CN103191509B - 导管及导管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种在向具有导丝入口的导管涂布涂敷液时能够防止该涂敷液进入导丝入口的导管及导管的制造方法。气囊导管具备外侧轴(15)和气囊。在外侧轴(15)上包围外侧管孔(15a)的周壁部(23)上，在轴线方向的中途形成导丝入口(21)。在外侧轴(15)上，在轴线方向上的夹着导丝入口(21)的两侧分别设置有在外表面实施了亲水性的涂敷的涂敷区域(25、26)。第二涂敷区域(26)相对于导丝入口(21)在轴线方向上分离配置，在外侧轴(15)上，第二涂敷区域(26)与导丝入口(21)之间的区域成为在外表面未实施涂敷的未涂敷区域(27)。
Description
技术领域
本发明涉及导管及其制造方法。
背景技术
作为将导管向体内导入的方法，公知有使用导丝的方法。在该方法中，首先，向构成导管的导管管体的内侧穿过导丝并将该穿过的导丝插入体内，然后沿着插入到体内的导丝将导管向体内导入。
另外，为了使导丝穿过导管管体的内侧，公知有使该导丝向该管体的轴线方向的比中途位置更靠管体内导入的所谓的RX型的导管。在该RX型的导管中，在导管管体的轴线方向的中途位置以贯通该管体的周壁部的方式形成有导丝入口，导丝通过该导丝入口而被导入到导管管体内。
另外，为了降低将导管向体内导入时的滑动阻力，存在在导管管体的外表面实施了亲水性的涂敷的情况(例如，参照专利文献1)。在此，在对RX型的导管实施亲水性涂敷的情况下，可以想到的是，例如在导管管体的比导丝入口靠前端侧实施涂敷。
在实施所述该涂敷时，例如在将导管管体以轴线方向朝向上下的方式吊下的状态下，向导管管体的外表面的比导丝入口靠前端侧涂布具有亲水性的涂敷液。然后，使所涂布的涂敷液通过加热等固定。由此，在导管管体的外表面形成亲水性的涂敷层。
【先行技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】日本特开2000-107294号公报
【发明的概要】
【发明要解决的课题】
另外，在进一步降低导管的滑动阻力方面，优选在导管管体的比导丝入口靠基端侧也实施上述的亲水性涂敷。然而，若从导丝入口的前端侧到基端侧整体地涂布涂敷液，则所涂布的涂敷液因液体下滴而可能会进入导丝入口。在这种情况下，所进入的涂敷液即便通过固定处理也可能不会被固定，而是保持原状地残留在导丝入口内，存在可能会造成导丝的穿过性降低的问题。
发明内容
本发明鉴于上述情况而完成，其主要目的在于提供在向具有导丝入口的导管涂布涂敷液时能够防止该涂敷液进入导丝入口的导管及其制造方法。
【用于解决课题的手段】
为了解决上述课题，第一发明的导管具备在内部具有管腔的管体，在所述管体上包围所述管腔的周壁部上，在轴线方向的中途形成有用于将导丝向所述管体内引导的导丝入口，在所述管体上，在轴线方向上的夹着所述导丝入口的两侧分别设有在外表面实施了亲水性的涂敷的涂敷区域，各所述涂敷区域中的一方的涂敷区域相对于所述导丝入口在轴线方向上分离配置，在所述管体上，所述一方的涂敷区域与所述导丝入口之间的区域成为在外表面未实施所述涂敷的未涂敷区域。
根据本发明，在轴线方向的中途在具有导丝入口的管体上，在夹着该入口的两侧分别实施有亲水性涂敷，因此与仅在比导丝入口靠前端侧实施涂敷的情况相比，能够降低使导管穿过体内时的滑动阻力。
另外，在管体上各涂敷区域中的一方的涂敷区域与导丝入口之间设置有未涂敷区域。因此，当向管体涂布涂敷液时，即使在向成为一方的涂敷区域的范围涂布涂敷液时产生液体下滴，该液体也能够留在未涂敷区域。由此，能够防止涂敷液进入导丝入口内，从而能够防止产生导丝的穿过性降低等不良状况。
