CN103097018B - 片状气体吸附剂和使用其的绝热体 - Google Patents

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Abstract

本发明的片状气体吸附剂，至少含有热塑性树脂和铜离子交换ZSM-5型沸石（12），例如，可以列举在热塑性树脂片（11）中分散有铜离子交换ZSM-5型沸石（12）的构成的单层片状气体吸附剂（10）。此外，本发明的绝热体，具备上述构成的片状气体吸附剂，例如可以列举芯材和片状气体吸附剂一起由外覆材包覆的构成。

Description

片状气体吸附剂和使用其的绝热体
技术领域
本发明涉及片状气体吸附剂和使用其的绝热体，特别是，涉及能够大容量地吸附在常温且低分压下的水分的片状气体吸附剂、和将该片状气体吸附剂与芯材一起减压密封在具有阻气性的外覆材内而构成的绝热体。
背景技术
目前，已知有各种含有沸石的树脂片材的技术。具体来说，可以列举通过添加沸石来赋予树脂片材抗菌性的技术，或者通过沸石的配合来赋予气体吸附性的技术等。这些技术中，通常，进行将在作为基材的树脂中混炼沸石得到的物质用公知的方法加工为片状的操作。
例如，专利文献1中提出了以赋予有机高分子膜抗菌性为目的，混合抗菌性沸石得到的有机高分子膜（抗菌性膜）。其中所谓的抗菌性沸石，是指沸石中的能够离子交换的离子的一部分或者全部被银离子、铜离子、锌离子等取代的沸石。提出了由5～95重量份树脂和95～5重量份的乙烯气体吸收剂构成的乙烯气体吸收组合物。
此外，专利文献2中提出了以高效吸收生鲜食品产生的乙烯气体、保持生鲜食品的鲜度为目的的，由5～95重量份树脂和95～5重量份的乙烯气体吸收剂构成的乙烯气体吸收组合物。其中所谓的乙烯气体吸收剂，是指合成沸石和金属氧化物的混合物。此外，该乙烯气体吸收组合物，能够成型为膜、片、容器等。
此外，专利文献3中提出了以尽可能不降低吸附剂的吸附性能、得到保持吸附剂的吸附材料为目的的，将配合有1～50重量%的沸石类吸附剂的合成树脂以膜状挤压延伸等得到的吸附材料。该吸附材料的吸附性能，在实施例中，通过氨和硫化氢的吸附进行评价。
此外，专利文献4中提出了一种真空绝热材料，其使用在PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）膜和PE（聚乙烯）膜中混炼沸石等作为吸气材料得到的物质。该真空绝热材料是通过将PET膜、铝箔和PE膜叠层得到的多层膜制成袋状作为外覆材，在该外覆材的内部填充芯材或骨料（粉末二氧化硅等），再对外覆材的内部进行真空排气，进行密闭而构成。并且，在构成上述外覆材的PET膜和PE膜中混炼有沸石（或沸石和活性炭）。由此，在来自外覆材之外的水分、二氧化碳等侵入内部之前就被吸气材料所吸附。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特公平6-18899号公报
专利文献2：日本特开平2-99139号公报
专利文献3：日本特开昭63-256133号公报
专利文献4：日本特开平7-103389号公报
发明内容
发明所要解决的课题
专利文献1～4中公开的树脂片材，构成为吸附乙烯气体、氨、硫化氢、水分或二氧化碳等气体，但是任何一个都没有设想去吸附空气，并且不能够充分吸附常温范围内的空气中所含的水分（特别是水蒸气）。
具体来说，首先，在专利文献1中提出的抗菌性膜，如其名称，是为了赋予抗菌性而添加沸石，因此，不是能够充分吸附空气和水蒸气等气体的构成。
其中，为了进行高活性化使得沸石能够吸附更大量的气体，如专利文献1所述，列举了通过对沸石进行离子交换，导入阳离子（特别是金属离子）的方法。并且在专利文献1中，关于沸石的种类（类型）和导入沸石的金属离子的种类，列举了具体例，公开了抗菌性膜的膜厚、抗菌性沸石的含量等的优选范围。但是，沸石的种类、阳离子的导入、抗菌性膜的膜厚、含量等用于实现抗菌性的条件并不是适于空气和水蒸气的吸附的条件。
此外，专利文献2中提出的乙烯气体吸收组合物，如其名称，是专门用于乙烯气体吸收的，不是有效吸附其他气体的构成。此外，关于乙烯气体吸收组合物中所含的乙烯气体吸收剂，虽然特别规定了相对于树脂的混合比，并且记载了合成沸石的通式，但是对于沸石的种类（类型）和向沸石的阳离子的导入没有特别记载。
此外，专利文献3中提出的吸附材料，没有具体特别规定吸附对象，但是在实施例中，如上所述用氨和硫化氢评价吸附性能，对于空气和水蒸气的吸附没有特别言及。此外，关于该吸附材料中所含的沸石，虽然记载了相对于合成树脂的配合量的范围，但是对于沸石的种类（类型）没有记载。对于向沸石导入阳离子没有明确说明，只是在从向沸石添加氢氧化亚铁和氢氧化钙的记载可以暗示阳离子的导入的程度。
此外，专利文献4中提出的真空绝热材料，由于以防止二氧化碳、水分等向真空绝热材料的内部的侵入为目的，所以相当于树脂片材的PET膜和PE膜的吸附对象为二氧化碳和水分，但对于空气的吸附没有特别记载。此外，对于混入PET膜和PE膜的沸石几乎没有具体记载，对于沸石的种类（类型）和是否向沸石中导入阳离子也没有记载。
