CN103166385B - 定子铁心及其制造方法、以及使用该定子铁心的旋转电机 - Google Patents

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Abstract

一种定子铁心及其制造方法、以及使用该定子铁心的旋转电机，在对磁性片层叠体的外周部进行焊接之前，先对该焊接部实施预备加热，以使焊接部的绝缘被膜中的有机物质热分解，能够抑制焊接缺陷的发生，提高磁特性，并且对电磁钢板的等级没有限制。定子铁心的制造方法包括：从已被覆了有机类绝缘被膜的电磁钢板冲压出磁性片的冲压工序；将冲压出的磁性片以规定片数层叠、以制成层叠体的层叠工序；以从层叠方向的一端到达另一端的方式将层叠体的壁面的焊接位置局部地加热、以使该焊接位置上的绝缘被膜中的有机成分热分解的第一预备加热工序；以及以从层叠方向的一端到达另一端的方式对绝缘被膜中的有机成分已被热分解的焊接位置进行焊接、以将层叠后的磁性片连接成一体的第一焊接工序。

Description

定子铁心及其制造方法、以及使用该定子铁心的旋转电机
技术领域
本发明涉及定子铁心及其制造方法、以及使用该定子铁心的旋转电机，尤其涉及通过将层叠的电磁钢板焊接成一体而制成的定子铁心。
背景技术
已有的车用交流发电机上所用的定子铁心是通过冲压成形而从磁性钢板冲压出规定形状的磁性片，将这种磁性片以规定片数层叠，对磁性片层叠体的外周部进行激光焊接，从而制成长方体的层叠铁心，再将长方体的层叠铁心弯曲成圆环状，且将弯曲的层叠铁心的两端面对接，再对其对接部进行激光焊接以制成圆环状(例如参照专利文献1)。
此处，磁性钢板为了确保冲压性、磁性片之间的电绝缘性、防锈性能等，在表面被覆了有机类的绝缘被膜。因此，在对磁性片层叠体的外周部进行激光焊接时，绝缘被膜中的有机物质会进行热分解，并产生挥发性气体。一旦这种挥发性气体进入焊珠，就会在焊接部产生麻点或气泡。这种在焊接部产生的麻点或气泡会导致焊接强度降低。
作为磁性钢板，有硅钢板和电磁钢板等，但近年来为了降低铁损而采用电磁钢板。而且为了保护环境，在电磁钢板的材料中使用不含铬等环境负荷物质的材料，并且在绝缘被膜中使用包含有机硅化合物(硅酮)的材料。尤其是，硅酮的燃烧温度很高，因此在因燃烧而产生的气体从焊接池释放之前焊接部就会硬化，容易发生麻点或气泡等焊接不良的情况。
鉴于这种情况，提出了种种对策来阻止因绝缘被膜中的有机物质的热分解而产生的挥发性气体进入焊珠。例如，专利文献2记载了一种方案：采用一面为粗糙面、另一面为平滑面的电磁钢板，并且将冲压成的磁性片以粗糙面面对平滑面的方式层叠，以便在磁性片之间形成空隙，使焊接时从绝缘被膜产生的气体从其空隙散发，由此阻止气体进入焊珠。此外，专利文献3中记载了一种方案：通过冲压成形在焊接部形成排气路径，在焊接时使从绝缘被膜产生的气体从该排气路径释放，由此阻止气体进入焊珠。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2002-159151号公报
专利文献2：日本专利特开平1-232705号公报
专利文献3：日本专利特开2011-87386号公报
然而，专利文献2记载的方案由于采用了一面为粗糙面的电磁钢板，因此存在磁特性及占空系数低的不良问题。另外，一旦电磁钢板的含硅量增加，就会使硬度升高，难以形成粗糙面，因此对电磁钢板的等级有限制。
而专利文献3记载的方案是在焊接部形成了排气路径，因此会在排气路径周围产生加工变形，会降低磁特性。
发明内容
本发明正是为了解决上述问题而完成的，目的在于提供一种定子铁心及其制造方法、以及使用该定子铁心的旋转电机，在对磁性片层叠体的外周部进行焊接之前，先对该焊接部实施预备加热，以使焊接部的绝缘被膜中的有机物质热分解，从而无需使电磁钢板的表面形成粗糙面或在焊接部形成排气路径，即能抑制焊接缺陷的发生，并能提高磁特性，并且不会限制电磁钢板的等级。
