b)의 직경 치수(Rb)는 지지 디스크(5a)의 직경 치수(Ra)보다도 작게 설정되어 있다. 도 1에 도시한 바와 같이, 수류 발생 디스크(5b)의 두께 치수(Tb)는 지지 디스크(5a)의 두께 치수(Ta)보다도 크게 설정되어 있다.

절단날(3)은 마르텐사이트계의 스테인리스 판재(16)에 에칭 가공을 실시하고, 또한 롤 가공(소성 가공)을 실시하여 원통 형상으로 형성하지만, 가공의 상세에 대해서는 후술한다. 도 8에 도시한 바와 같이 에칭 가공을 실시한 시트 형상 블랭크(17)에는 제1 소형날(11)의 1군과, 제2 소형날(12)의 1군과, 양 소형날(11ㆍ12)로 둘러싸이는 마름모형의 날 구멍(13)의 1군과, 이들의 주위를 둘러싸는 주위 프레임이 형성되어 있다. 제1 소형날(11)의 1군과, 제2 소형날(12)의 1군은 각각 회전축체(2)의 중심축에 대해 서로 역방향으로 경사지는 상태로 형성되어 있고, 이에 의해 전개 상태의 시트 형상 블랭크(17)의 전체는 익스팬드 메탈 형상의 외관을 나타내고 있다.

다음에, 회전날(1)의 제조 방법의 상세를 설명한다. 회전날(1)의 제조 공정은, 회전축체(2)를 형성하는 공정과, 절단날 블랭크(18)를 형성하여 회전축체(2)에 고정하는 공정으로 크게 구별된다. 회전축체(2)를 형성하는 공정은, 선삭 가공이 실시된 축 본체(4)에 켄칭 처리를 실시하는 전단 열처리 공정과, 지지 디스크(5a)를 제작하는 공정과, 수류 발생 디스크(5b)를 제작하는 공정과, 각 디스크(5aㆍ5b)를 축 본체(4)에 삽입 관통하여 가조립하는 공정과, 각 디스크(5aㆍ5b)를 가조립한 상태 그대로, 축 본체(4)의 주위면에 압입용 돌기(6)를 형성하는 공정과, 각 디스크(5aㆍ5b)와 축 본체(4)를 상대 이동시켜 돌기(6)를 장전 구멍(7)에 대해 눌러 끼우는 공정으로 이루어진다.

[지지 디스크(5a)를 제작하는 공정]

우선, 오스테나이트계의 스테인리스 판재에 펀칭 가공을 실시하여, 둥근 판 형상의 디스크 블랭크를 형성한다. 계속해서, 디스크 블랭크에 펀칭 가공을 실시하여 장전 구멍(7)을 형성하고, 지지 디스크(5a)를 얻는다.

지지 디스크(5a)는 이하의 방법으로 제작할 수도 있다. 우선, 스테인리스제의 환봉에 절삭 가공을 실시하여, 소정의 직경값의 선삭 블랭크를 형성한다. 계속해서, 얻어진 선삭 블랭크의 중앙에 선삭 가공 혹은 드릴 가공을 실시하여 장전 구멍(7)을 형성하고, 마지막으로, 얻어진 장척의 블랭크를 꿰뚫고 바이트로 소정의 폭으로 절단하여, 지지 디스크(5a)를 얻는다. 혹은, 지지 디스크(5a)는 스테인리스 판재에 에칭을 실시하여 제작할 수도 있다.

[수류 발생 디스크(5b)를 제작하는 공정]

우선, 오스테나이트계의 스테인리스 판재에 펀칭 가공을 실시하여, 주연에 수류 발생부(8)를 구비하는 원판 형상의 디스크 블랭크를 형성한다. 계속해서, 디스크 블랭크에 펀칭 가공을 실시하여 장전 구멍(7)을 형성하여, 수류 발생 디스크(5b)를 얻는다. 또한, 축 본체(4)에 켄칭 처리를 실시하는 전단 열처리 공정과, 지지 디스크(5a)를 제작하는 공정과, 수류 발생 디스크(5b)를 제작하는 공정은 임의의 순서로 행할 수 있다.

수류 발생 디스크(5b)는 이하의 방법으로 제작할 수도 있다. 우선, 전술한 지지 디스크(5a)의 다른 제작 방법과 마찬가지로, 소정의 직경값의 선삭 블랭크의 중앙에 장전 구멍(7)을 형성한다. 장전 구멍(7)의 형성에 전후하여, 선삭 블랭크의 주위면에 브로치 가공을 실시하여 수류 발생부(8)를 형성한다. 마지막으로, 얻어진 장척의 블랭크를 꿰뚫고 바이트로 소정의 폭으로 절단하여, 수류 발생 디스크(5b)를 얻는다. 또한, 수류 발생부(8)를 형성하는 브로치 가공은 절단 바이트로 소정의 폭으로 절단한 원판에 대해 행하도록 해도 좋다. 또한, 수류 발생 디스크(5b)는 스테인리스 판재에 에칭을 실시하여 제작할 수도 있다.

[압입용 돌기(6)를 형성하는 공정]

도 4에 도시한 바와 같이, 압입용 돌기(6)를 형성하는 공정에서는, 정치(定置)된 스테이킹 가공용 고정틀(20)과, 고정틀(20)을 향해 하강하거나, 혹은 상승하는 스테이킹 가공용 가동틀(21)로, 축 본체(4)의 주위면에 중심축 방향으로 긴 리브 형상의 돌기(6)를 형성한다. 도 4의 (b)에 도시한 바와 같이, 고정틀(20) 및 가동틀(21)의 대향면의 전후에는, 각각 예각의 절삭날(22ㆍ23)이 형성되어 있다. 도 4의 (a)에 도시한 바와 같이, 디스크(5aㆍ5b)가 가조립된 축 본체(4)를, 고정틀(20)의 전후의 절삭날(22)에 적재하고, 각 디스크(5aㆍ5b)를 인접하는 절삭날(22) 사이에 위치시켜, 고정틀(20)의 측단부에 설치한 위치 결정 프레임(24)으로 축 본체(4)를 위치 결정한다. 이 상태에서, 가동틀(21)의 절삭날(23)을 축 본체(4)의 주위면으로 물려 들어가게 함으로써, 도 4의 (c)에 도시한 바와 같이, 축 본체(4)의 주위 방향의 4개소에 V자 형상으로 돌출되는 리브 형상의 돌기(6)를 형성할 수 있다. 돌기(6)는 각 디스크(5aㆍ5b)의 고정 위치마다, 축 본체(4)의 중심축 방향을 따라서 일정 간격을 두고 단속적으로 형성한다. 각 디스크(5aㆍ5b)의 고정 위치에 있어서의 개개의 돌기(6)의 위상 위치는 일정 위치에 정렬시키고 있다. 돌기(6)를 형성하는 것과 동시에, 절삭날(22ㆍ23)의 물려 들어간 자국(25)이 형성된다. 돌기(6)의 중심축 방향의 길이는 지지 디스크(5a)의 두께 치수(Ta)의 2.5배[수류 발생 디스크(5b)의 두께 치수(Tb)의 1.5배]로 하였다.