在第一发明的基础上，第二发明的导管的特征在于，所述导丝入口朝向基端侧在管体外侧开口，所述未涂敷区域相对于所述导丝入口设置在基端侧。
导入到导管的导丝通过导丝入口从前端侧朝向基端侧从管体内导出。因此，为了使从导丝入口导出的导丝容易地沿着导管，优选导丝入口朝向基端侧开口。在此，在向该结构的管体涂布涂敷液时，在比向导丝入口靠基端侧的区域涂布涂敷液时，如果液体下滴，则可以想到的是造成该液体容易进入导丝入口。关于这一点，在本发明中，由于相对于导丝入口在基端侧设置有未涂敷区域，因此该结构也能够防止涂敷液进入导丝入口。
在第二发明的基础上，第三发明的导管的特征在于，各所述涂敷区域中的另一方的涂敷区域相对于所述导丝入口在轴线方向上隔开比该导丝入口与所述一方的涂敷区域间的间隔小的间隔配置或者与所述导丝入口连续配置。
在向比导丝入口靠前端侧的范围(即成为另一方的涂敷区域的范围)涂布涂敷液时，即使假设液体下滴，与导丝入口的基端侧的范围的涂敷液产生液体下滴的情况相比，该液体也不易进入导丝入口。因此，在本发明中，鉴于这一点，将另一方的涂敷区域与一方的涂敷区域相比设置在相对于导丝入口而言更近的位置。在这种情况下，在一方的涂敷区域与导丝入口之间设置有未涂敷区域的结构中，能够将在管体上实施涂敷的范围确保得广，因此在降低导管的滑动阻力方面可以说是优选的结构。
在第二或第三发明的基础上，第四发明的导管的特征在于，在所述管体上，在所述一方的涂敷区域实施的所述涂敷的厚度比在另一方的涂敷区域实施的所述涂敷的厚度小。
根据本发明，由于使在夹着导丝入口的两侧的各涂敷区域中的一方的涂敷区域实施的涂敷的厚度较小，所以在向成为该一方的涂敷区域的范围(以下，称为“薄涂敷范围”)涂布涂敷液时，较薄地进行涂布。在这种情况下，在向薄涂敷范围涂布涂敷液时能够抑制液体下滴的产生，从而能够更加可靠地防止涂敷液进入导丝入口。
在第四发明的基础上，第五发明的导管的特征在于，所述一方的涂敷区域配置成比所述导丝入口靠基端侧。
在将导管向体内导入时，想定在成为导入目的地的前端侧产生更大的阻力。因此，在本发明中，使在夹着导丝入口的两侧的各涂敷区域中的比导丝入口靠前端侧的涂敷区域实施的涂敷的厚度加大。由此，由于能够降低管体前端侧的滑动阻力，从而能够提高导管向体内的穿过性。
另外，可以想到的是，在导管向体内穿过时产生更大阻力的管体的前端侧比基端侧更容易产生涂敷的剥离、磨耗等，因此在涂敷的耐久性方面存在顾虑。关于这一点，根据使管体前端侧的涂敷厚度增大了的上述结构，能够获得使涂敷的耐久性良好的优点。
第六发明为一种导管的制造方法，所述导管具备在内部具有管腔的管体，在所述管体上包围所述管腔的周壁部上，在轴线方向的中途形成有用于将导丝向所述管体内引导的导丝入口，该导管的制造方法的特征在于，包括：在将所述管体以其轴线方向朝向上下的方式吊下的状态下，向该管体的外表面的比所述导丝入口靠下侧的规定范围涂布具有亲水性的涂敷液的第一涂布工序；同样在所述管体的所述吊下状态下，向在该管体的外表面上比所述导丝入口靠上侧且与该导丝入口分离的规定的范围涂布所述涂敷液的第二涂布工序；使通过各所述涂布工序涂布的所述涂敷液固定，由此在所述管体的外表面上形成涂敷层的固定工序。
根据本发明，首先，管体以轴线方向朝向上下的状态吊下，在该吊下状态下向管体的外表面的夹着导丝入口的两侧分别涂布具有亲水性的涂敷液。然后，通过使涂布的涂敷液固定，由此在管体的外表面上形成亲水性的涂敷层。在这种情况下，由于在夹着导丝入口的两侧形成亲水性涂敷层，因此能够适当降低导管穿过体内时的滑动阻力。
