CN103182763A - 一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置，所述装置包括射嘴，内模芯，可分离的行位和吹气脱膜装置；所述行位由至少两个可分离的行位块组成，所述行位和所述内模芯之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔；所述射嘴一端与输入液体硅橡胶原料的通道相连，另一端与模具型腔连通；所述吹气脱模装置通过设置在内模芯与模具型腔交界处的吹气孔道开口与所述模具型腔连通。本发明以液体硅橡胶为原料，采用注射硅橡胶硫化成型技术，可以制造高弹力、高透明度、形状复杂的硅橡胶拔罐器具，且工序简单、全程自动化，生产效率高，脱模简单快捷，脱模过程无需拆装清洗装置。

Description

一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种制造拔罐器具的方法和装置，特别涉及一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置。

背景技术

拔罐器具，是中医传统的医疗保健器具，历史悠久，效果显著。但是传统的拔罐器具通常是由硬质材料制造，如陶瓷、竹筒、玻璃，也有采用有机玻璃材质制造的抽气拔罐。由硬质材料制成的拔罐，通常需要通过点火或抽气，使腔内形成一定的负压，才能拔吸在人体一定的部位上。点火拔罐，容易烫伤；抽气拔罐，操作也不够方便。且硬质材料制成的拔罐，随着拔上后皮肤隆起，罐较容易脱落，而像关节、脊柱等肌肉不丰、凹凸不平的部位很难拔上。且均不便于携带。

近年也出现了橡胶或硅橡胶材料制成的拔罐器具，与硬质材料制成的拔罐器具相比，橡胶或硅橡胶制成的拔罐，明显具有以下特点：

1）不用点火，不会烫伤，操作简便，易学易用；

2）拔吸力大，拔得牢，且拔吸力容易调整；

3）由于罐口柔软可变形，像关节脊柱等凹凸不平、其它拔罐器具不易拔上的部位亦可拔上；

4）操作无体位限制，坐卧站立，甚至行走，均可拔罐；

5）不易破碎，便于携带。

由于橡胶或硅橡胶材料制造的拔罐器具的以上诸种优点，受到医师和患者的欢迎。

但目前橡胶拔罐采用的橡胶材料不透明；硅橡胶拔罐器具，由于制造工艺的限制，也只能达到半透明的程度，影响了医师对患者治疗部位皮肤的观察，这也是橡胶弹力拔罐的致命弱点。

橡胶或硅橡胶拔罐器具现有的制造技术是采用模压成形技术。模压成形技术的大体过程如下：先将固态硅橡胶通过混炼机混炼后，将混炼好的胶片经裁料机裁成适于填充模具型腔的大小及厚度，称量出略多于产品重量的胶料，然后放入模具型腔内，将模具安装在压力成型机上，启动压力成形机，在一定温度下保持一定的时间，模压成形，最后经过脱模完成拔罐器具。模压成形具有如下缺点：一是工序复杂，要经过炼胶、混料、切料、称重、放料、装模、模压硫化成形、脱模、飞边处理等多道工序，加工时间长，生产效率低；二是成形方法粗旷，不精细，很难避免产品成型过程中人工操作带来的产品品质偏差；三是脱模困难，在强力脱模过程中拔罐器具易受损伤，废品率高，同时脱模过程中要拆卸模具，费时费力，增大了劳动强度，延长了制造时间。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种制造硅橡胶拔罐器具的方法和装置，以液体硅橡胶为原料，采用注射硅橡胶硫化成型技术，可以制造高弹力、高透明度、形状复杂的硅橡胶拔罐器具，且工序简单、全程自动化，生产效率高，脱模简单快捷，脱模过程无需拆装清洗装置。

一种制造硅橡胶拔罐器具的装置，包括射嘴，内模芯，可分离的行位和吹气脱膜装置；所述行位由至少两个可分离的行位块组成，所述行位和所述内模芯之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔；所述射嘴一端与输入液体硅橡胶原料的通道相连，另一端与模具型腔连通；所述吹气脱模装置通过设置在内模芯与模具型腔交界处的吹气孔道开口与所述模具型腔连通。

所述行位包括凹形结构，所述内模芯包括凸形结构，所述行位的凹形结构和所述内模芯的凸形结构之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔。

所述射嘴与模具型腔连通的流道上设置一段热流道，所述热流道为所述行位块在组合状态下在行位块之间的交界面形成的流道。

所述吹气脱模装置可以包括吹气孔道，所述吹气孔道的一端为吹气孔道开口，该开口与模具型腔连通，还包括位于吹气孔道内、控制所述吹气孔道开口开闭的吹气针；所述吹气孔道在所述吹气孔道开口附近为锥台孔结构，所述锥台孔结构在靠近所述吹气孔道开口处的截面直径小于远离所述吹气孔道开口处的截面直径，所述吹气针包括中空杆部和靠近所述吹气孔道开口的顶部，所述杆部在中空部分具有与吹气孔道连通的气孔，所述顶部是与所述吹气孔道的锥台孔结构具有相同锥角并能够紧密贴合的锥台体结构。

所述吹气孔道设置在内模芯内，所述吹气针的顶部的顶面可以是与所述模具型腔在所述吹气孔道开口附近的内模面相平或平滑过渡的形状。

所述吹气脱模装置还可以包括输送气体进入吹气孔道的进气道，所述进气道一端通过进气口与高压气源连接，另一端开口于所述吹气针的中空部分内。

吹气孔道在锥台孔结构之外的部分为两段变径的管道，靠近所述锥台孔结构的一段为小直径段，在大直径段内设置有防止高压气体泄漏的、在中间有开孔的密封垫。

所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括模板，所述模板用于固定和/或包裹行位和内模芯，所述模板包括彼此可分离的前模板和后模板；或所述模板是可分离的。

所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括隔绝模具区的至少一个隔热板，所述模具区是至少由行位、内模芯及其形成的模具型腔构成的区域。

所述内模芯可以是由内模镶件和内模芯固定架构成的可分离和/或可拆卸结构，所述内模镶件具有插件结构，所述内模芯固定架具有插槽结构，所述插件结构和所述插槽结构相适配。

所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括对液体硅橡胶原料加热使其硫化成型的发热装置。所述发热装置可以是发热管或发热板。