[압입용 돌기(6)를 눌러 끼우는 공정]

이 공정에서는, 도 5에 도시한 바와 같이 축 본체(4)에 가조립한 상태의 각 디스크(5aㆍ5b)를 지그(26)의 지지벽(27)으로 지지한다. 이 상태에서, 축 본체(4)의 하단부면이 지그(26)의 하단부의 스토퍼(28)에 외접할 때까지, 축 본체(4)를 중심축을 따라서 하향으로 압입함으로써, 돌기(6)와 장전 구멍(7)을 서로 눌러 끼운다.

도 6 및 도 7에 도시한 바와 같이, 돌기(6)와 장전 구멍(7)을 눌러 끼움으로써, 장전 구멍(7)이 통과한 부분의 돌기(6)의 대부분이 장전 구멍(7)에 의해 깎이거나, 혹은 반대로 장전 구멍(7)의 일부가, 남은 돌기(6)의 기부측의 압궤면(30)에 의해 깎여, 양자(7ㆍ30)가 서로 밀착한다. 또한, 돌기(6)의 소성 변형부(31)가 장전 구멍(7)의 주연벽을 막아, 그 이상으로 디스크(5aㆍ5b)가 중심축 방향으로 이동하는 것을 규제할 수 있다.

상기와 같이, 각 디스크(5aㆍ5b)를 축 본체(4)에 삽입 관통하여 가조립하는 공정과, 각 디스크(5aㆍ5b)를 가조립한 상태 그대로, 축 본체(4)의 주위면에 압입용 돌기(6)를 형성하는 공정과, 각 디스크(5aㆍ5b)와 축 본체(4)를 상대 이동시켜 돌기(6)를 장전 구멍(7)에 대해 눌러 끼우는 공정을 거쳐서, 회전축체(2)를 형성하면, 디스크(5aㆍ5b)를 축 본체(4)에 대해, 보다 적은 수고로 견고하고, 또한 고정밀도로 고정할 수 있다. 또한, 디스크(5aㆍ5b)를 축 본체(4)에 용접하는 경우에 비해, 1회의 눌러 끼움 작업으로 복수의 디스크(5)를 축 본체(4)에 간편하게 고정할 수 있어, 보다 적은 비용으로 회전축체(2)를 구성할 수 있다. 또한, 둥근 막대 형상의 스테인리스 강재에 선삭 가공을 실시하여 회전축체(2)를 형성하는 방법(후술)에 비해, 회전축체(2)의 제조에 필요로 하는 비용을 대폭으로 삭감할 수 있다.

절단날 블랭크(18)를 형성하는 공정은, 도 8에 도시한 바와 같이 스테인리스 판재(16)에 에칭을 실시하여, 시트 형상 블랭크(17)를 형성하는 공정과, 도 9에 도시한 바와 같이 시트 형상 블랭크(17)에 롤 가공(소성 가공)을 실시하여 원통 형상의 절단날 블랭크(18)를 형성하는 공정으로 이루어진다. 이 중, 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 용접하는 공정을 거쳐서 회전날 블랭크(19)를 구성하고, 회전날 블랭크(19)에 켄칭 공정과 연삭 공정을 거쳐서 회전날(1)을 완성한다. 시트 형상 블랭크(17)는 스테인리스 판재에 펀칭 가공을 실시하여 형성되어 있어도 좋다.

[시트 형상 블랭크(17)를 형성하는 공정]

이 공정에서는, 도 8에 도시한 바와 같이 스테인리스 판재(16)에 에칭을 실시하여, 절단날(3)의 시트 형상 블랭크(17)를 형성한다. 구체적으로는, 두께가 0.3㎜인 스테인리스 판재(16)의 표리 양면에 에칭 처리를 실시하여, 제1 소형날(11)이나 제2 소형날(12) 등을 형성한다. 에칭 공정에 있어서는, 도 10에 도시한 바와 같이 스테인리스 판재(16)의 표리 양면에 레지스트막(33)을 형성한 후 노광하고, 노광부를 제거하고, 비노광부에 둘러싸이는 판재 표면을 에칭액으로 식각한다. 이때, 복수개의 시트 형상 블랭크(17)를 동시에 형성하여, 그 근처부에 설치된 교락부(34)(도 8 참조)를 절단하여, 스테인리스 판재(16)로부터 분리한다.

에칭 처리를 실시함으로써, 도 8에 도시하는 단면 형상의 제1 소형날(11) 및 제2 소형날(12)이 형성된다. 도 10에 도시한 바와 같이 제1 소형날(11) 및 제2 소형날(12)은 외면의 절단면(35)과, 내면의 베이스면(36)과, 이들 양자(35ㆍ36)의 단부 테두리 사이에 형성되는 제1 도려 내기면(37) 및 제2 도려 내기면(38)으로, 5개의 구석부를 구비한 이형 단면 형상으로 형성된다. 제1 도려 내기면(37)은 절단면(35)과 베이스면(36)의 단부 테두리 사이를 도려내는 1개의 내측 오목면으로 형성되어 있고, 절단면(35)과 제1 도려 내기면(37)에 의해, 화살표로 나타내는 절단면(35)의 회전 방향 하측에 절삭날(39)이 형성된다. 또한, 절단면(35)과 제2 도려 내기면(38)에 의해 절단면(35)의 회전 방향 상측에 릴리프 테두리(40)가 형성된다. 제2 도려 내기면(38)은 2개의 오목 곡면으로 く자 형상으로 형성되어 있다.