另外，在向管体的比导丝入口靠上侧的规定范围涂布涂敷液时，在从比导丝入口靠上侧规定距离的位置朝向上方的规定的范围内进行涂布。即，在管体上从导丝入口到距离该入口规定距离的上侧的位置的范围内未进行涂敷液的涂布。因此，在进行涂敷液的涂布时即使假设产生液体下滴，该下滴的液体也能够留在未进行涂布的上述区域。由此，在涂布涂敷液时，能够防止涂敷液进入导丝入口。
在第六发明的基础上，第七发明的导管的制造方法的特征在于，在所述第二涂布工序中，与所述第一涂布工序相比，相对于所述管体的外表面将所述涂敷液涂布得薄。
根据本发明，在向管体上比导丝入口靠上侧的范围进行涂布时，与向比导丝入口靠下侧的范围进行涂布的情况相比被涂布得薄，因此能够抑制涂敷液向下侧滴下。由此，能够更加可靠地防止涂敷液进入导丝入口。
附图说明
图1是表示气囊导管的结构的整体侧视图。
图2是表示导丝入口周边的结构的纵剖视图。
图3是用于说明向外侧轴及气囊实施亲水性涂敷时的作业过程的说明图。
【符号说明】
10…作为导管的气囊导管、13…气囊(balloon)、15…作为管体的外侧轴、15a…作为管腔的外侧管孔、21…导丝入口、25…第一涂敷区域、26…第二涂敷区域、27…未涂敷区域、31…第一涂敷层、32…第二涂敷层
具体实施方式
以下，参照附图对将本发明具体化的一实施方式进行说明。在本实施方式中，将在前端部具备能够膨胀及收缩的气囊的气囊导管具体化。图1是表示气囊导管的结构的整体侧视图。
如图1所示，气囊导管10具备：导管轴11、安装在该导管轴11的基端部(近位端部)的衬套12、安装在导管轴11的前端侧(远位端侧)的气囊13。
导管轴11由多个管状轴(管体)构成，至少从轴线方向(长度方向)的中途位置到气囊13的位置成为内外多管构造。具体而言，导管轴11具备：外侧轴15、内径及外径比该外侧轴15小的内侧轴16，通过向外侧轴15内插内侧轴16而成为内外双层管构造。
外侧轴15形成为在轴线方向的整体上连续且具有两端开放的外侧管孔15a(参照图2)的管状。需要说明的是，在此，外侧轴15相当于“管体”，外侧管孔15a相当于“管腔”。外侧轴15通过将在轴线方向上排列的多个轴17～19利用熔敷(热熔敷)等相互接合而构成。但是，各轴17～19并非必须通过熔敷而接合，也可以通过粘结等其他接合方法接合。
所述各轴17～19从基端侧依次成为近位侧轴17、中轴18、远位侧轴19。近位侧轴17由Ni-Ti合金、不锈钢等金属形成，其基端部与衬套12接合。中轴18由热可塑性的聚酰胺弹性体形成，其刚性比近位侧轴17低。远位侧轴19由热可塑性的聚酰胺弹性体形成，其刚性比中轴18低。
需要说明的是，近位侧轴17并非必须为金属制，可以由合成树脂形成。另外，中轴18及远位侧轴19并非必须由聚酰胺弹性体形成，也可以由其他合成树脂形成。另外，在本说明书中，刚性是指要将导管向与轴线方向正交的方向弯曲时所作用的转矩的大小。
内侧轴16形成为在轴线方向的整体连续且具有两端开放的内侧管孔16a(参照图2)的管状。内侧管孔16a作为供导丝G穿过的导丝管腔发挥作用。内侧轴16被插入外侧轴15的远位侧轴19，其基端部与外侧轴15的轴线方向的中途位置、具体而言为中轴18和远位侧轴19的交界部相接合。
在与外侧轴15的远位侧轴19的接合部形成有导丝入口21。经由该导丝入口21，内侧轴16的内侧管孔16a向外侧开放。即，本导管10作为在轴线方向的中途位置具有导丝入口21的所谓RX型的导管构成。
在此，根据图2对导丝入口21周边的结构进行说明。图2是表示导丝入口21周边的结构的纵剖视图。另外，图2表示图1的C1的区域。需要说明的是，图2中的符号29表示刚性调整用的芯线。