所述模具型腔的形状可以为葫芦形，所述吹气孔道开口在所述葫芦形的顶部中央与模具型腔连通；和/或所述模具型腔的厚度可以为7至16mm。

所述吹气脱模装置吹出的高压气体压强可以为6至7.5个大气压；所述模具型腔为两个或两个以上。

一种利用上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制造硅橡胶拔罐器具的方法，包括如下步骤：

1）预热及冷却保护：对模具区进行加热，同时对液体硅橡胶原料将要流经的通道和/或所述通道周围区域进行冷却；所述模具区是至少由行位、内模芯及其形成的模具型腔构成的区域；

2）加料：将液体硅橡胶原料注入模具型腔；

3）硫化：停止加料，并保温一定时间；

4）脱模：可分离的行位退开，同时开启吹气孔道开口，吹气脱膜装置对模具型腔内已成形的硅橡胶拔罐器具吹气使其脱模。

步骤4）可以包括下述步骤4.1）至4.3）：

4.1）可分离的行位沿垂直于或近似垂直于模具型腔轴向方向向两边分开，使模具型腔中硅橡胶拔罐器具的外模面暴露在空气中；

4.2）开启吹气脱模装置中的吹气孔道开口，使吹气脱模装置的吹气孔道开口与模具型腔连通；

4.3）吹气脱模：高压气体通过吹气孔道开口进入模具型腔的内模面与已成形的硅橡胶拔罐器具之间，将凝固的硅橡胶拔罐器具吹离内模面；

还可以包括步骤5）：循环生产：重复上述步骤2）至4）。

上述的方法中，所述装置还包括模板，所述模板用于固定和/或包裹行位和内模芯，所述模板可以是可分离结构，则步骤4.1）替换为：可分离的模板分开，使可分离的行位沿垂直于或近似垂直于模具型腔轴向方向向两边分开，使模具型腔中硅橡胶拔罐器具的外模面暴露在空气中，吹气脱模装置向模具型腔的内模面吹出的高压气体压强可以为6至7.5个大气压。

所述方法可以用于同时生产一个或一个以上硅橡胶拔罐器具。

一种硅橡胶拔罐器具，是上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制成，和/或上述的制造硅橡胶拔罐器具的方法制成。

所述硅橡胶拔罐器具可以是一端开口的、透明的、具有弹性的硅橡胶拔罐器具。

本发明的技术效果

本发明提供了一种制造硅橡胶拔罐器具的装置，通过行位和内模芯之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔，使输入液体硅橡胶原料的射嘴及所述吹气脱模装置分别与该模具型腔相连通，形成专用于制备硅橡胶拔罐器具的注射硫化成型装置，从而能够以液体硅橡胶为原料，通过注射硫化成型技术可以制造高弹力、高透明度、形状复杂的硅橡胶拔罐器具，且结构简单，可分离的行位和内模芯分离可实现注射成型的全程自动化、生产效率高，吹气脱模装置使脱模过程简单快捷，脱模过程无需拆装清洗装置。液体硅橡胶本身比固态硅橡胶就有更好的透明度，采用本发明的工艺制造，由于模具的精度提高，表面光洁度好，完全解决了以往弹力拔罐不透明和只能做到半透明的缺点，使得用本发明生产的硅橡胶拔罐器具相对于同类产品具有更明显的优势。本发明的制造硅橡胶拔罐器具的装置的注射模具精度高、对位好，产品不会出现错位现象，基本没有飞边，基本不用后续的人工处理。

本发明进一步的方案中，热流道设置在可分离的行位的交界面，可以避免液体硅橡胶原料的凝固对热流道的阻塞，使得在脱模过程中就可自动清除已凝固的硅橡胶，省去了对热流道的单独清洗步骤。

本发明进一步的方案优选地提供了一种包括吹气孔道和吹气针的脱模装置，具有相同锥角且能够紧密贴合的吹气孔道的锥台孔结构和吹气针的顶部的锥台体结构，可以使吹气针在密闭状态下将吹气孔道开口完全密闭，可防止注射时液体硅橡胶原料流入吹气孔道中。

本发明进一步的方案的吹气针的顶部具有与吹气孔道开口附近的内模面类似的或平滑过渡的形状，可以避免在吹气孔道开口位置出现不均匀的凸起或凹陷，从而避免影响产品质量，保证了成型后的硅橡胶拔罐器具的均匀性。

本发明进一步的方案的进气道可以将高压气体的进入和对吹气针的控制分开，分别由进气道和吹气孔道分别控制，从而简化设计，降低对吹气孔道的要求。

本发明进一步的方案在吹气孔道的合适位置设置密封垫，可以防止高压气体向外泄漏。

本发明进一步的方案的模板是可分离的，在注射成型时模板是一体的，保证了注射时的密封；在脱模时模板是可分离的，保证可分离的行位在分离时不会被模板妨碍。

本发明进一步的方案的隔热板防止了液体硅橡胶原料在流动过程中凝固。

本发明进一步的方案的内模芯是可分离和/或可拆卸的，方便了内模芯的加工，并且在需要更换模具时可以只更换内模镶件，降低了成本，减少了维修护理时间。

本发明进一步的方案的模具型腔是葫芦形，使得生产出来的硅橡胶拔罐器具能够达到优良的治疗效果。本发明进一步的方案提供了模具型腔的厚度范围，具有该厚度范围的模具型腔制备出来的硅橡胶拔罐器具具有较好的治疗效果。