本发明的定子铁心的制造方法用于制造出齿分别从圆环状的铁心背的内周面朝径向内侧延伸出、从而在圆周方向上以规定间距排列的定子铁心，其特征是，所述定子铁心的制造方法包括：冲压工序，在该冲压工序中，从已被覆了有机类绝缘被膜的电磁钢板冲压出具有铁心背部及齿部的磁性片；层叠工序，在该层叠工序中，将冲压出的磁性片以所述铁心背部彼此以及所述齿部彼此相互重叠的方式按规定片数层叠，以制成层叠体；第一预备加热工序，在该第一预备加热工序中，以从层叠方向的一端到达另一端的方式将所述层叠体上重叠的所述铁心背部的与所述齿部相反一侧的壁面的焊接位置局部地加热，以使该焊接位置上的所述绝缘被膜中的有机成分热分解；以及第一焊接工序，在该第一焊接工序中，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对所述绝缘被膜中的有机成分已被热分解的所述焊接位置进行焊接，将层叠后的所述磁性片连接成一体。
本发明通过第一预备加热工序使层叠体焊接位置上的绝缘被膜中的有机成分热分解，因此，在第一焊接工序中，能够抑制因层叠体焊接位置上的绝缘被膜中的有机成分热分解而产生挥发性气体。因此，无需使电磁钢板的表面成为粗糙面或在焊接部形成排气路径，能够制造出磁特性良好的定子铁心。而且，由于无需使电磁钢板的表面成为粗糙面，因此不会限制电磁钢板的等级，能够低成本地制造定子铁心。
附图说明
图1是表示本发明实施方式1的车用交流发电机的纵向剖视图。
图2是表示本发明实施方式1的车用交流发电机中的定子的立体图。
图3是表示本发明实施方式1的车用交流发电机中的定子铁心的立体图。
图4是表示构成本发明实施方式1的车用交流发电机中的定子铁心的层叠铁心的立体图。
图5是图4的V-V线剖视图。
图6是说明本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的磁性片冲压工序的图。
图7是表示本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的磁性片的俯视图。
图8是表示本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中焊接前的层叠体的状态的立体图。
图9是说明本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的层叠体的第一预备加热工序的图。
图10是表示本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的焊接后的层叠体的主要部分剖视图。
图11是表示本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的焊接后的层叠体的立体图。
图12是表示本发明实施方式2的定子铁心的制造方法中的焊接前的层叠体的状态的立体图。
图13是表示本发明实施方式2的定子铁心的制造方法中的焊接后的层叠体的立体图。
图14是表示本发明实施方式2的定子铁心的制造方法中的圆环状层叠铁心的立体图。
图15是表示用本发明实施方式2的定子铁心的制造方法制成的定子铁心的立体图。
图16是表示用本发明实施方式3的定子铁心的制造方法制成的定子铁心的立体图。
图17是说明本发明实施方式4的定子铁心的制造方法中的圆环状层叠铁心的层叠工序的立体图。
图18是表示用本发明实施方式4的定子铁心的制造方法制成的定子铁心的立体图。
(符号说明)
21、21A、21B、21C定子铁心
21a铁心背
21b齿
21c槽
23、23A、23B层叠铁心(层叠体)
24对接部
30电磁钢板
31绝缘被膜
32、32A磁性片
32a铁心背部
32b齿部
32c槽部
33、33A层叠体
具体实施方式
以下，用附图来说明本发明的较佳实施方式。
实施方式1
图1是表示本发明实施方式1的车用交流发电机的纵向剖视图，图2是表示本发明实施方式1的车用交流发电机中的定子的立体图，图3是表示本发明实施方式1的车用交流发电机中的定子铁心的立体图，图4是表示构成本发明实施方式1的车用交流发电机中的定子铁心的层叠铁心的立体图，图5是图4的V-V线剖视图。
在图1及图2中，作为旋转电机的车用交流发电机1包括：由各自呈大致碗状的铝制前托架2和后托架3构成的壳体4；经过轴承5、5支撑在该壳体4上而能自由旋转的转轴6；固定在向壳体4的前侧延伸出的转轴6的端部上的带轮7；固定在转轴6上而配置在壳体4内的转子8；以围绕转子8的方式固定在壳体4上的定子20；固定在转轴6的后侧且向转子8供给电流的一对集电环12；沿各集电环12的表面滑动的一对电刷13；收容这些电刷13的刷握14；与定子20电连接、将在定子20上产生的交流电转换成直流电的整流器15；以及安装在刷握14上而对在定子20上产生的交流电压的大小进行调节的电压调节器16。