[절단날 블랭크(18)를 형성하는 공정]

이 공정에서는, 도 9의 (a)ㆍ(b)에 도시한 바와 같이, 시트 형상 블랭크(17)에 롤 가공(소성 가공)을 실시하여, 원통 형상의 절단날 블랭크(18)를 형성한다. 롤 가공은 하측에 배치한 2개의 베이스 롤러(42)와, 양 베이스 롤러(42) 사이의 상방에 배치되는 가압 롤러(43)로 행한다. 양 롤러(42ㆍ43) 사이에 시트 형상 블랭크(17)를 통과시킴으로써, 원통 형상의 절단날 블랭크(18)를 형성한다. 절단날 블랭크(18)는 불완전 원형상으로 구부러져 있다.

[절단날 블랭크(18)를 용접하는 공정]

이 공정에서는, 회전축체(2)의 지지 디스크(5a)의 주위면에 절단날 블랭크(18)를 용접한다. 상세하게는, 원통 형상의 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외부 끼움하고, 단면이 반원 형상인 지그로 절단날 블랭크(18)를 파지하여 지지 디스크(5a)의 날 수용면(9)에 밀착시킨다. 이 상태에서, 절단날 블랭크(18)를 레이저 용접기로 지지 디스크(5a)에 용접함으로써, 도 1에 도시한 바와 같은 원통 바구니 형상의 회전날 블랭크(19)가 얻어진다.

(열처리 공정)

열처리 공정에 있어서는, 회전날 블랭크(19)를 약 1000℃까지 가열하고, 그 상태를 소정 시간 유지한 후, 물 및 가열된 오일로 순서대로 냉각하여 켄칭을 행한다. 이에 의해 절단날(3) 및 축 본체(4)의 금속 조직을 마르텐사이트화하여 그 표면 경도를 증강시킬 수 있다. 회전날 블랭크(19)를 가열하는 과정에서는, 레이저 용접 시에 용접부의 주변부에서 발생한 열에 의한 내부 변형을 제거할 수 있다. 필요에 따라서 템퍼링을 행한다.

(연삭 공정)

연삭 공정에서는, 회전날 블랭크(19)의 주위면에 조연삭 가공과 마무리 연삭 가공을 순서대로 실시하여, 절단날(3)의 주위면의 진원도를 향상시키고, 또한 절삭날(39)을 예리하게 마무리한다. 조연삭 가공에서는, 용접부의 팽출 표면을 제거하고, 동시에 절단날(3)의 주위면을 연삭한다. 또한, 마무리 연삭 가공에서는 절단날(3)의 주위면의 표면 거칠기가 작아지도록 마무리 연삭을 행하여, 회전날(1)의 외주면의 직경 치수와, 진원도와, 표면 거칠기를 소정의 상태로 마무리한다. 조연삭 가공에서는, 부식되기 쉬운 용접부의 팽출 표면을 제거하므로, 용접부의 부식이나 균열 등을 일소하여 절단날(3)의 내구성을 향상시킬 수 있다. 또한, 회전날(1)의 진원도에 대한 원하는 사양이 낮은 경우에는, 연삭 공정은 생략할 수 있다.

본 실시예에 관한 회전날(1)을 수중에서 회전시키면, 각 수류 발생 디스크(5b)의 수류 발생부(8)에서 물을 교반하여, 절단날(3)의 내부에 수류를 발생시킬 수 있다. 구체적으로는, 압력 발생벽(8a)에 의해 수류 발생부(8) 내의 물이 압출됨으로써, 회전날(1)과 동일한 방향으로 회전하는 수류나, 절단날(3)의 내면을 따르는 회전축 방향의 수류 등이 발생한다. 이 수류에 의해, 절단날(3)의 내면이나 회전축체(2)에 부착된 부착물이 효과적으로 씻겨 내어진다. 절단날(3)의 내부로부터 수류를 발생시키므로, 원통 바구니 형상의 회전날(1)에 있어서 제거하기 어려운 절단날(3)의 내면이나 회전축체(2)에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다.

(제2 실시예)

도 11 내지 도 13은 회전축체(2)의 구조가 다른 제2 실시예를 도시한다. 거기서는 축 본체(4)에 눌러 끼움 고정되는 5개의 디스크(5)의 각각에, 수류 발생부(8) 및 날 수용면(9)이 형성되어 있다. 구체적으로는, 디스크(5)의 주위면의 3개소에, V자 형상의 절결부로 이루어지는 수류 발생부(8)를 등간격으로 형성하고, 수류 발생부(8ㆍ8)에 끼이는 주위면을 날 수용면(9)으로 하고 있다. 즉, 본 실시예에 있어서의 디스크(5)는 전회의 제1 실시예에 있어서의 지지 디스크(5a)와 수류 발생 디스크(5b)의 역할을 겸하고 있다. 디스크(5)는 전회의 제1 실시예의 수류 발생 디스크(5b)와 동일한 방법으로 제작할 수 있다.

도 13에 도시한 바와 같이, 수류 발생부(8)는 인접하는 디스크(5)에 형성된 수류 발생부(8)에 대해, 주위 방향으로 위상을 어긋나게 하고 있다. 디스크(5)의 직경 치수 및 두께 치수는 제1 실시예에 있어서의 지지 디스크(5a)와 동일하게 설정되어 있다. 그 외에는 제1 실시예와 동일하므로, 동일한 부재에 동일한 부호를 부여하여 그 설명을 생략한다. 이하의 실시예에 있어서도 마찬가지로 취급한다. 또한, 이 제2 실시예의 변경예로서, 인접하는 디스크(5ㆍ5) 사이에, 디스크(5)보다도 소경이고 수류 발생부(8)를 갖는 수류 발생 디스크(5b)를 배치할 수 있다.

(제3 실시예)

도 14 및 도 15는 회전축체(2)의 구조가 다른 제3 실시예를 도시한다. 여기서의 회전축체(2)는 축 본체(4)와 지지 디스크(5a) 및 수류 발생 디스크(5b)를 일체로 구비한 스테인리스제(금속제)의 선삭품으로 이루어진다. 단, 수류 발생 디스크(5b)의 수류 발생부(8)는 브로치 가공에 의해 형성되어 있다. 인접하는 지지 디스크(5a)와 수류 발생 디스크(5b) 사이에 있어서의 축 본체(4)의 주위면에는, 회전 중심측으로 오목해지는 오목 곡면(46)이 형성되어 있다.