本发明进一步的方案提供了冷流道，使液体硅橡胶原料的入口设置更加灵活，且冷流道中的原料不会凝固，减少了产品制造过程中原料的浪费。

本发明进一步的方案的隔热装置和/或冷却水道防止了液体硅橡胶原料在冷流道中流动时发生凝固。

本发明进一步的方案的封胶针可以在液体硅橡胶原料注射完毕之后，确保液体硅橡胶原料将要流经的通道中没有残留的硅橡胶，从而避免了在后续程序中可能的清洗步骤。

本发明进一步的方案提供了由吹气脱模装置吹出的优选的气体压力，可以更迅速的脱模。本发明进一步的方案提供了一种制作硅橡胶拔罐器具的方法与传统的模压成形工艺相比，将原料由模压成形的固态橡胶换成了注射成形的液体硅橡胶，由于液体硅橡胶流动性好，填料均匀，不会出现死角，大大减少了模压成形因填料不匀造成的残次品。使用液体硅橡胶原料并采用本发明中的方法制造，使得产品细腻光洁、美观，并且性能也大大提升。同时也解决了气泡、麻点、划痕、污渍、杂质等传统模压工艺经常会出现的质量问题。该方法将胶料与添加剂混合后作为原料输入，可在短短的数秒内完成一次生产，一次硫化成形，省去了模压工艺前端的混料、切料、称量、放料、装模等工序。而且装料准确，大大节省原材料，且工序简单。

本发明进一步的方案提供的、将可分离的行位和内模芯分离实现注射成型的全程自动化，生产效率高，吹气脱模装置使脱模简单快捷，脱模过程中无需拆装和清洗装置。与模压成形工艺相比，采用这种液体硅橡胶注射工艺，硫化时间短，对于相同壁厚的产品，所需硫化时间仅为模压成型硫化时间的几分之一，因此使用模具的腔数也通常为模压模具腔数的几分之一，也大大提升了生产效率。生产过程基本实现了自动化，全部工序是只需一个人看机器，生产一套产品所需的时间及人员节省均在10倍以上。也大大减少了电能的浪费。

本发明进一步的方案提供了优选的脱模步骤，通过该步骤可以方便快捷的脱模，使得所述制造硅橡胶拔罐器具的装置在脱模过程中不需拆装清洗。采用吹气出模方式，没有了脱膜过程的人工撬离的艰难过程，出模在瞬间完成，大大提高了生产效率。避免了强力的机械撬扒给产品带来的损伤，因此废品率几乎为零。

本发明进一步的方案提供了循环生产的步骤，可以对所述硅橡胶拔罐器具进行批量、自动的生产，提高了生产效率和自动化程度。

本发明的装置和方法制备的硅橡胶拔罐器具具有高弹力、高透明度、形状复杂的特点。

本发明进一步的方案的硅橡胶拔罐器具是透明的，可以帮助使用者在外部清楚观察病人的皮肤情况，便于及时调整治疗措施。本发明进一步的方案的硅橡胶拔罐器具是具有弹性的，可以实现不需点火既能产生负压，吸住皮肤。

附图说明

图1a是本发明装置的一个具体实施方式的示意图。

图1b是本发明装置的一个具体实施方式的示意图。

图2是图1b的侧视图。

图3是本发明装置的一个具体实施方式的示意图。

图4是本发明装置的一个实施例的吹气脱模装置的示意图。

附图标记如下：

1-模具型腔，2-隔热板，3-后模板，4-内模芯，5-内模镶件，6-吹气脱模装置，7-行位，8-前模板，9-推杆，10-面板，11-射嘴套，12-射嘴，13-发热管，14-出气孔，15-斜导柱，16-吹气针固定板，17-冷流道，18-冷却水孔，19-冷却水道，20-阀门，21-吹气孔道，211-吹气孔道壁，22-封胶针，23-吹气孔道开口，24-气孔，25-内模面，26-外模面，27-热流道，28-进气口，29-进气道，30-密封垫，41-内模芯固定架，61-吹气针的顶部，62-吹气针的杆部，71-下前模型腔，72-上前模型腔。

具体实施方式

下面配合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。

一种制造硅橡胶拔罐器具的装置，如图1a、图1b和图2所示，包括射嘴12（也称唧嘴），内模芯4，可分离的行位7（也可以称为滑块或前模或外模），以及吹气脱模装置6。所述吹气脱模装置6用于吹气脱模。所述行位7包括凹形，所述行位由至少两个可分离的行位块组成，所述内模芯包括凸形。在内模芯4的凸形与行位7的凹形之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔1。所述吹气脱模装置6通过设置在内模芯4与模具型腔1交界处的吹气孔道开口23连通所述模具型腔1。所述射嘴12一端与输入液体硅橡胶原料的通道连接，另一端与模具型腔1连通，即液体硅橡胶原料通过射嘴12向模具型腔1中注入液体硅橡胶原料，使其在硫化温度下凝固成型，则可在模具型腔1内制成硅橡胶拔罐器具。需要说明的是，在本发明中，有时需要先将液体硅橡胶与液体添加剂进行混合，再一并注入模具型腔1中，因此本发明中所述的“液体硅橡胶原料”也包括在需要时将其与液体添加剂混合得到的混合物。下同。

所述射嘴12的用于输入液体硅橡胶原料的一端还可以与冷流道17连通，通过冷流道17输入液体硅橡胶原料，即液体硅橡胶原料通过冷流道17输入射嘴12，再由射嘴12另一端向模具型腔1中注射。

为了避免射嘴12在注射成型时被堵塞，所述射嘴12也可以通过一段热流道27与所述模具型腔1连接。热流道27的位置可以设置在某个行位块上，但优选地所述射嘴12与模具型腔1连通的流道上设置一段热流道27，所述热流道27为所述行位块在组合状态下在行位块之间的交界面形成的流道，这样，在所述行位块需要分离（即分开）比如脱模时，所述的至少两个行位块彼此分离，可以使模具型腔1中硅橡胶拔罐器具的外模面26和热流道27暴露在空气中，便于后续的脱模，并且防止在射嘴12中形成凝固的橡胶妨碍后续自动化生产。所述外模面26是指模具型腔1中的硅橡胶拔罐器具与行位7的交界面，如图1a、图1b所示。所述模具型腔的形状可以为如图1a、图1b所示的葫芦形，所述吹气孔道开口23在所述葫芦形的顶部中央与模具型腔1连通，当然也可以是其它形状。经临床试验，葫芦形的硅橡胶拔罐器具具有优良的治疗效果。