转子8包括：因励磁电流流过而产生磁通的励磁线圈9；覆盖励磁线圈9且利用其磁通来形成磁极的磁极铁心10；以及贯穿磁极铁心10的轴心位置的转轴6。风扇11通过焊接等方式固定在磁极铁心10的轴向两端面上。
定子20包括：定子铁心21；以及卷绕在定子铁心21上的定子绕组22。而且，将定子20配置成如下状态：定子铁心21被前托架2及后托架3从轴向两侧夹持，确保与转子8的磁极铁心10的外周面之间有均匀的间隙而围绕着磁极铁心10。
如此构成的车用交流发电机1从蓄电池(未图示)经过电刷13、集电环12而向励磁线圈9供给励磁电流，以产生磁通。通过该磁通，使磁极铁心10的爪状磁极部在圆周方向上被交替地磁化成N极和S极。
另一方面，发动机的转矩经过皮带(未图示)和带轮7而传递到转轴6，使转子8旋转。为此，旋转磁场就被施加到定子20的定子绕组22，且在定子绕组22上产生电动势。并且，在定子绕组22上产生的交流电动势分别被整流器15整流成直流，同时其输出电压的大小被电压调节器16调节，且向蓄电池或车载电气负荷供给。
以下，说明定子铁心21的结构。
如图3所示，定子铁心21具有：圆环状的铁心背21a、分别从铁心背21a的内周面向径向内侧延伸且在圆周方向上以等角间距排列的齿21b、以及由铁心背21a和相邻的齿21b划分而成的槽21c。该定子铁心21如图4所示，由两个半圆环状的层叠铁心23、23构成。并且，两个层叠铁心23、23的端面彼此对接，通过焊接将其对接部24接合，来制成圆环状的定子铁心21。在对接部24的外周面上，以从层叠方向的一端到达另一端的方式形成将两个层叠铁心23、23连接的第一焊接部25a。
如图5所示，通过将规定片数的半圆环状磁性片32用铆接部26相互连接层叠，且将层叠的磁性片32焊接成一体来制成层叠铁心23。而在图4中，在层叠铁心23的外周面上，沿圆周方向以规定的间距形成三条用于将层叠后的磁性片焊接成一体的第二焊接部25b。第二焊接部25b各自在层叠铁心23的外周面上以从层叠方向的一端到达另一端的方式形成。图5中，在磁性片32的两面上被覆着绝缘被膜31。
以下，说明定子铁心21的制造方法。另外，图6是说明本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的磁性片冲压工序的图，图7是表示本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的磁性片的俯视图，图8是表示本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中焊接前的层叠体的状态的立体图。图9是说明本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的层叠体的第一预备加热工序的图，其中图9(a)表示预备加热中的状态，图9(b)表示预备加热后的状态。图10是表示本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的焊接后的层叠体的主要部分剖视图，图11是表示本发明实施方式1的定子铁心的制造方法中的焊接后的层叠体的立体图。
首先，将电磁钢板30制作成例如板厚为0.1mm～0.5mm的规定宽度的带状，且将其两面加工成面粗糙度不足Ra0.5μm的平滑面。并且，在电磁钢板30的两面上涂敷由环氧树脂、环氧树脂的改性物、酚醛树脂、酚醛树脂的改性物、丙烯酸树脂、丙烯酸树脂的共聚物、以及硅酮树脂等材料构成的有机类绝缘被膜31。
并且，将电磁钢板30从其卷绕的圆筒(未图示)上拉出并向冲压加工机(未图示)供给。如图6所示，在冲压加工机上，在电磁钢板30的宽度方向两侧沿长度方向以规定的间距冲压出引导孔40(S1)，接着，以引导孔40为基准加工出凹陷的铆接部26(S2)。接着，冲压出槽部32c(S3)，冲压出磁性片32长度方向两端部的区域41(S4)，再冲压出磁性片32长度方向两侧部的区域42(S5)。通过上述冲压工序(S1～S5)，从电磁钢板30冲压出磁性片32。