(제4 실시예)

도 16은 수류 발생 디스크(5b)의 구조가 다른 제4 실시예를 도시한다. 거기서는, 도입벽(8b)에 면하고, 수류 발생부(8)로의 물의 도입을 용이화하는 도입 공간(S)을 형성하고 있다. 구체적으로는, 수류 발생 디스크(5b)의 중심과, 압력 발생벽(8a)과 도입벽(8b)의 교점을 지나는 가상 기준선(L)을 상정할 때, 가상 기준선(L)과 도입벽(8b)에 의해 끼이는 각도(β2)를, 가상 기준선(L)과 압력 발생벽(8a)에 의해 끼이는 각도(β1)보다도 크게 설정하고, 도입벽(8b)의 길이를 압력 발생벽(8a)의 길이보다 크게 설정하고 있다. 또한, 전회의 제1 실시예에서는 β1＝β2이고, 압력 발생벽(8a)과 도입벽(8b)의 길이는 동등하다. 또한, 본 실시예에서는, 압력 발생벽(8a)의 직경 방향 외측 단부를, 가상 기준선(L)보다 회전 방향 상측의 영역에 위치시킨다. 이 점은 전회의 제1 실시예와 마찬가지이다.

본 실시예와 같이, 도입벽(8b)에 면하는 물의 도입 공간(S)을 형성하면, 수류 발생부(8) 내로 물을 원활하게 도입할 수 있다. 또한, 압력 발생벽(8a)의 직경 방향 외측 단부를 가상 기준선(L)의 회전 방향 상측의 영역에 위치시키면, 압력 발생벽(8a)을 따라서 디스크(5)의 외주 방향을 향하는 수류를 원활하게 형성하여, 물을 수류 발생부(8)의 밖으로 압출할 수 있다. 따라서, 본 실시예에 따르면, 수류 발생부(8)가 발생시키는 수류를 강화하여, 세정 효과를 향상시킬 수 있다.

도 17 및 도 18은 수류 발생 디스크(5b)의 다른 실시예를 도시한다. 도 17에 있어서는, 수류 발생 디스크(5b)의 주위면의 4개소에 수류 발생부(8)가 형성되어 있다. 도 18에 있어서는, 전회의 제4 실시예보다도 압력 발생벽(8a)이 더욱 짧고, 또한 도입벽(8b)이 더욱 길게 형성되어 있다. 또한, 도 16 내지 도 18에 도시한 수류 발생 디스크(5b)의 수류 발생부(8)의 형상이나 배치는, 제2 실시예에 도시한 수류 발생부(8) 및 날 수용면(9)을 구비하는 디스크(5)에 적용할 수 있다.

(제5 실시예)

도 19 내지 도 25는 회전축체(2)의 구조가 다른 제5 실시예를 도시한다. 거기서는, 축 본체(4)에 눌러 끼움 고정되는 4개의 디스크(5)의 각각에, 수류 발생부(8) 및 날 수용면(9)이 형성되어 있다. 여기서의 수류 발생부(8)는 디스크(5)를 관통하는 관통 구멍으로 구성되어, 각 디스크(5)에 3개씩, 디스크(5)의 주위 방향으로 등간격으로 배치된다. 도 23에 도시한 바와 같이, 수류 발생부(8)를 구성하는 관통 구멍의 공극 중심축(P)은 디스크(5)의 회전 중심축(두께 방향선)에 대해 경사져 있고, 수류 발생부(8)에서 발생된 수류가, 공극 중심축(P)을 따라서 비스듬히 송출되는 점이, 상기 각 실시예와 크게 다르다.

구체적으로는, 각 수류 발생부(8)의 회전 방향 상측의 압력 발생벽(8a)과, 회전 방향 하측의 도입벽(8b)이, 회전축체(2)의 회전축에 대해 경사져 있다. 또한, 수류 발생부(8)의 입구(8e)측이며, 도입벽(8b)측의 개구 주연부에는 물의 도입 오목부(50)가 형성되어 있다. 도입 오목부(50)는 물을 압력 발생벽(8a)을 향해 유동 안내하는 3개의 가이드 오목부(51)로 구성되어 있다. 수류 발생부(8)의 입구(8e)로부터 출구(8f)에 걸쳐서, 도입 오목부(50) 및 도입벽(8b)은 입구(8e) 혹은 출구(8f)의 개구면에 대해, 압력 발생벽(8a)보다도 완만하게 경사져 있다.

본 실시예의 디스크(5)를 수중에서 도 21 및 도 22의 화살표 방향으로 회전시키면, 수류 발생부(8) 내의 물이 압력 발생벽(8a)을 따라서 도 21의 정면측(도 22의 배면측)으로 압출되는 동시에, 도 21의 배면측(도 22의 정면측)의 물이 도입 오목부(50)를 통해 수류 발생부(8) 내로 유입되고, 이에 의해, 도 21의 배면측(도 22의 정면측)으로부터 수류 발생부(8)를 통해 도 21의 정면측(도 22의 배면측)을 향하고, 공극 중심축(P)을 따르는 비스듬한 수류가 발생한다.

회전축체(2)의 축방향 중앙부를 경계로 하여 일측 반부에 배치되는 2개의 디스크(5)와, 타측 반부에 배치되는 2개의 디스크(5)는 수류 발생부(8)의 공극 중심축(P)이 역방향으로 경사지도록 배치되어 있다. 따라서, 회전날(1)을 수중에서 회전시키면, 도 20에 도시한 바와 같이, 축방향 중앙부를 향하는 2방향의 수류가 축방향 중앙부에서 충돌하여, 회전날(1)의 직경 방향 외측 등으로 확산된다. 이와 같이 수류를 확산시킴으로써, 회전축체(2)나 절단날(3)의 다양한 개소에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다. 또한, 회전날(1)의 축방향 중앙부는 가장 빈번하게 절단 대상의 절단에 사용되므로, 절단된 절단 대상이 부착되어 저류되기 쉽지만, 본 실시예와 같이 축방향 중앙부에서 수류를 충돌ㆍ확산시키면, 축방향 중앙부에 저류된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다.

본 실시예의 디스크(5)는 스테인리스 판재(55)에 에칭 가공을 실시하여 형성한다. 우선, 도 24 및 도 25의 (a)에 도시한 바와 같이, 스테인리스 판재(55)의 표리 양면에 레지스트막(56ㆍ57)을 형성한다. 각 레지스트막(56ㆍ57)에는 스테인리스 판재(55)의 에칭 처리해야 할 영역에 대응하는 개구가 형성되어 있다. 레지스트막(56ㆍ57)은, 예를 들어 스테인리스 판재(55)의 표리면에 감광성 수지층을 형성한 후 노광하고, 노광부를 제거함으로써 형성된다.