本发明中的所述行位7可以沿垂直于硅橡胶拔罐器具的轴向方向可分开，当然也可以是与硅橡胶拔罐器具的轴向成一定角度的方向分开。也可以是沿模具型腔1的轴向设置的多个可分离行位，沿模具型腔1轴向方向远离模具型腔1，这样同样可以使模具型腔1中硅橡胶拔罐器具的外模面26暴露在空气中；若此时有热流道27，则热流道27可以设置在两个行位块之间的交界面上。内模芯4可以是一体结构，如图1a所示；也可以是由内模镶件5和内模芯固定架41构成的可拆卸结构，如图1b所示，便于加工和根据要生产的硅橡胶拔罐器具形状或尺寸更换模具。所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置还可以包括对液体硅橡胶原料加热使其硫化成型的发热装置，比如发热管13。需要说明的是，虽然对于液体硅橡胶注射成型工艺，发热装置是必备的装置，可以安装在所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置内部，成为该装置的一部分，但该发热装置不必须是与所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置一体的结构，而可以是通过外部其它加热设备对其提供热量。在后一种情况下，所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置本身可以没有发热装置。所述发热装置可以是发热管13，或其它形式的发热装置，比如发热片、发热板等。以下以发热管13作为发热装置的例子，但不应认为下述实施例对发热装置进行任何限制。所述发热管13可以安装在模板内（如前模板8和/或后模板3内），也可以安装在内模芯4和/或行位7内。所述吹气脱模装置6的尾部（即吹气脱模装置6靠近所述制造硅橡胶拔罐器具的装置的外部的部分）可以与高压气源连接。所述吹气脱模装置6可以包括在其尾部的吹气脱模装置固定板16用以固定和对其进行控制。

所述吹气脱模装置6包括吹气孔道21，如图4所示，所述吹气孔道21的一端为吹气孔道开口23，该开口与模具型腔1连通，还包括位于吹气孔道21内、控制吹气孔道开口23开闭的吹气针。所述吹气孔道21在所述吹气孔道开口23附近为锥台孔结构，所述锥台孔结构在靠近所述吹气孔道开口23处的截面直径小于远离所述吹气孔道开口23处的截面直径，所述吹气针包括中空杆部62和靠近所述吹气孔道开口23的顶部61。所述杆部62在中空部分具有与吹气孔道21连通的气孔24。所述顶部61是与所述吹气孔道21的锥台孔的锥角相同且能够紧密贴合的锥台体结构，即所述吹气针的顶部61顶到所述吹气孔道开口23处时，所述吹气针顶部61的锥台体结构的外锥面与所述吹气孔道21在所述吹气孔道开口23附近的锥台孔结构的内锥面可以紧密贴合，确保在注射成型过程中，吹气针顶部61顶住吹气孔道开口23处时（即吹气孔道21的锥台孔结构将吹气针顶部61的锥台体结构定位时），模具型腔1能被完全密封（密闭），使液体硅橡胶无法通过吹气孔道开口23流入吹气孔道21内；而在脱模过程中，所述吹气针沿所述吹气孔道21远离所述模具型腔1，使所述吹气孔道开口23打开，从而使吹气孔道21与模具型腔1连通，此时，高压气体得以通过吹气孔道21进入模具型腔1。所述锥台孔结构和锥台体结构中的锥台可以是互相定位和配合的圆台，也可以是椭圆台或棱台（比如三棱台、四棱台、六棱台等）。

所述吹气孔道21设置在内模芯4内。内模芯的中空结构的内壁为吹气孔道壁211（如图4所示）。所述吹气针的顶部61的顶面为与所述模具型腔1在所述吹气孔道开口23附近的内模面25相平或平滑过渡的形状，比如，若此处的内模面25按周围内模面25的连续性来说应为平面或微曲面，如图1a所示，则此处吹气针的顶部61的顶面的形状即为上述的平面或微曲面。这样可以避免在吹气孔道开口23位置出现不均匀的凸起或凹陷，从而避免影响产品质量，保证了成型后的硅橡胶拔罐器具的均匀性。所述内模面25是指内模芯4与模具型腔1中的硅橡胶拔罐器具之间的交界面，如图1a、图1b所示。

所述吹气脱模装置6还可以包括输送气体进入吹气孔道21的进气道29，如图1a、图1b所示。所述进气道29一端通过进气口28与高压气源连接，进气道29另一端开口于所述吹气针的中空部分内。在吹气脱模过程中，高压气体通过所述进气道29进入吹气孔道21，再通过吹气孔道开口23进入到模具型腔1内。为了防止高压气体通过进气道29进入吹气孔道21时从如图1a、图1b所示的吹气孔道21的下方泄漏，吹气孔道21在锥台孔结构之外的部分为两段变径的管道，靠近所述锥台孔结构的一段为小直径段，在大直径段内设置有防止高压气体泄漏的、在中间有开孔的密封垫30，如图1a、图1b和图4所示。所述密封垫30外缘与吹气孔道21内壁密封贴合，其中间开孔处的内缘与吹气针的杆部62的外壁密封贴合，从而防止高压气体向外泄漏。

为了保证注射成型时液体硅橡胶出来不会漏入吹气孔道21，可以将所述吹气针杆部62的尾部设置成具有凸台的部分，并将吹气孔道21尾部设置成具有内部凸台的部分，并且所述吹气针杆部62尾部的凸台与所述吹气孔道21尾部的内部凸台相匹配，在这二部分之间安装密封垫30，如图4所示，吹气孔道21在锥台孔结构之外的部分为两段变径的管道，靠近所述锥台孔结构的一段为小直径段，在大直径段内设置有防止高压气体泄漏的、在中间有开孔的密封垫30，用以在成型过程中封闭所述吹气针与所述吹气孔道21在贴合时其间的空隙。当然，吹气脱模装置6也可以是能够在成型时封闭吹气孔道21而在脱模时连通吹气孔道21与模具型腔1的其它结构。需要说明的是，在所述吹气针顶部61的顶面与吹气孔道开口23密封时，所述吹气针杆部62的尾部设置成具有凸台的部分与所述吹气孔道21尾部的内部凸台压紧其二者之间的密封垫30，所以，在吹气针杆部62拉开使吹气针顶部61离开吹气孔道开口23时，吹气针顶部61与吹气孔道开口23的距离L1小于所述吹气针杆部62尾部的凸台与所述吹气孔道21尾部的内部凸台之间的距离L2，后者L2与前者之差应略小于密封垫30的厚度，以便在L1=0时，即吹气针顶部61顶面与吹气孔道开口23密封时，轴向受到压缩的密封垫30可以密封所述吹气针杆部62尾部的凸台与所述吹气孔道21尾部的内部凸台之间的缝隙，起到密封的作用。