如图7所示，冲压出的磁性片32形成矩形，具有定子铁心21圆周方向的全长的一半长度，齿部32b从铁心背部32a的宽度方向一侧突出而以规定的间距沿着铁心背部32a的长度方向排列。并且，用铁心背部32a和齿部32b来划分出槽部32c。另外，通过在铁心背部32a的一面上凹陷、而在另一面上突出的方式沿着铁心背部32a的长度方向以规定的间距形成铆接部26。
再将铁心背部32a、齿部32b以及槽部32c重叠，并且利用铆接部26来相互固定，以将规定片数的磁性片32层叠，制成如图8所示的长方体层叠体33(层叠工序)。此时，铁心背部32a、齿部32b以及槽部32c在层叠方向上相连，分别构成铁心背21a、齿21b以及槽21c。
接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对层叠体33的铁心背21a的外周面的焊接位置照射半导体激光并进行预备加热(第一预备加热工序)。此时，要调整半导体激光的热量输入量，以使图9(a)所示的加热部33a达到例如600℃左右。通过上述第一预备加热工序，使加热部33a上的绝缘被膜31中的有机成分热分解，使绝缘被膜31的一部分如图9(b)所示那样消失。
接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对层叠体33的铁心背21a的外周面的加热部33a照射CO2激光并进行焊接(第一焊接工序)。由此，使层叠的磁性片32如图10所示那样用第二焊接部25b连接成一体。并且如图11所示，在层叠体33的铁心背21a的外周面上形成三条第二焊接部25b。
接着，对长方体的层叠体33实施弯曲成半圆环状的加工，如图4那样制成两个半圆环状的层叠铁心23、23(层叠体)(弯曲工序)。并且将两个层叠铁心23、23的端面彼此对接，使两个层叠铁心23、23排列成圆环状。接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对层叠铁心23、23的对接部24的外周面上照射半导体激光并进行预备加热(第二预备加热工序)。通过该第二预备加热工序，使对接部24的外周面侧的绝缘被膜31中的有机成分热分解。
接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对对接部24的外周面上照射CO2激光并进行焊接(第二焊接工序)。由此，在定子铁心21的对接部24的外周面上形成从层叠方向的一端到达另一端的第一焊接部25a。而且，对接的层叠铁心23、23连接成一体，制成定子铁心21。此处，虽未图示，但层叠铁心23、23是在装有定子绕组22的状态下对接并通过激光焊接连接成一体的。由此，如图2所示，在定子铁心21制成的同时，可将定子绕组22卷绕于定子铁心21。然后，对定子绕组22实施规定的接线处理，以制成定子20。
此处，是用半导体激光进行预备加热来使绝缘被膜31中的有机成分热分解，但进行预备加热的方法不限于用半导体激光，只要是能实现局部加热的方法均可，例如可以使用CO2激光或YAG激光等。另外，以上是用CO2激光来对层叠的磁性片32进行焊接，但也可以用半导体激光或YAG激光来进行焊接。
在本实施方式1中，在将层叠的磁性片32连接成一体的第一焊接工序之前，先对相当于其第二焊接部25b的部分(焊接位置)进行预备加热，使相当于第二焊接部25b的部分上的绝缘被膜31中的有机成分热分解。此外，在将排列成圆环状的层叠铁心23、23连接成一体的第二焊接工序之前，先对相当于其第一焊接部25a的部分(焊接位置)进行预备加热，使相当于第一焊接部25a的部分上的绝缘被膜31中的有机成分热分解。因此，焊接时能够抑制因绝缘被膜31中有机成分的热分解而导致的挥发性气体发生，因此能够抑制在第一及第二焊接部25a、25b处产生麻点或气泡，不仅能获得优良的焊接质量，还能得到足够的焊接强度。
因此，即使安装有使用这样制造出的定子铁心21的定子20的车用交流发电机1安装于车辆上，也能避免定子铁心20受损这样的情况，可得到良好的耐久性。