如图2所示，远位侧轴19在其内部具有内侧管孔19a，该内侧管孔19a构成外侧轴15的外侧管孔15a的一部分。在远位侧轴19的基端部形成导丝入口21。导丝入口21在远位侧轴19形成为贯通包围内侧管孔19a的周壁部23。
以下，对导丝入口21的结构进行详细说明，在远位侧轴19的基端部，在周向上的形成有导丝入口21的一侧设置有台阶部24。在该台阶部24，远位侧轴19的周壁部23从前端侧朝向基端侧向径向内侧倾斜，在该倾斜部分形成有导丝入口21。由此，导丝入口21朝向基端侧向远位侧轴19的外侧开口。
在远位侧轴19(周壁部23)的导丝入口21的周缘部接合有内侧轴16的基端部。在这种情况下，内侧轴16的内侧管孔16a在其基端经由导丝入口21向导管10外侧开放。由此，从内侧轴16的前端侧开口向内侧管孔16a导入的导丝G能够通过导丝入口21从内侧管孔16a向外部导出。
返回到图1的说明，内侧轴16的一部分比外侧轴15向前端侧延伸，以从外侧覆盖其延伸的区域的方式设置气囊13。气囊13由热可塑性的聚酰胺弹性体形成。但是，气囊13可以由聚乙烯、聚丙烯等其他热可塑性树脂形成。
气囊13的基端部与外侧轴15的前端部接合。气囊13的内部经由外侧轴15的外侧管孔15a与衬套12连通，由此，经由衬套12被供给的压缩流体能够通过外侧管孔15a向气囊13供给。具体而言，当通过外侧管孔15a向气囊13供给压缩流体时，气囊13成为膨胀状态，当对外侧管孔15a赋予负压而排出压缩流体时，则气囊13成为收缩状态。
需要说明的是，气囊13在周向上具有多个叶片，在收缩状态下气囊13折叠成形成有多个叶片，进一步而言，所述多个叶片成为相对于内侧轴16绕轴卷绕的状态。在导管10导入体内时，气囊13成为该收缩状态而被导入。
在此，在本导管10中，为了减小将该导管10向体内导入时的滑动阻力，向外侧轴15的外表面(外周面)实施亲水性的涂敷。以下，对该亲水性涂敷的内容进行说明。
如图1及图2所示，外侧轴15在轴线方向上的夹着导丝入口21的两侧分别具有在外表面实施了亲水性的涂敷的涂敷区域25、26。在这种情况下，在所述的涂敷区域25、26上，在其外表面形成有亲水性的涂敷层31、32。所述的各涂敷层31、32由聚氧化乙烯(PEO)、烷基乙烯基醚-马来酸酐共聚物(VEMA)、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)等具有亲水性的材料形成。需要说明的是，在图2中，为了便于说明，以涂敷层31、32的厚度相对于外侧轴15的厚度的比率比实际情况大的方式进行了图示。
在各涂敷区域25、26中，第一涂敷区域25在外侧轴15上设置成比导丝入口21靠前端侧，构成从外侧轴15的导丝入口21的前端部到该轴15的前端的范围。在第一涂敷区域25的外表面上形成有第一涂敷层31。
第二涂敷区域26在外侧轴15上设置成比导丝入口21靠基端侧。第二涂敷区域26构成从外侧轴15上相对于导丝入口21为规定距离的基端侧的位置到中轴18的基端部附近的范围。在第二涂敷区域26的外表面上形成有第二涂敷层32。第二涂敷层32的涂敷的厚度比第一涂敷层31薄。
在外侧轴15上的导丝入口21与第二涂敷区域26之间的区域成为在外表面上未实施亲水性涂敷的未涂敷区域27。换而言之，在未涂敷区域27中，在其外表面上并未形成亲水性的涂敷层，因此成为外表面露出的状态。另外，在本实施方式中，未涂敷区域27的轴线方向的长度设定为约30mm。即，第二涂敷区域26和导丝入口21在轴线方向上分离约30mm。
需要说明的是，未涂敷区域27的轴线方向的长度也可以比30mm长，也可以比30mm短。另外，未涂敷区域27的轴线方向的长度可以在外侧轴15的外周方向上固定，可以在外侧轴15的外周方向上变化。