수류 발생부(8)에 대응하는 표리의 레지스트막(56ㆍ57)의 개구(58ㆍ59)는 수류 발생부(8)의 회전 방향으로 위치를 어긋나게 하여 배치되어 있다. 따라서, 개구(58ㆍ59)에 대해 에칭 처리를 실시하면, 도 25의 (b)에 도시한 바와 같이, 스테인리스 판재(55)의 표면으로부터 이면을 향해 수류 발생부(8)의 회전 방향으로 경사지는 압력 발생벽(8a), 도입벽(8b) 및 도입 오목부(50)를 형성할 수 있다. 단, 표측의 레지스트막(56)의 개구(58)의 회전 방향 하측, 즉 도입 오목부(50)에 대응하는 개소에 대해서는, 하프 에칭 처리를 행하여, 에칭액에 의한 식각 부분이 스테인리스 판재(55)를 관통하지 않도록 한다. 이에 의해, 개구(58)에 대해 완만하게 경사지는 도입 오목부(50)를 형성할 수 있다. 이상의 에칭 가공에 있어서는, 도 24에 도시한 바와 같이 복수개의 디스크 블랭크(60)를 동시에 형성하여, 그 주연 2개소에 설치된 교락부(61)를 절단하고, 스테인리스 판재(55)로부터 분리한다.

이상과 같이 구성한 회전날(1)은 다음의 형태에서 실시할 수 있다.

단면이 원호 형상으로 절곡된 절단날(3)과, 절단날(3)을 지지하는 회전축체(2)를 구비하고 있는 원통 바구니 형상의 회전날이며, 회전축체(2)는 축 본체(4)와, 회전축 방향으로 배열되는 복수의 디스크(5)를 구비한다. 디스크(5)의 주위면에 절단날(3)을 고정한다. 적어도 일부의 디스크(5)에, 회전축체(2)의 회전축 방향의 수류를 발생시키는 수류 발생부(8)를 형성한다. 축 본체(4)의 일측에 배치된 디스크(5)의 수류 발생부(8)가 발생시키는 수류와, 축 본체(4)의 타측에 배치된 디스크(5)의 수류 발생부(8)가 발생시키는 수류를, 절단날(3)의 내부에서 충돌시킨다.

이상과 같이, 축 본체(4)의 일측으로부터의 수류와, 축 본체(4)의 타측으로부터의 수류를, 절단날(3)의 내부에서 충돌시키면, 수류를 확산시켜, 회전축체(2)나 절단날(3)의 다양한 개소에 부착된 부착물을 효과적으로 제거할 수 있다.

본 실시예의 변경예로서, 예를 들어 도입 오목부(50)를 생략하고 압력 발생벽(8a)만을 회전축에 대해 경사지게 할 수 있다. 적어도 압력 발생벽(8a)을 경사지게 하면, 압력 발생벽(8a)을 따라서 수류 발생부(8)를 통과하는 수류를 발생시킬 수 있다. 또한 본 실시예에서는, 수류 발생부(8)를 관통 구멍으로 구성하였지만, 전회의 실시예와 같이 수류 발생부(8)를 절결부로 구성하는 경우에도, 압력 발생벽(8a)을 경사지게 함으로써, 동일한 수류를 발생시킬 수 있다.

(제6 실시예)

도 26 내지 도 28은 지지 디스크(5a) 및 수류 발생 디스크(5b)의 구조가 다른 제6 실시예를 도시한다. 거기서는, 수류 발생 디스크(5b)의 일부를 두께 방향으로 잘라 세우고, 수류 발생부(8)로서의 잘라 세움편(65)이 형성되어 있다. 잘라 세움편(65)은 각 수류 발생 디스크(5b)의 주연부에 4개씩, 수류 발생 디스크(5b)의 주위 방향으로 등간격으로 배치되어 있다.

회전축체(2)의 축방향 중앙부를 경계로 하여 일측 반부에 배치되는 2개의 수류 발생 디스크(5b)와, 타측 반부에 배치되는 2개의 수류 발생 디스크(5b)에서는, 잘라 세움편(65)의 잘라 세움 방향이 다르고, 각 잘라 세움편(65)은 축방향 중앙부를 향해 잘라 세워져 있다. 잘라 세움편(65)은 수류 발생 디스크(5b)의 회전 방향(도 28의 화살표 방향) 하측에서 수류 발생 디스크(5b)와 연결되어 있다. 지지 디스크(5a)에는 수류를 통과시키기 위한 통구(66)가 형성되어 있다. 통구(66)는 각 지지 디스크(5a)에 4개씩, 지지 디스크(5a)의 주위 방향으로 등간격으로 배치되어, 잘라 세움편(65)과 수류 발생 디스크(5b)의 접속부를 지나는 중심축 방향의 직선 상에 위치하고 있다.

본 실시예의 회전날(1)을 수중에서 회전시키면, 각 잘라 세움편(65)의 압력 발생벽(65a)에 의해 물이 교반되어, 축 본체(4)의 일단부측으로부터 축방향 중앙부를 향하는 수류와, 축 본체(4)의 타단부측으로부터 축방향 중앙부를 향하는 수류가 발생하고, 양 수류가 축방향 중앙부에서 충돌하여, 회전날(1)의 직경 방향 외측 등으로 확산된다. 따라서, 본 실시예에 따르면, 전회의 제5 실시예와 동일한 작용 효과를 발휘한다.

도 29는 수류 발생 디스크(5b)의 다른 실시예를 도시하고 있고, 여기서는 수류 발생 디스크(5b)를, 장전 구멍(7)을 갖는 원통 형상의 보스(68)와, 보스(68)의 외주면에 등간격으로 돌출 설치된 수류 발생부(8)로서의 4매의 교반 블레이드(69)를 구비하는 축류 팬 형상으로 형성하였다. 각 교반 블레이드(69)로 물을 교반함으로써, 회전축체(2)의 회전축 방향의 수류를 발생시킬 수 있다.

도 30은 압입용 돌기(6)의 구조를 변경한 다른 실시예를 도시하고 있고, 여기서는 돌기(6)를, 중심축 방향으로 분리 형성한 5개의 돌기 요소(6a)로 구성하였다.