另外，采用上述制造方法，在焊接时抑制了绝缘被膜31中有机成分的热分解导致的挥发性气体的发生，因此无需将磁性片32的表面做成粗糙面，即无需实施毛面处理。能够实施毛面处理的电磁钢板虽然是含硅量低的电磁钢板，但用上述制造方法时，所用的电磁钢板不受等级限制。另外，无需使用被覆了不含有机成分的绝缘被膜的电磁钢板或未被覆绝缘被膜的电磁钢板，能够使用被覆了含一般有机成分的绝缘被膜的电磁钢板。从而能够使用价廉的电磁钢板，实现定子铁心21的低成本化。
用半导体激光对层叠体33的焊接位置进行预备加热，使绝缘被膜31中的有机成分热分解。半导体激光容易控制点尺寸和热量输入量，因此能够使层叠体33及层叠铁心23的焊接位置上的绝缘被膜31中的有机成分有效地热分解。
由于能够使用被覆了绝缘被膜31的电磁钢板30，因此可延长磁性片32冲压工序中使用的冲压模的寿命。
定子铁心21是通过将两面均形成平滑面的磁性片32加以层叠来构成的，因此与将经过毛面处理的磁性片层叠来构成的铁心相比，占空系数增大，可实现高输出化。
铁损的个别成分、即磁滞损耗不是取决于板厚，而是取决于结晶粒径和钢板表面的粗糙度。即，只要板厚不是薄到结晶粒径的程度，则即使板厚减少，磁滞损耗也不会增加。由于磁性片32的两面均形成平滑面，因此能够抑制磁滞损耗的增加。又由于磁性片32的两面均形成平滑面，因此与经过毛面处理的磁性片相比，磁化特性(导磁率)的下降较小。因此，与将经过毛面处理的磁性片层叠来构成的铁心相比，定子铁心21能够提高磁特性。
另外，由于无需在磁性片32上形成排气路径，因此，也不会由于形成排气路径导致的加工变形而引起磁特性降低。
实施方式2
图12是表示本发明实施方式2的定子铁心的制造方法中的焊接前的层叠体的状态的立体图，图13是表示本发明实施方式2的定子铁心的制造方法中的焊接后的层叠体的立体图，图14是表示本发明实施方式2的定子铁心的制造方法中的圆环状层叠铁心的立体图，图15是表示用本发明实施方式2的定子铁心的制造方法制成的定子铁心的立体图。
在本实施方式2中，以与定子铁心圆周方向的全长相等的长度从电磁钢板30冲压出矩形的磁性片(冲压工序)。并且，将规定片数的磁性片通过铆接部26来相互固定并层叠，制成图12所示的长方体的层叠体33A(层叠工序)。
接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对层叠体33A的铁心背21a的外周面的焊接位置照射半导体激光并进行预备加热，使加热部的绝缘被膜31中的有机成分热分解(第一预备加热工序)。
接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对层叠体33A的铁心背21a的外周面的焊接位置照射CO2激光并进行焊接(第一焊接工序)。由此，如图13所示，在层叠体33A的铁心背21a的外周面上形成多条第二焊接部25b。
接着，对长方体的层叠体33A实施弯曲成圆环状的加工，如图14那样制成圆环状的层叠铁心23A(层叠体)(弯曲工序)。接着，将层叠铁心23A的端面彼此对接，且以从层叠方向的一端到达另一端的方式对对接部24的外周面上照射半导体激光并进行预备加热(第二预备加热工序)。接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对对接部24的外周面上照射CO2激光并进行焊接，制成定子铁心21A(第二焊接工序)。并且，在定子铁心21A的对接部24的外周面上形成从层叠方向的一端到达另一端的第一焊接部25a。
因此，在本实施方式2中，也是在第一及第二焊接工序之前先通过第一及第二预备加热工序来使绝缘被膜31中的有机成分热分解，因此能够获得与上述实施方式1同样的效果。
根据本实施方式2，磁性片的长度与定子铁心21A圆周方向的全长相等，因此只需用一个长方体的层叠体33A，能够减少零件数量。
实施方式3
图16是表示用本发明实施方式3的定子铁心的制造方法制成的定子铁心的立体图。
在本实施方式3中，虽然未图示，但是从电磁钢板30冲压出圆环状的磁性片(冲压工序)，将冲压得到的规定片数的磁性片通过铆接部26来相互固定并层叠(层叠工序)，制成圆环状的层叠铁心23B(层叠体)。接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对圆环状层叠铁心23B的铁心背21a的外周面的焊接位置照射半导体激光以进行预备加热，使加热部的绝缘被膜31中的有机成分热分解(第一预备加热工序)。