本发明虽然主要以包括吹气孔道开口23、吹气孔道21和吹气针的吹气脱模装置6为例进行说明，但这不应视为对吹气脱模装置6的任何限制。所述吹气脱模装置吹出的高压气体压强优选为6至7.5个大气压，可以顺利的将已成形的硅橡胶拔罐器具脱模。

所述制造硅橡胶拔罐器具的装置的模具型腔1可以为两个或两个以上。

制造硅橡胶拔罐器具的装置还可以包括用于固定和/或包裹行位和内模芯的模板，所述模板可以包括前模板8和后模板3。所述模板还可以是可分离的；至少，模板包裹和/或固定行位7的那部分是可分离的。通常，模板可以分为彼此可分离的前模板8和后模板3，比如在图1a和图1b中，可分离的前模板8包裹和支撑行位7，因此在该实施例中前模板8本身是可分离的，而后模板3只需与前模板可分离即可。但包裹行位7的模板部分也可以是其它情况，比如如图3所示的由前模板8的一半和后模板3的一半共同包裹行位7，因此在图3中，在行位7周围的前模板8和后模板3是可分离的，前模板8与后模板3各自均可分离为两部分。在图1a中可分离的前模板8自身的分离方向可以是沿平行或近似平行于行位7的分离方向（在图1a中行位7的分离方向是左右分离）发生分离的背向移动（即可分离的前模板8的分离方向也是左右分离），也可以是向远离行位的其它方向运动（比如可分离的前模板8可以是分别沿左上、右上方向分离）。在图3中，前模板和后模板的各自的一半包裹了行位，因此在图3中，前模板8和后模板3分别沿平行或近似平行于行位的分离方向发生了分离（即图3中的上下方向分离），使得行位的分离不受限制。

所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括隔绝模具区的至少一个隔热板2。所述模具区是至少由行位7、内模芯4及其形成的模具型腔1构成的区域，在具有前模板8、后模板3的情况下，所述模具区还可以包括前模板8和后模板3。模具区在注射成型过程中需要加热和保温，而液体硅橡胶在较低温下才能保持其流动性，因此需要将模具区与液体硅橡胶原料流经的冷流道17通过隔热材料或隔热板2热隔绝。

所述内模芯4可以是由内模镶件5和内模芯固定架41构成的可分离和/或可拆卸结构，如图1b、图2、图3所示。其中，所述内模镶件5具有插件结构，所述内模芯固定架41具有凹槽结构，所述插件结构和所述凹槽结构相适配。可分离是指内模镶件5和内模芯固定架41可以分离，可拆卸是指内模镶件5和/或内模芯固定架41可以从与其连接的其它部件比如后模板3上拆下和安装。

所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，还可以包括封胶针22，所述封胶针22一端连接高压气源，另一端与冷流道17连接。所述高压气源可以与所述吹气脱模装置6的高压气源为同一气源；所述高压气源可以是外部气源，也可以是设置在所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置的内部的自带气源。

以下对使用上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制造硅橡胶拔罐器具的方法的实施例进行介绍。

通过上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制造硅橡胶拔罐器具的方法的第一个实施例，包括如下步骤：

1）预热及冷却保护：对模具区进行加热，同时对液体硅橡胶原料将要流经的通道（即输入液体硅橡胶原料的通道），比如射嘴12，或该通道周围区域进行冷却，如果液体硅橡胶原料可能流经的通道包括冷流道17，也要对所述冷流道17进行冷却，以使液体硅橡胶原料在被输送过程中不发生升温硫化成型。这里的液体硅橡胶原料可能包括需要加入所述液体硅橡胶中的液体添加剂，因此，也可以将含有液体添加剂的液体硅橡胶原料也简称为液体硅橡胶原料。所述模具区包括行位7、内模芯4、以及由行位7与内模芯4形成的模具型腔1，如图1a所示。对模具区的加热方式可以是通过安装在模具区的发热装置，比如发热管13或发热板或发热片提供热量，也可以是通过外部加热设备提供热量，所提供的热量应尽量使模具区各部分保持相同或接近的温度，这样可以使模具型腔1中的硅橡胶拔罐器具产品的各部分具有均匀的性质。

2）加料：将液体硅橡胶原料注入模具型腔1，比如可以将液体硅橡胶原料通过射嘴12、和/或冷流道17、和/或热流道27注入模具型腔1。

3）硫化：停止加料，并保温一定时间，以使液体硅橡胶原料硫化凝固成型。

4）脱模：可分离的行位7退开，同时开启吹气孔道开口23，吹气脱膜装置6对模具型腔1内的硅橡胶拔罐器具吹气使其脱模。若吹气脱模装置6主要是由如图4所示的吹气孔道开口23、吹气孔道21、吹气针组成的，则通过吹气针后退使得吹气孔道开口23与模具型腔1连通，再由高压气源通过吹气孔道21向模具型腔1中吹入高压气体，从而使得成型后的硅橡胶拔罐器具脱模。在图4中，高压气体是通过吹气孔道21侧面的空隙流入模具型腔1中。

其中，步骤4）优选的可以包括下述的具体步骤：

4.1）可分离的行位7沿垂直于或近似垂直于模具型腔1轴向方向向两边分开，使模具型腔1中硅橡胶拔罐器具的外模面26暴露在空气中。当然也可以是沿模具型腔1轴向设置的多个可分离行位，沿模具型腔1轴向方向远离模具型腔1，同样可以使模具型腔1中硅橡胶拔罐器具的外模面26暴露在空气中。

4.2）开启吹气脱模装置6中的吹气孔道开口23，使吹气脱模装置6，比如图4中的吹气孔道21，与模具型腔1连通。在图4中，吹气脱模装置6主要是由吹气孔道开口23、吹气孔道21、吹气针组成，则内模芯4与模具型腔1中硫化凝固成型的硅橡胶拔罐器具一起相对于吹气针发生反方向相对移动（在图4中，吹气针向下运动，内模芯4与硅橡胶拔罐器具一起向上运动），并在吹气针与模具型腔1的内模面25之间形成一段空间。