另外，在外侧轴15上，第一涂敷区域25与未涂敷区域27间的区域、即导丝入口21的轴线方向的长度量的区域也未被实施亲水性的涂敷。因此，外侧轴15的第一涂敷区域25与第二涂敷区域26之间在其整个区域上并未实施亲水性涂敷。
另外，在本导管10中，不但在外侧轴15的外表面上实施亲水性的涂敷，而且在气囊13的外表面上也实施了亲水性的涂敷。在气囊13的外表面上，形成具有与外侧轴15的第一涂敷层31相同厚度的涂敷层(图示略)。因此，在本导管10的外表面中的比导丝入口21靠前端侧，在大致整个区域上形成亲水性的涂敷层。
接下来，根据图3对在外侧轴15及气囊13的外表面实施亲水性涂敷时的作业过程进行说明。图3是用于说明对外侧轴15及气囊13实施亲水性涂敷时的作业过程的说明图。需要说明的是，该涂敷作业在通过将导管轴11和气囊13接合而制造导管体30后进行。
在涂敷作业中，首先，如图3(a)所示，进行将导管体30以轴线方向朝向上下的方式吊下的吊下工序。在该工序中，在气囊13朝下的状态下(换而言之在外侧轴15的前端部朝下的状态下)将导管体30吊下。在这种情况下，导管体30例如通过外侧轴15的基端侧被安装在吊下工具(图示略)而被吊下。
接下来，如图3(b)所示，进行在外侧轴15的第一涂敷区域25(详细而言，通过被涂敷而成为第一涂敷区域25的区域)的外表面和气囊13的外表面涂布具有亲水性的涂敷液的第一涂布工序。在该工序中，将海绵浸入涂敷液中使该涂敷液渗入海绵后，使用该海绵向外侧轴15的外表面和气囊13的外表面涂布涂敷液。
接下来，如图3(c)所示，进行在外侧轴15向第二涂敷区域26(详细而言，通过被涂敷而成为第二涂敷区域26的区域)的外表面涂布涂敷液的第二涂布工序。在该工序中，与第一涂布工序的涂布相比较薄地涂布涂敷液。具体而言，在第一涂布工序中进行涂布之后，绞拧海绵而减小渗入该海绵中的涂敷液的量，然后使用该海绵进行涂布，由此比第一涂布工序涂布得薄。
这样，在第二涂布工序中，由于与第一涂布工序相比涂敷液涂布得更薄，由此能够抑制涂布时涂敷液在外侧轴15的外表面扩散而向下侧滴下。另外，由于在第二涂敷区域26与导丝入口21之间设置有未涂敷区域27，所以即便是在涂布时产生涂敷液的下滴，该下滴的涂敷液也能够留在未涂敷区域27。由此，能够防止涂敷液到达导丝入口21，进而能够防止涂敷液进入到导丝入口21内。
另外，第一涂布工序和第二涂布工序并非必须按照上述那样的过程进行。例如，也可以每次在进行各涂布工序前将海绵浸入涂敷液中而使涂敷液渗入海绵之后来进行涂布。在这种情况下，在进行第二涂布工序时将涂敷液涂敷得比第一涂布工序薄即可。需要说明的是，在各涂布工序中，并非必须使用海绵进行涂敷液的涂布，可以使用笔等其他涂布工具来进行涂布。另外，除了使用涂布工具进行涂布以外，还可以采用通过喷雾器等喷射涂敷液进行涂布等其他涂布方法。
接下来，如图3(d)所示，进行使在各涂布工序中涂布的涂敷液固定的固定工序。在该工序中，通过使用紫外线照射装置35向导管体30上涂布有涂敷液的区域照射紫外线(UV)而使涂敷液固定。但是，使涂敷液固定的方法并非局限于该方法，例如可以为利用加热器等进行加热而实现固定等任意的方法。由此，在外侧轴15的外表面上形成第一涂敷层31和第二涂敷层32，在气囊13的外表面形成涂敷层。
在涂敷作业结束后，作为后续工序，通过进行向导管体30接合衬套12等的作业，从而完成气囊导管10的制造作业。
接下来，对气囊导管10的使用方法进行简单说明。
首先，使引导管穿过插入到血管内的鞘管导引器，并将引导管的前端开口部导入到冠状动脉入口部。接下来，使导丝G穿过引导管，使该穿过的导丝G从冠状动脉入口部经由狭窄部位等治疗部位导入到抹消部位。