도 31 및 도 32는 압입용 돌기(6)의 형성법을 변경한 다른 실시예를 도시한다. 도 31에 있어서는, 가동틀(21)에 설치한 직각의 절삭날(23)을 축 본체(4)의 주위면으로 물려 들어가게 하여, 돌기(6)가 물려 들어간 자국(25)의 양측에 형성되도록 하였다. 도 32에 있어서는, 가동틀(21)에 설치한 웨지 형상의 한 쌍의 절삭날(23)을, 축 본체(4)의 주위면에 동시에 물려 들어가게 하여, 돌기(6)를 한 쌍의 물려 들어간 자국(25)의 외측과, 한 쌍의 물려 들어간 자국(25) 사이의 3개소에 형성하도록 하였다.

도 33은 절단날 블랭크(18)의 구성을 변경한 다른 실시예를 도시한다. 거기서는, 3개의 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 용접하여 회전날 블랭크(19)를 구성한다. 절단날 블랭크(18)는 스테인리스 판재(16)에 에칭 가공을 실시하여 시트 형상 블랭크(17)를 형성하고, 이 시트 형상 블랭크(17)에 롤 가공(소성 가공)을 실시하여, 단면이 부분 원호 형상으로 되도록 형성되어 있다. 3개의 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외접하고, 단면이 반원 형상인 지그로 절단날 블랭크(18)를 파지하여 지지 디스크(5a)의 날 수용면(9)에 밀착시킨다. 이 상태에서, 절단날 블랭크(18)를 레이저 용접기로 지지 디스크(5a)에 용접함으로써, 원통 바구니 형상의 회전날 블랭크(19)가 얻어진다.

도 34는 절단날 블랭크(18)의 형성법을 변경한 다른 실시예를 도시한다. 거기서는, 도 34의 (a)에 도시하는 스테인리스 판재에 펀칭 가공을 실시하고, 도 34의 (b)에 도시하는 1군의 날 구멍(91)을 구비한 1차 블랭크(92)를 형성한다. 다음에, 1차 블랭크(92)에 소성 가공을 실시하고, 단면이 Y자 형상인 소형날(93)의 1군을 구비한 2차 블랭크(94)를 형성한다. 소형날(93)의 외면에는 예각의 절삭날(95)과 릴리프 테두리(96)가 형성된다. 얻어진 2차 블랭크(94)에 롤 가공(소성 가공)을 실시하고, 원통 형상의 절단날 블랭크(18), 혹은 도 33에서 설명한 부분 원호 형상의 절단날 블랭크(18)를 형성한다. 이후에는, 절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외접하고, 앞서 설명한 것과 마찬가지로 하여 용접한다.

도 35 및 도 36은 상기 제1 실시예에 관한 회전날(1)을 내측날로서 구비하는 로터리식 전기 면도기를 도시한다. 도 35에 있어서 전기 면도기는 본체부(71)와, 본체부(71)로 지지되는 헤드부(72)와, 본체부(71)에 장착되는 외측 프레임(73)과, 본체부(71)의 후방면측에 배치되는 가장자리 면도 유닛(도시하고 있지 않음) 등으로 구성한다. 외측 프레임(73)은 전기 면도기의 장식성을 향상시키기 위해 설치되어 있고, 본체부(71)와 협동하여 그립을 구성한다. 외측 프레임(73)의 일측 상부에는 모터(74)로의 통전 상태를 온ㆍ오프하는 스위치 버튼(75)이 설치되어 있다. 본체부(71)의 내부에는 2차 전지(76)나 회로 기판(77)이 내장되어 있다. 회로 기판(77)에는 전회의 스위치 버튼(75)으로 전환되는 스위치나 표시등(78)용의 LED 및 제어 회로나 전원 회로를 구성하는 전자 부품 등이 실장되어 있다.

헤드부(72)에는 외측날(80)과 회전날(내측날)(1)로 이루어지는 메인날이 설치되어 있고, 또한 회전날(1)을 회전 구동하는 모터(74)와, 모터(74)의 회전 이동력을 회전날(1)에 전동하는 구동 구조 등이 설치되어 있다. 모터(74)는 헤드 프레임(81)의 하면에 고정되어, 본체부(71)의 상부 내면에 수용되어 있다. 구동 구조는 1군의 기어 트레인(82)으로 구성되어 있고, 모터(74)의 종축 주위의 회전 이동력을 횡축 주위의 회전 이동력으로 변환하여 회전날(1)에 전동한다. 회전날(1)은 도 36에 있어서 화살표로 나타내는 방향(반시계 회전 방향)으로 회전 구동된다. 외측날(80)은 에칭법 혹은 전기 주조법으로 형성되는 시트 형상의 그물날로 이루어지고, 그 전후 모서리가 외측날 홀더(83)로 지지되고, 역U자 형상으로 유지되어 있다. 도 36은 전기 주조법으로 형성한 외측날(80)을 도시하고 있고, 부호 84는 외측날(80)의 절삭날이다. 헤드부(72)는 본체부(71)로 상하로 이동 가능하게 지지되어 있고, 양자(71ㆍ72) 사이는 방수 패킹으로 시일되어 있다.

외측날 홀더(83)는 헤드 프레임(81)에 대해 착탈 가능하게 장착되어, 도시하고 있지 않은 로크 구조로 분리 불가능하게 로크 유지되어 있다. 헤드 프레임(81)에 설치한 좌우 한 쌍의 로크 해제 버튼(85)을 동시에 누름 조작하면, 로크 구조가 로크 해제되고, 외측날 홀더(83)를 헤드 프레임(81)으로부터 제거하여, 회전날(1)을 노출시킬 수 있다. 이 상태에서, 회전날(1)을 물세정할 수 있다. 회전날(1)을 세정수에 침지하여 회전 구동시키면, 수류 발생부(8)에 의해 절단날(3)의 내부에 수류를 발생시켜, 절단날(3)의 내부로 들어간 털 부스러기를 효과적으로 물세정할 수 있다. 따라서, 털 부스러기가 절단날(3)의 내부에 잔류하는 것을 해소하여, 회전날(1)의 내부를 위생적인 상태로 유지할 수 있다.

도 37은 회전날(1)을 내측날로서 구비하는 다른 전기 면도기를 도시한다. 거기서는, 회전날(1)의 주위에, 회전날(1)이 물려 들어감량을 규제하는 가드체(87)를 설치하고, 이들 양자(1ㆍ87)를 모터 동력으로 회전 구동하도록 하였다. 가드체(87)는 코일 스프링 형상으로 형성되어 있고, 코일부를 회전날(1)의 주위면에 권취하고, 그 양단부가 회전날(1)에 고정되어 있다. 이와 같이, 본 발명의 회전날(1)은 외측날을 구비하고 있지 않은 전기 면도기에도 적용할 수 있다.