接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对层叠铁心23B的铁心背21a的外周面的焊接位置照射CO2激光并进行焊接，制成定子铁心21B(第一焊接工序)。由此，如图16所示，在定子铁心21B的铁心背21a的外周面上形成多条第二焊接部25b。
因此，在本实施方式3中，也是在第一焊接工序之前先通过第一预备加热工序来使绝缘被膜31中的有机成分热分解，因此能够获得与上述实施方式1同样的效果。
根据本实施方式3，虽然磁性片冲压工序中的材料利用率较差，但无需实施层叠体的弯曲工序，因此能够简化定子铁心21B的制造工序。
不过，上述实施方式3是从电磁钢板冲压出圆环状的磁性片，且将规定片数的圆环状磁性片层叠，以制成圆环状的层叠铁心，但也可以是从电磁钢板冲压出半圆环状的磁性片，将规定片数的半圆环状的磁性片层叠，以制成两个半圆环状的层叠铁心。
实施方式4
图17是说明本发明实施方式4的定子铁心的制造方法中的圆环状层叠铁心的层叠工序的立体图，图18是表示用本发明实施方式4的定子铁心的制造方法制成的定子铁心的立体图。
在本实施方式4中，如图17所示，从电磁钢板30冲压出带状的磁性片32A(冲压工序)，且将带状的磁性片32A卷绕成螺旋状，以制成圆环状的层叠铁心23C(层叠体)(层叠工序)。
接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对圆环状的层叠铁心23C的铁心背21a的外周面的焊接位置照射半导体激光且进行预备加热，使加热部的绝缘被膜31中的有机成分热分解(第一预备加热工序)。
接着，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对层叠铁心23C的铁心背21a的外周面的焊接位置照射CO2激光并进行焊接，制成定子铁心21C(第一焊接工序)。由此，如图18所示，在定子铁心21C的铁心背21a的外周面上形成多条第二焊接部25b。
因此，在本实施方式4中，也是在第一焊接工序之前先通过第一预备加热工序来使绝缘被膜31中的有机成分热分解，因此能够获得与上述实施方式1同样的效果。
不过，在上述各实施方式中，对车用交流发电机进行了说明，但本发明不限于车用交流发电机，即使用于车用电动机、车用发电电动机等旋转电机，也能发挥同样的效果。
另外，上述各实施方式是在定子铁心的外周面上沿轴向延伸形成将层叠的磁性片连接成一体的第二焊接部25b，但也可以是以相对于定子铁心的外周面上的与轴心平行的线段成规定角度的方式在定子铁心的外周面上延伸形成第二焊接部25b。

Claims (13)

1.一种定子铁心的制造方法，用于制造出齿分别从圆环状的铁心背的内周面朝径向内侧延伸出、从而在圆周方向上以规定间距排列的定子铁心，其特征在于，所述定子铁心的制造方法包括：
冲压工序，在该冲压工序中，从已被覆了有机类的绝缘被膜且两表面的面粗糙度(Ra)不足0.5μm的电磁钢板冲压出具有铁心背部及齿部的磁性片；
层叠工序，在该层叠工序中，将冲压出的磁性片以所述铁心背部彼此以及所述齿部彼此相互重叠的方式按规定片数层叠，以制成层叠体；
第一预备加热工序，在该第一预备加热工序中，以从层叠方向的一端到达另一端的方式将所述层叠体上重叠的所述铁心背部的与所述齿部相反一侧的壁面的焊接位置局部地加热，以使该焊接位置上的所述绝缘被膜中的有机成分热分解；以及
第一焊接工序，在该第一焊接工序中，以从层叠方向的一端到达另一端的方式对所述绝缘被膜中的有机成分已被热分解的所述焊接位置进行焊接，将层叠后的所述磁性片连接成一体。
2.如权利要求1所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述层叠工序中，所述层叠体是通过将由相同的电磁钢板冲压出的所述磁性片层叠在一起而制作出的。
3.如权利要求1所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述第一预备加热工序中，用半导体激光将所述层叠体的焊接位置局部地加热，在所述第一焊接工序中，使用CO2激光对层叠的所述磁性片进行焊接。