接着，沿着导丝G将气囊导管10导入引导管，在进行推拉操作的同时向治疗部位配置气囊13。在此，在经由引导管将气囊导管10导入体内的状态下，第二涂敷层32配置在引导管内，第一涂敷层31的至少一部分以从引导管的前端开口部向前端侧延伸出的(露出)状态。
然后，使用加压器从衬套12侧经由外侧轴15的外侧管孔15a向气囊13供给压缩流体，使气囊13膨胀。由此，通过气囊13使狭窄部位扩张。
以上，根据详细叙述的本实施方式的结构，能够获得以下的优良效果。
在外侧轴15上夹着导丝入口21的两侧分别设置有在外表面实施了亲水性的涂敷的涂敷区域25、26，并且通过将第二涂敷区域26与导丝入口21沿轴线方向分离配置，从而在第二涂敷区域26与导丝入口21之间设置未实施亲水性涂敷的未涂敷区域27。在这种情况下，与在具有导丝入口21的外侧轴15上仅在比该入口21靠前端侧实施涂敷的情况相比，能够降低使导管10穿过体内时的滑动阻力。
另外，当进行涂敷作业时使导管体30(外侧轴15)吊下之际，通过以相对于导丝入口21使成为第二涂敷区域26的范围(换而言之为未涂敷区域27)成为上侧的方式将导管体30吊下，即便是假设在向该范围涂布涂敷液时产生液下液滴，该液体也能够留在未涂敷区域27。由此，在将涂敷液向外侧轴15涂布时，能够防止涂敷液进入导丝入口21内，因此能够防止导丝G的穿过性下降这样的不良情况的产生。
另外，由于导丝入口21朝向基端侧地在轴外侧开口，所以当以上述的朝向将导管体30吊下时，导丝入口21成为向上侧开口的状态。因此，在外侧轴15上比导丝入口21靠上侧的区域、即成为第二涂敷区域26的范围中涂布涂敷液时若产生液体下滴，可以想到该液体容易进入导丝入口21内。关于这一点，由于在比导丝入口21靠基端侧设置有未涂敷区域27，因此在该结构中也能够防止涂敷液进入导丝入口21内。
由于在外侧轴15上将第一涂敷区域25设置成相对于导丝入口21连续，因此在第二涂敷区域26与导丝入口21之间设置有未涂敷区域27的结构中，能够在广大的范围对外侧轴15实施亲水性涂敷。在这种情况下，可以说是在降低导管10的滑动阻力方面优选的结构。
与形成在第一涂敷区域25上的第一涂敷层31相比，形成在第二涂敷区域26上的第二涂敷层32的厚度小。在这种情况下，在成为第二涂敷区域26的范围(以下，称为“薄涂敷范围”)内涂布涂敷液时，涂布得比较薄。因此，在相对于导丝入口21以薄涂敷范围(换而言之为未涂敷区域27)成为上侧的方式将导管体30吊下的状态下，在向薄涂敷范围涂布涂敷液时能够抑制产生液体下滴的情况。由此，能够可靠地防止涂敷液进入到导丝入口21中。
由于相对于导丝入口21配置在前端侧的第一涂敷层31的厚度形成得比第二涂敷层32的厚度大，所以对于将导管10向体内导入时产生更大阻力的外侧轴15的前端侧能够实现滑动阻力的降低。由此，能够提高导管10向体内的穿过性。另外，在这种情况下，对于因导管10向体内导入时产生更大阻力而容易产生涂敷的剥离和磨耗等的管体前端侧的涂敷而言，能够提高耐久性。
本发明不局限于上述实施方式，例如可以以如下方式实施。
(1)在上述实施方式中，虽然在以轴线方向朝向上下的方式将导管体30吊下的状态下进行各涂布工序，但是并非必须在这样的吊下状态下进行涂布工序。例如，可以在将导管体30横卧在专用的支承台上的状态(即轴线方向朝向横向的状态)下，进行涂敷液的涂布。在这种情况下，在外侧轴15上比导丝入口21靠基端侧的范围(即成为第二涂敷区域26的范围)内涂布涂敷液时，即使产生液体下滴或液体沿着外侧轴15的外表面而向前端侧流动，该液体也能够留在未涂敷区域27，因此能够防止涂敷液进入导丝入口21。
另外，也可以在使导管体30横卧的状态下进行固定工序。