4.3）吹气脱模：高压气源通过吹气脱模装置6的吹气孔道21以及吹气孔道开口23向模具型腔1的内模面25吹出高压气体，使凝固的硅橡胶拔罐器具脱离内模面25。所述高压气体的压强优选为6至7.5大气压，可以顺利快速的将已成形的硅橡胶拔罐器具吹出。

若用于自动化的批量生产，还可以包括步骤5）：循环生产：重复步骤2）至4）。

若所述模板如上所述是可分离结构，则步骤4.1）变为：可分离的模板分开（包括如上所述的图1a、1b中的前模板8自身分开，或图3中的前模板8与后模板3分开，当然也包括其它类型的模板分离情况），使可分离的行位7沿垂直于或近似垂直于模具型腔轴向方向向两边分开，使模具型腔1中硅橡胶拔罐器具的外模面26暴露在空气中。

上述制造硅橡胶拔罐器具的方法中，还可以包括上述封胶针22，所述封胶针22一端连接高压气源，另一端与液体硅橡胶原料将要流经的通道，比如冷流道17或射嘴12连接；此时，在步骤2）之后还可以包括步骤2A）的封胶过程：停止液体硅橡胶原料流入所述通道，比如冷流道17和/或射嘴12，使高压气体通过封胶针22冲入所述通道，将所述通道中的液体硅橡胶原料残余物冲出所述通道。

根据上述制造硅橡胶拔罐器具的方法，可以用于同时生产一个或一个以上的硅橡胶拔罐器具，比如二个、三个、四个、五个、六个、八个硅橡胶拔罐器具。当然也可以用于同时生产更多的硅橡胶拔罐器具。

通过上述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制造硅橡胶拔罐器具的方法的第二个实施例：

结合附图（主要参照图1a、图1b和图2）对制造硅橡胶拔罐器具的方法的第二个实施例，即一次生产一个硅橡胶拔罐器具的简单情形的各步骤进行说明如下：

1）预热及冷却保护：该步骤同第一个实施例。所述内模芯4还可以是由内模镶件5和内模芯固定架41组成的可拆卸结构，以方便内模芯4的加工，并且在需要更换模具时可以只更换内模镶件5，降低了成本，减少了维修和护理时间；此时模具区还包括所述内模镶件5和内模芯固定架41，而模具型腔1则是由内模芯固定架41、内模镶件5的内模面25及行位7的外模面26之间的区域构成，如图1b所示。对模具区的加热可以通过在前模板8、后模板3安装发热管13进行加热，也可以在内模芯4和/或行位7中安装发热管13进行加热，如图2所示为在内模芯固定架41上安装发热管13，如图3所示为在行位7中安装发热管13。

在加热的同时，需要对冷流道17进行冷却。由于液体硅橡胶在温度达到90℃以上时加速硫化凝固成型，为了在后续的加料过程中保证液体硅橡胶的流动性，需要对冷流道17进行冷却，使其温度低于50℃。对冷流道17的重点冷却区域是冷流道17附近，但在实际中通常在面板10和/或吹气脱模装置固定板16与所述模具区之间还安装隔热板2以使面板10和/或吹气脱模装置固定板16周边区域也保持较低温度，如图1a、图1b、图3所示。隔热板2可以是耐高温泡沫塑料或工业中应用的其它形式绝热板，比如石棉板等。实施中是在所述冷流道17圆周附近的区域以水冷方式冷却。冷却的具体例子可参见图3，通过与外部冷却水源连接的冷却水孔18将冷却水引入冷却水道19，对冷流道17和/或面板10进行冷却，当然也可以对吹气脱模装置固定板16进行冷却，如图1a、图1b所示，以方便在人工操作时工作人员不会被烫伤，比如在面板10和吹气脱模装置固定板16与所述模具区之间安装隔热板2，以使面板10和吹气脱模装置固定板16周边区域也保持较低温度，如图1a、图1b、图3所示。所述隔热板2可以是由耐热电木板或石棉板等耐热材料制成。

2）加料：将液体硅橡胶原料通过冷流道17、射嘴12和热流道27注入模具型腔1。以图1a为例进行说明。图1a中只示出了冷流道17前端的部件——唧嘴12（即射嘴），及对唧嘴12进行隔热保护的唧嘴套11。液体硅橡胶原料通过唧嘴12经过行位7中预设的热流道27注入模具型腔1。注入完成后，液体硅橡胶原料停止注入。

3）硫化：停止加料后需保温一定的时间，供液体硅橡胶硫化凝固成型。保温时间根据注入模具型腔1内的液体硅橡胶量的多少来确定，注入的液体硅橡胶量较多时，保温时间要稍长一些。例如，对于较大（比如开口处内径66mm，外径78mm）的硅橡胶拔罐器具，由于一次过程只生产一个，需要保温20秒至40秒；而对于较小（比如开口处内径50mm、外径60mm）的硅橡胶拔罐器具，由于一次可生产两个，注入的液体硅橡胶量较多，因此保温时间较长，可以是保温1分钟至1.5分钟；对于更小（比如开口处内径30mm至40mm、外径40mm至50mm）的硅橡胶拔罐器具，每次可生产4个至8个甚至更多个硅橡胶拔罐器具，可根据注入的液体硅橡胶的量控制保温时间。

4）脱模：

4.1）由于硅橡胶拔罐器具通常是轴对称结构，因此模具型腔1也是轴对称的。可分离的前模板8和行位7在斜导柱15（见图2）的推动下沿垂直于或近似垂直于模具型腔1的轴向方向向两边（图1a、图1b中为左右方向）分开，使模具型腔1中凝固的硅橡胶拔罐器具的外模面26以及已凝固在热流道27中的硅橡胶暴露在空气中。其中，可分离的前模板8的分开方式可以是与行位7的分开方向一致的分开（如图1a中的情形，则是指左右分开），也可以是前模板8整体与行位7做上下分开（比如图1a、图1b中可以是前模板8和唧嘴12一起向上移动，使前模板8和行位7整体分开，也就是说，在该情况下，包裹行位7的模板部分前模板8可以是一体的即不分离的），也可以是如图3所示的前模板8与后模板3上下分开（此时前模板8与上前模型腔72一体运动；后模板3与下前模型腔71一体运动，这二部分彼此分开）。当然，前模板8也可以是一体结构而非可分离结构，这时，只要前模板8与行位7分开并且不妨碍行位7自身的分开即可。