도 38 내지 도 40은 회전날(1)을 구비하는 전기 면도기 이외의 소형 전기 기기를 도시한다. 도 38은 회전날(1)을 구비하는 손톱깎이를 도시한다. 손톱깎이는 그립을 겸하는 본체부(101)의 일단부에 원통 형상의 헤드부(102)를 설치하고, 그 내부에 헤드부(102)의 통 축심의 주위로 회전하는 회전날(1)을 배치하고, 본체부(101)에 수용한 모터(103)로 회전날(1)을 회전 구동하도록 하였다. 부호 104는 2차 전지, 부호 105는 모터(103)를 기동하거나, 혹은 정지시키기 위한 스위치 버튼이다. 헤드부(102)의 통 주위벽에는 반원 형상의 절단 창(106)이 개방되어 있고, 이 절단 창(106)을 통해 회전날(1)이 헤드부(102)의 외면에 노출되어 있다. 갈고리를 절단하는 경우에는, 회전 구동하고 있는 회전날(1)을 갈고리의 선단에 압박하고, 갈고리를 조금씩 깎아낸다.

도 39는 회전날(1)을 구비하는 보플 제거기를 도시한다. 보플 제거기는 그립을 겸하는 본체부(101)의 일단부에 원통 형상의 헤드부(102)를 설치하고, 그 내부에 헤드부(102)의 통 축심의 주위로 회전하는 회전날(1)을 배치하고, 본체부(101)에 수용한 모터(103)로 회전날(1)을 회전 구동하도록 하였다. 부호 104는 2차 전지, 부호 105는 모터(103)를 기동하거나, 혹은 정지시키기 위한 스위치 버튼이다. 헤드부(102)의 통 주위벽에는 부분 원호 형상의 절단 창(106)이 개방되어 있고, 이 절단 창(106)을 통해 외측날(80)이 헤드부(102)의 외면에 노출되어 있다. 보플은 외측날(80)의 날 구멍으로부터 도입되고, 외측날(80)의 내면에 미끄럼 접촉하는 회전날(1)로 절단된다. 이 경우의 외측날(80) 및 회전날(1)은 손톱깎이의 회전날(1)에 비해 축심 방향의 길이가 충분히 크게 되어 있고, 따라서 회전날(1)의 니트 천에 대한 접촉 면적을 보다 크게 하여, 보플을 효과적으로 제거할 수 있다.

도 40은 회전날(1)을 구비하는 각질 제거기를 도시한다. 각질 제거기는 그립을 겸하는 본체부(101)의 일단부에 아치 형상의 헤드부(102)를 설치하고, 그 내부에 본체부(101)의 기체 중심축과 직교하는 축 주위로 회전하는 회전날(1)을 배치하고, 본체부(101)에 수용한 모터(103)로 회전날(1)을 회전 구동하도록 하였다. 부호 104는 2차 전지, 부호 105는 모터(103)를 기동하거나, 혹은 정지시키기 위한 스위치 버튼이다. 헤드부(102)의 주위벽에는 절단 창(106)이 절결 형성되어 있고, 이 절단 창(106)을 통해 회전날(1)이 헤드부(102)의 외면에 노출되어 있다. 각질을 제거하는 경우에는, 회전 구동한 상태의 회전날(1)을, 발뒤꿈치 등의 각질 부분에 압박하여 각질을 조금씩 깎아낸다.

상기한 실시예 이외에, 회전축체(2)는 축 본체(4)와, 그 양단부 근처에 고정한 적어도 2개의 디스크(5)로 구성할 수 있다. 압입용 돌기(6)는 축 본체(4)의 주위면에 스테이킹 가공을 실시하여 형성하는 것이 비용이 적어진다는 점에서 바람직하지만, 그럴 필요는 없고, 전조 가공이나 절삭 가공으로 형성할 수 있다. 디스크(5)를 축 본체(4)에 삽입 관통하기 전에, 축 본체(4)에 돌기(6)를 형성해도 좋고, 이 경우에는 돌기(6)에 대응하는 릴리프 홈을 장전 구멍(7)의 내면에 설치한다.

디스크(5)와 축 본체(4)를 중심축 방향으로 상대 이동시키고, 돌기(6)와 장전 구멍(7)을 눌러 끼우는 회전축체(2)에 있어서는, 축 본체(4)를 둥근 축으로 형성할 필요는 없고, 예를 들어 다각형 단면 형상의 축이나, 타원 형상의 축체로 축 본체(4)를 형성할 수 있다. 디스크(5)는 축 본체(4)에 대해 1개씩 눌러 끼움 고정할 수 있다.

1 : 회전날
2 : 회전축체
3 : 절단날
4 : 축 본체
5 : 디스크
5a : 지지 디스크
5b : 수류 발생 디스크
6 : 돌기
7 : 장전 구멍
8 : 수류 발생부
8a : 압력 발생벽
8b : 도입벽

Claims (19)