(2)在上述实施方式中，虽然在使气囊13朝下而将导管体30吊下的状态下进行各涂布工序，但可以在使气囊13朝上而将导管体30吊下的状态下进行各涂布工序。在这种情况下，只要在外侧轴15上在导丝入口21与第一涂敷区域25之间设置未被实施亲水性涂敷的未涂敷区域即可。这样一来，在该吊下状态下，在向外侧轴15上比导丝入口21靠上侧的范围(即成为第一涂敷区域25的范围)涂布涂敷液时，能够防止下滴的涂敷液进入到导丝入口21内。
另外，在外侧轴15上夹着导丝入口21的两侧可以分别设置未涂敷区域。即，在外侧轴15上在导丝入口21与第一涂敷区域25之间设置有未涂敷区域(以下，称为“前端侧未涂敷区域”)，且在导丝入口21与第二涂敷区域26之间设置有未涂敷区域27(以下，称为“基端侧未涂敷区域”)。这样一来，无论将导管体30以气囊13朝向上下哪一方向的方式吊下，在向外侧轴15的比导丝入口21靠上侧的范围内涂布涂敷液时，都能够防止下滴的涂敷液进入导丝入口21内。因此，在进行涂敷作业而将导管体30吊下时，无需考虑对导管体30以哪种朝向吊下。
需要说明的是，前端侧未涂敷区域的轴线方向的长度可以比基端侧未涂敷区域27的轴线方向的长度短，也可以比基端侧未涂敷区域27的轴线方向的长度长。另外，还可以使各未涂敷区域的轴线方向长度相同。
(3)在上述实施方式中，虽然与第一涂敷层31相比第二涂敷层32形成得较薄，但是也可以反之使第二涂敷层32形成得比第一涂敷层31厚。另外，各涂敷层31、32的厚度可以相同。
(4)在上述实施方式中，虽然对将本发明适用于气囊导管的情况进行了说明，但是对于在轴线方向的中途位置设置有导丝入口21的其他Rx型导管也可以适用本发明。
Claims (4)
1.一种导管，其特征在于，
具备在内部具有管腔的管体，
在所述管体上包围所述管腔的周壁部上，在轴线方向的中途形成有用于将导丝向所述管体内引导的导丝入口，
在所述管体上，在轴线方向上的夹着所述导丝入口的两侧分别设有在外表面实施了亲水性的涂敷的涂敷区域，
各所述涂敷区域中的一方的涂敷区域相对于所述导丝入口在轴线方向上分离配置，
在所述管体上，所述一方的涂敷区域与所述导丝入口之间的区域成为在外表面未实施所述涂敷的未涂敷区域，
所述导丝入口朝向基端侧在管体外侧开口，所述未涂敷区域相对于所述导丝入口设置在基端侧，
在所述管体上，在所述一方的涂敷区域实施的所述涂敷的厚度比在另一方的涂敷区域实施的所述涂敷的厚度小。
2.根据权利要求1所述的导管，其特征在于，
各所述涂敷区域中的另一方的涂敷区域相对于所述导丝入口在轴线方向上隔开比该导丝入口与所述一方的涂敷区域间的间隔小的间隔配置或者与所述导丝入口连续配置。
3.根据权利要求1所述的导管，其特征在于，
所述一方的涂敷区域配置成比所述导丝入口靠基端侧。
4.一种导管的制造方法，所述导管具备在内部具有管腔的管体，在所述管体上包围所述管腔的周壁部上，在轴线方向的中途形成有用于将导丝向所述管体内引导的导丝入口，该导管的制造方法的特征在于，包括：
在将所述管体以其轴线方向朝向上下的方式吊下的状态下，向该管体的外表面的比所述导丝入口靠下侧的规定范围涂布具有亲水性的涂敷液的第一涂布工序；
同样在所述管体的所述吊下状态下，向在该管体的外表面上比所述导丝入口靠上侧且与该导丝入口分离的规定的范围涂布所述涂敷液的第二涂布工序；
使通过各所述涂布工序涂布的所述涂敷液固定，由此在所述管体的外表面上形成涂敷层的固定工序，
在所述第二涂布工序中，与所述第一涂布工序相比，相对于所述管体的外表面将所述涂敷液涂布得薄。
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