4.2）若吹气脱模装置6包括吹气孔道21、吹气孔道开口23和吹气针，如图4所示，内模芯4与模具型腔1内凝固的硅橡胶拔罐器具一起相对于穿过内模芯4的吹气孔道21沿吹气孔道21轴向作相对移动，当然吹气孔道也可以是弯曲的。在图1a的情况下，内模芯4与模具型腔1内凝固的硅橡胶拔罐器具是一起向上运动；在图1b的情况下，内模芯4是由内模镶件5和内模芯固定架41组成的可拆卸结构，则内模镶件5和内模芯固定架41与模具型腔1内的凝固的硅橡胶拔罐器具一起向上运动；而吹气脱模装置固定板16及固定在其上的吹气针保持不动，因此，在图1a中，内模芯4与模具型腔1内凝固的硅橡胶拔罐器具一起相对于吹气针（所述吹气针固定在吹气脱模装置固定板16上且穿过内模芯4）发生沿吹气孔道21轴向方向的背向相对移动，从而在吹气针与硅橡胶拔罐器具1内顶部之间形成一段空间，这段空间可以只有几毫米长，但已足够使吹气孔道开口23与模具型腔1连通，可以进行后续的吹气脱模。

4.3）吹气脱模：通过吹气脱模装置6向已硫化成型的硅橡胶拔罐器具的内模面25的内顶部吹出高压气体（优选的气压为6至7.5个大气压），向上的高压气体沿硅橡胶拔罐器具内表面流动，使得此时热的、凝固的硅橡胶拔罐器具脱离内模面25，被吹入到容器（比如篮子）中。从而完成一个或一批硅橡胶拔罐器具的生产和脱模。

5）循环生产：重复上述步骤2）至4），达到批量、自动化的生产。

制造硅橡胶拔罐器具的方法的第三个实施例。

若要提高生产率，需要一次生产多个硅橡胶拔罐器具，比如一次生产2个、3个、4个、5个、6个、8个等。现以一次生产2个硅橡胶拔罐器具作为第三个实施例说明如下，参照图3：

第三个实施例的步骤1）与第一个实施例的步骤1）的预热和冷却保护过程相同。

在步骤2）中，由于生产的硅橡胶拔罐器具增多，所使用的液体硅橡胶的量较大，因此在加料之后，需要通过封胶针22的封胶过程使冷流道17中的液体硅橡胶不会流出，具体如下：

2A）封胶过程：设置一个封胶针22，所述封胶针22一端通过出气孔14连接高压气源，比如气缸（气缸用于提供高压气源，未在图中示出），另一端的针头与冷流道17或射嘴12连接，伸入冷流道17或射嘴12中，在加料完成后，关闭阀门20停止液体硅橡胶流入冷流道17，然后打开气缸使高压气体通过出气孔14和封胶针22冲入冷流道17和/或射嘴12，一方面将冷流道17或射嘴12中残留的液体硅橡胶冲出冷流道17或射嘴12，防止了液体硅橡胶在冷流道17或射嘴12中硫化凝固，从而可免除对冷流道17和射嘴12的清洗，另一方面在冷流道17或射嘴12中形成一段气柱，这段气柱在射嘴12封闭后，其产生的气压还可防止冷流道17尾部的液体硅橡胶流入冷流道17和射嘴12对其造成污染。与所述封胶针22连接的所述高压气源可以与所述吹气针的高压气源为同一气源，当然也可以是两个不同的高压气源。

在步骤3）的硫化过程中，如上所述，保温时间需要根据液体硅橡胶的量适当延长，对于图3所示的一次生产二个硅橡胶拔罐器具的情况，应保持在1分钟至2分钟。

在图1b的实施例中行位7分为左右两件，在图3的实施例中行位7分成上下两部分下前模型腔71和上前模型腔72，内模芯4是由内模镶件5和内模芯固定架41组成的可拆卸结构，当然内模芯4也可以是如图1a所示的一体结构，在步骤4）的脱模过程中，

步骤4.1）：可分离的模板（此处是前模板8和后模板3）以及可分离的行位7（此处为下前模型腔71，上前模型腔72）沿垂直于或近似垂直于模具型腔1的轴向方向向两边分开（图3中为上下方向），此时，行位7的一部分（此处优选的可以是下前模型腔71）、一同运动的内模镶件5和内模芯固定架41、模具型腔1、吹气脱模装置固定板16及固定在其上的吹气针一起向下运动，此时行位7的外模面26的上半部暴露于空气中。然后与硅橡胶拔罐器具接触的可分离的行位7（此处优选的的下前模型腔71）与硅橡胶拔罐器具再上下分开（具体形式可以是通过推杆9相对于后模板3上下分离，如图3所示，当然也可以是其它方式），使硅橡胶拔罐器具的行位的外模面26（还包括已凝固在热流道27中的硅橡胶）全部暴露在空气中。

步骤4.2）若吹气脱模装置6包括吹气孔道21、吹气孔道开口23和吹气针，如图4所示，在内模芯4是由内模芯固定架41和内模镶件5组成的可拆卸结构的情况下，内模镶件5和内模芯固定架41与模具型腔1内的凝固的硅橡胶拔罐器具一起相对于穿过内模芯固定架41和内模镶件5的吹气孔道21发生沿吹气孔道21轴向的背向相对移动（在图3中，是在推杆9的作用下向左右方向背向相对移动，当然也可以是其它方式的驱动力下运动），从而在吹气针与内模面25之间形成一段空间。吹气针远离所述内模面25，既可以是吹气针和吹气脱模装置固定板16固定而内模芯固定架41和内模镶件5在运动，也可以是内模芯固定架41和内模镶件5固定而吹气针和吹气脱模装置固定板16运动，还可以是二者同时作背离运动。