1. 단면이 원호 형상으로 절곡된 절단날(3)과, 절단날(3)을 지지하는 회전축체(2)를 구비하고 있는 회전날이며,
   회전축체(2)는 축 본체(4)와, 회전축 방향으로 배열되는 복수의 디스크(5)를 구비하고 있고,
   디스크(5)의 주위면에 절단날(3)이 고정되어 있고,
   적어도 일부의 디스크(5)에 수류 발생부(8)가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 회전날.
2. 제1항에 있어서, 수류 발생부(8)가, 디스크(5)의 주연부에 형성한 절결부로 구성되어 있는, 회전날.
3. 제1항에 있어서, 수류 발생부(8)가, 디스크(5)를 관통하는 관통 구멍으로 구성되어 있는, 회전날.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 디스크(5)가, 절단날(3)을 지지하는 복수의 지지 디스크(5a)와, 수류 발생부(8)가 형성된 복수의 수류 발생 디스크(5b)로 구성되어 있고,
   인접하는 지지 디스크(5aㆍ5a) 사이에 수류 발생 디스크(5b)가 배치되어 있는, 회전날.
5. 제4항에 있어서, 수류 발생 디스크(5b)의 직경 치수(Rb)가, 지지 디스크(5a)의 직경 치수(Ra)보다도 작게 설정되어 있는, 회전날.
6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 수류 발생 디스크(5b)의 두께 치수(Tb)가, 지지 디스크(5a)의 두께 치수(Ta)보다도 크게 설정되어 있는, 회전날.
7. 제2항, 제4항, 제5항, 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 수류 발생부(8)가, 회전 방향 상측의 압력 발생벽(8a)과 회전 방향 하측의 도입벽(8b)을 구비하는 절결부로 구성되어 있고,
   디스크(5)의 중심과, 압력 발생벽(8a)과 도입벽(8b)의 교점을 지나는 가상 기준선(L)을 상정할 때,
   가상 기준선(L)과 도입벽(8b)에 의해 끼이는 각도(β2)가, 가상 기준선(L)과 압력 발생벽(8a)에 의해 끼이는 각도(β1)보다도 크게 설정되고, 도입벽(8b)의 길이가 압력 발생벽(8a)의 길이보다 크게 설정되어 있고,
   도입벽(8b)에 면하여, 물의 도입을 용이화하는 도입 공간(S)이 형성되어 있는, 회전날.
8. 제7항에 있어서, 도입벽(8b)이 평탄면으로 형성되어 있는, 회전날.
9. 제2항, 제4항, 제5항, 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 수류 발생부(8)가, 회전 방향 상측의 압력 발생벽(8a)과 회전 방향 하측의 도입벽(8b)을 구비하는 절결부로 구성되어 있고,
   디스크(5)의 중심과 압력 발생벽(8a) 상의 일점을 지나는 가상 기준선(M)을 상정할 때,
   압력 발생벽(8a)이, 압력 발생벽(8a) 상의 상기 일점을 중심으로 하고, 가상 기준선(M)에 대해 디스크(5)의 회전 방향과 역의 방향으로 경사지게 되어 있는, 회전날.
10. 제2항, 제4항, 제5항, 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 수류 발생부(8)가, 회전 방향 상측의 압력 발생벽(8a)과 회전 방향 하측의 도입벽(8b)을 구비하는 V자 형상의 절결부로 구성되어, 디스크(5)의 주위 방향으로 등간격으로 배치되어 있고,
    수류 발생부(8)를 구성하는 절결부의 중심각(α1)이, 상기 절결부에 끼이는 디스크(5)의 주위면의 중심각(α2)보다도 작게 설정되어 있는, 회전날.
11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 축 본체(4)에 복수의 디스크(5)를 고정하여, 회전축체(2)가 구성되어 있고,
    디스크(5)의 중앙에, 축 본체(4)에 삽입 관통되는 장전 구멍(7)이 형성되어 있고,
    디스크(5)를 축 본체(4)에 삽입 관통하여 디스크(5)를 눌러 끼움 자세로 유지하고, 디스크(5)와 축 본체(4)를 상대 이동시키고, 축 본체(4)의 주위면에 형성한 복수의 돌기(6)와 장전 구멍(7)을 서로 눌러 끼움으로써, 디스크(5)가 축 본체(4)에 고정되어 있는, 회전날.
12. 제11항에 있어서, 절단날(3)의 전단체인 절단날 블랭크(18)가, 절삭날(39)을 구비한 금속제의 시트 형상 블랭크(17)에 소성 가공을 실시하여 형성되어 있고,
    절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외접하고, 복수의 디스크(5)의 주위면에 용접하여 구성되어 있는, 회전날.
13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 축 본체(4)가 마르텐사이트계의 스테인리스 강재로 형성되어 있고,
    디스크(5)가 오스테나이트계의 스테인리스 강재로 형성되어 있고,
    절단날(3)이 마르텐사이트계의 스테인리스 강재로 형성되어 있고,
    회전축체(2)에 절단날 블랭크(18)를 용접하여 얻어지는 회전날 블랭크(19)에 켄칭 처리를 실시하고, 켄칭 후의 블랭크에 연삭 처리를 실시하여 구성되어 있는, 회전날.
14. 제2항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 수류 발생부(8)를 구성하는 절결부 내지 관통 구멍의 공극 중심축(P)이, 디스크(5)의 회전 중심축에 대해 경사지는 상태로 형성되어 있고,
    수류 발생부(8)에서 발생된 수류가, 공극 중심축(P)을 따라서 비스듬히 송출되는, 회전날.
15. 제14항에 있어서, 수류 발생부(8)의 입구(8e)측이며, 도입벽(8b)측의 개구 주연부에 물의 도입 오목부(50)가 형성되어 있는, 회전날.
16. 제15항에 있어서, 도입 오목부(50)가, 물을 압력 발생벽(8a)을 향해 유동 안내하는 복수의 가이드 오목부(51)로 구성되어 있는, 회전날.
17. 제15항 또는 제16항에 있어서, 수류 발생부(8)가, 스테인리스 판재(55)의 양면에 에칭 처리를 실시하여 형성되어 있고,
    도입 오목부(50)가, 스테인리스 판재(55)의 편면에 하프 에칭 처리를 실시하여 형성되어 있는, 회전날.
18. 제14항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 회전축체(2)의 축방향 중앙부를 경계로 하여 일측 반부에 배치되는 디스크(5)와, 타측 반부에 배치되는 디스크(5)가, 각 디스크(5)의 수류 발생부(8)의 공극 중심축(P)이 역방향으로 경사지도록 배치되어 있고,
    회전축체(2)가 회전하는 상태에 있어서, 일측 반부의 디스크(5)로부터 송출되는 수류와, 타측 반부의 디스크(5)로부터 송출되는 수류가, 회전축체(2)의 중앙부에서 충돌하는, 회전날.
19. 절단날(3)을 지지하는 회전축체(2)가, 축 본체(4)와, 회전축 방향으로 배열되는 복수의 디스크(5)를 구비하고, 적어도 일부의 디스크(5)에 수류 발생부(8)가 형성되어 있는 회전날의 제조 방법이며,
    수류 발생부(8)를 구비하는 디스크(5)를 포함하는 회전축체(2)를 형성하는 공정과,
    절삭날(39)을 구비한 금속제의 시트 형상 블랭크(17)에 소성 가공을 실시하여 절단날 블랭크(18)를 형성하는 공정과,
    절단날 블랭크(18)를 회전축체(2)에 외접하고, 디스크(5)의 주위면에 용접하여 회전날 블랭크(19)를 형성하는 공정과,
    얻어진 회전날 블랭크(19)에 켄칭 처리를 실시하는 공정과,
    켄칭 후의 블랭크에 연삭 처리를 실시하는 공정으로 이루어지는, 회전날의 제조 방법.

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