4.如权利要求1至3中任一项所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述冲压工序中，从所述电磁钢板冲压出矩形的所述磁性片，
在所述层叠工序中，将规定片数的所述磁性片层叠，以制成长方体的所述层叠体，
所述定子铁心的制造方法还包括：
将通过所述第一焊接工序使所述焊接位置焊接后的长方体的所述层叠体弯曲成圆弧状的弯曲工序；
使弯曲成圆弧状的所述层叠体的端面彼此对接、从而排列成圆环状的工序；
将排列成圆环状的所述层叠体的对接部外周面上从层叠方向的一端到另一端的区域局部地加热，以使该区域的所述绝缘被膜中的有机成分热分解的第二预备加热工序；以及
以从层叠方向的一端到达另一端的方式将所述绝缘被膜中的有机成分已被热分解的所述区域焊接，从而将所述对接部连接成一体的第二焊接工序。
5.如权利要求4所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述第二预备加热工序中，用半导体激光将所述层叠体的所述区域局部地加热，在所述第二焊接工序中，使用CO2激光对层叠的所述磁性片进行焊接。
6.如权利要求1至3中任一项所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述冲压工序中，从所述电磁钢板冲压出矩形的所述磁性片，
在所述层叠工序中，将规定片数的所述磁性片层叠，以制成长方体的所述层叠体，
所述定子铁心的制造方法还包括：
将通过所述第一焊接工序使所述焊接位置焊接后的长方体的所述层叠体弯曲成圆环状的弯曲工序；
将弯曲成圆环状的所述层叠体的端面彼此对接，并使该对接部外周面上从层叠方向的一端到另一端的区域局部地加热，以使该区域的所述绝缘被膜中的有机成分热分解的第二预备加热工序；以及
以从层叠方向的一端到达另一端的方式将所述绝缘被膜中的有机成分已被热分解的所述区域焊接，从而将所述对接部连接成一体的第二焊接工序。
7.如权利要求6所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述第二预备加热工序中，用半导体激光将所述层叠体的所述区域局部地加热，在所述第二焊接工序中，使用CO2激光对层叠的所述磁性片进行焊接。
8.如权利要求1至3中任一项所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述冲压工序中，从所述电磁钢板冲压出圆弧状的所述磁性片，
在所述层叠工序中，将规定片数的所述磁性片层叠，以制成圆弧状的所述层叠体，
所述定子铁心的制造方法还包括:
将通过所述第一焊接工序使所述焊接位置焊接后的圆弧状的所述层叠体的端面彼此对接而排列成圆环状的工序；
将圆环状的所述层叠体的端面彼此的对接部外周面上从层叠方向的一端到另一端的区域局部地加热，以使该区域的所述绝缘被膜中的有机成分热分解的第二预备加热工序；以及
以从层叠方向的一端到达另一端的方式将所述绝缘被膜中的有机成分已被热分解的所述区域焊接，从而将所述对接部连接成一体的第二焊接工序。
9.如权利要求8所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述第二预备加热工序中，用半导体激光将所述层叠体的所述区域局部地加热，在所述第二焊接工序中，使用CO2激光对层叠的所述磁性片进行焊接。
10.如权利要求1至3中任一项所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述冲压工序中，从所述电磁钢板冲压出圆环状的所述磁性片，
在所述层叠工序中，将规定片数的所述磁性片层叠，以制成圆环状的所述层叠体。
11.如权利要求1至3中任一项所述的定子铁心的制造方法，其特征在于，
在所述冲压工序中，从所述电磁钢板冲压出带状的所述磁性片，
在所述层叠工序中，将带状的所述磁性片卷绕成螺旋状，以制成圆环状的所述层叠体。
12.一种定子铁心，其特征在于，通过权利要求1至3中任一项所述的定子铁心的制造方法来制造。
13.一种旋转电机，其特征在于，包括使用了权利要求12所述的定子铁心的定子。
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