步骤4.3）的脱模过程和步骤5）的循环生产过程与第二个实施例是一样的。

由上述装置和方法制备的硅橡胶拔罐器具具有高弹力、高透明度、形状复杂等特点。具有弹性的硅橡胶拔罐器具可以实现不需点火既能产生负压，吸住皮肤；而其透明性可以帮助医师清楚观察患者皮肤情况，便于及时调整诊疗措施。

应当指出，以上所述具体实施方式可以使本领域的技术人员更全面的理解本发明，但不以任何方式限制本发明。因此，尽管本说明书参照附图和实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，或者将本发明中的实施方式与现有技术进行结合，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明专利的保护范围当中。

Claims (10)

1.一种制造硅橡胶拔罐器具的装置，其特征在于，包括射嘴，内模芯，可分离的行位和吹气脱膜装置；所述行位由至少两个可分离的行位块组成，所述行位和所述内模芯之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔；所述射嘴一端与输入液体硅橡胶原料的通道相连，另一端与模具型腔连通；所述吹气脱模装置通过设置在内模芯与模具型腔交界处的吹气孔道开口与所述模具型腔连通。

2.根据权利要求1所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，其特征在于，所述行位包括凹形结构，所述内模芯包括凸形结构，所述行位的凹形结构和所述内模芯的凸形结构之间形成用于硅橡胶拔罐器具成形的模具型腔。

3.根据权利要求1至2之一所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，其特征在于，所述模具型腔的形状为葫芦形，所述吹气孔道开口在所述葫芦形的顶部中央与模具型腔连通；

和/或所述模具型腔的厚度为7至16mm；

所述射嘴与模具型腔连通的流道上设置一段热流道，所述热流道为所述行位块在组合状态下在行位块之间的交界面形成的流道；

所述吹气脱模装置包括吹气孔道，所述吹气孔道的一端为吹气孔道开口，该开口与模具型腔连通，还包括位于吹气孔道内、控制所述吹气孔道开口开闭的吹气针；所述吹气孔道在所述吹气孔道开口附近为锥台孔结构，所述锥台孔结构靠近所述吹气孔道开口处的截面直径小于远离所述吹气孔道开口处的截面直径，所述吹气针包括中空杆部和靠近所述吹气孔道开口的顶部，所述杆部在中空部分具有与吹气孔道连通的气孔，所述顶部是与所述吹气孔道的锥台孔结构具有相同锥角并能够紧密贴合的锥台体结构。

4.根据权利要求3所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，其特征在于，所述吹气孔道设置在内模芯内，所述吹气针的顶部的顶面为与所述模具型腔在所述吹气孔道开口附近的内模面相平或平滑过渡的形状。

5.根据权利要求3或4所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，其特征在于，所述吹气脱模装置还包括输送气体进入吹气孔道的进气道，所述进气道一端通过进气口与高压气源连接，另一端开口于所述吹气针的中空部分内；

吹气孔道在锥台孔结构之外的部分为两段变径的管道，靠近所述锥台孔结构的一段为小直径段，在大直径段内设置有防止高压气体泄漏的、在中间有开孔的密封垫。

6.根据权利要求1至5之一所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置，其特征在于，还包括模板，所述模板用于固定和/或包裹行位和内模芯，所述模板包括彼此可分离的前模板和后模板，或所述模板是可分离的；

还包括隔绝模具区的至少一个隔热板，所述模具区是至少由行位、内模芯及其形成的模具型腔构成的区域；

所述内模芯是由内模镶件和内模芯固定架构成的可分离和/或可拆卸结构，所述内模镶件具有插件结构，所述内模芯固定架具有插槽结构，所述插件结构和所述插槽结构相适配；还包括对液体硅橡胶原料加热使其硫化成型的发热装置，和/或所述发热装置是发热管或发热板；所述吹气脱模装置吹出的高压气体压强为6至7.5个大气压；所述模具型腔为两个或两个以上。

7.一种根据权利要求1至6之一所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制造硅橡胶拔罐器具的方法，包括如下步骤：

1）预热及冷却保护：对模具区进行加热，同时对液体硅橡胶原料将要流经的通道和/或所述通道周围区域进行冷却；所述模具区是至少由行位、内模芯及其形成的模具型腔构成的区域；

2）加料：将液体硅橡胶原料注入模具型腔；

3）硫化：停止加料，并保温一定时间；

4）脱模：可分离的行位退开，同时开启吹气孔道开口，吹气脱膜装置对模具型腔内已成形的硅橡胶拔罐器具吹气使其脱模。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤4）包括：

4.1）可分离的行位沿垂直于或近似垂直于模具型腔轴向方向向两边分开，使模具型腔中硅橡胶拔罐器具的外模面暴露在空气中；

4.2）开启吹气脱模装置中的吹气孔道开口，使吹气脱模装置的吹气孔道开口与模具型腔连通；

4.3）吹气脱模：高压气体通过吹气孔道开口进入模具型腔的内模面与已成形的硅橡胶拔罐器具之间，将凝固的硅橡胶拔罐器具吹离内模面；

和/或还包括步骤5）：循环生产：重复步骤2）至4）；

所述装置还包括模板，所述模板用于固定和/或包裹行位和内模芯，所述模板是可分离结构，则步骤4.1）替换为：可分离的模板分开，使可分离的行位沿垂直于或近似垂直于模具型腔轴向方向向两边分开，使模具型腔中硅橡胶拔罐器具的外模面暴露在空气中，吹气脱模装置向模具型腔的内模面吹出的高压气体压强为6至7.5个大气压。

9.一种硅橡胶拔罐器具，其特征在于，所述硅橡胶拔罐器具是由权利要求1至6之一所述的制造硅橡胶拔罐器具的装置制成，和/或根据权利要求7至8之一所述的制造硅橡胶拔罐器具的方法制成。

10.根据权利要求9所述的硅橡胶拔罐器具，其特征在于，所述硅橡胶拔罐器具是一端开口的、透明的、具有弹性的硅橡胶拔罐器具；和/或所述硅橡胶拔罐器具是葫芦形；和/或所述硅橡胶拔罐器具的厚度为8至12mm。

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