本发明的发明者们进行了深入研究，结果发现，随着树脂片材的制造条件不同，向沸石导入的金属离子，由于其催化作用会侵蚀树脂，其结果，有可能会阻碍片成型。
例如，专利文献1的实施例中，作为树脂，例示了偏二氯乙烯树脂、聚乙烯、聚氨酯、ABS树脂，作为成型方法例示了T模法和共挤出法，作为成型温度例示了200℃～260℃的温度。此外，专利文献2中，作为树脂例示了聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯，例示了吹塑成型法，作为成型温度例示了130～140℃的温度。此外，专利文献3的实施例中，作为树脂例示了聚丙烯，作为成型方法，例示了混炼挤出后的吹塑成型法、T模法，作为混炼温度和成型温度，例示了200℃～250℃的温度。
但是，在这样的高温的成型条件下，由于导入沸石的金属离子的催化作用而树脂劣化，片（或者膜）中会出现开裂、破损、变色等的不良情况。专利文献4中，对于成型方法和成型温度没有特别记载，但是当混炼时或者成型时的加热温度为高温，则由于金属离子的催化作用，有可能树脂劣化。
另外，即使专利文献4中公开的真空绝热材料的外覆材使用上述专利文献1～4中公开的树脂片材，也不能吸附充分量的空气和水分。因此，真空绝热材料的热导率有可能增大。
具体来说，在制造真空绝热材料时，如上所述，用真空泵等对袋状的外覆材的内部进行减压，但是，减压前的外覆材的内表面或芯材附着有水分。在此，由于外覆材的内部填充有芯材，所以即使用真空泵抽吸内部的空气有时也不能充分抽吸空气和水分（空气等）。当这样空气等残留在外覆材的内部，内部的真空度就会降低从而热导率增大。构成外覆材的树脂片材如果能够吸附大量的空气等，就能够吸附除去内部的残留空气等，但是上述现有的树脂片材，难以实现充分的吸附量，因此无法有效吸附除去在内部残留的空气等。
此外，虽说外覆材具有阻气性，但是并不能够完全抑制空气等的透过，因此，随着时间的推移有可能空气等侵入外覆材的内部。这种情况下，构成外覆材的树脂片材如果能够吸附大量的空气等，就能够实质上避免该空气等的侵入，但是上述现有的树脂片材中，难以实现充分的吸附量，实际上不能避免从外部侵入空气等。
本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供含有沸石、能够更大量吸附空气和常温范围内的低分压的水分的片状气体吸附剂，和使用该片状气体吸附剂的绝热性能和经时耐久性优异的绝热体。用于解决课题的方法
为了解决上述课题，本发明的片状气体吸附剂至少含有热塑性树脂和铜离子交换得到的ZSM-5型沸石。
此外，为了解决上述课题，本发明的绝热体的构成为，由具有阻气性的外覆材至少包覆芯材和片状气体吸附剂、并对该外覆材的内部进行减压而构成，其中，上述片状气体吸附剂至少包含铜离子交换得到的ZSM-5型沸石和热塑性树脂。
根据上述构成，由于具有包含铜离子交换ZSM-5型沸石的片状气体吸附剂，所以附着于芯材和／或外覆材的没有完全除去的水分能够通过片状气体吸附剂被吸附除去。此外，能够进一步降低绝热体的外覆材内部的压力，还能够利用片状气体吸附剂吸附除去通过外覆材经时地侵入的空气和／或水分。因此，能够提供绝热性能优异且经时耐久性也优异的绝热体。此外，气体吸附剂为片状，因此能够避免在应用于绝热体时有损外观。
本发明的上述目的、其他目的、特征和优点，能够参照附图，通过详细说明以下的优选实施方式得知。
发明的效果
如上所述，本发明具有如下效果：能够提供含有沸石、能够更加大量地吸附空气和常温范围内的低分压的水分的片状气体吸附剂，和使用该片状气体吸附剂、绝热性能和经时耐久性优异的绝热体。
附图说明
图1为表示本发明的实施方式1的单层结构的片状气体吸附剂的一例的示意剖面图。
图2为本发明的实施方式2的多层（3层）结构的片状气体吸附剂的一例的示意剖面图。
图3为表示本发明的实施方式3的绝热体的结构的一例的示意剖面图。
图4为表示本发明的实施方式4的绝热体中使用的将片状气体吸附剂与外覆材一体化得到的叠层膜的结构的一例的截面图。
具体实施方式
本发明的片状气体吸附剂，至少含有热塑性树脂和铜离子交换得到的ZSM-5型沸石。
根据上述构成，铜离子交换ZSM-5型沸石，能够良好吸附在常温范围内处于低分压下的大容量的水分，并且能够吸附空气。因此，能够得到能大容量地吸附在常温的水蒸气，并且也能够吸附空气的片状气体吸附剂。因此，即使对精密仪器等的限定气体吸附剂的应用空间的仪器，也能够应用高性能的片状气体吸附剂。
上述构成的片状气体吸附剂中，可以为在上述热塑性树脂为100质量份时，铜离子交换得到的上述ZSM-5型沸石的配合量在40重量份以下的构成。
根据上述构成，能够将铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂成分的配合量设在适当的范围内。从而，能够降低片状气体吸附剂中产生破损、开裂等不良情况的可能性，具有良好的强度，并且能够薄型化至1～10μm厚度左右。其结果，得到的片状气体吸附剂能够应用于更狭小的空间。
上述构成的片状气体吸附剂，可以为如下构成：上述热塑性树脂，在至少配合了上述ZSM-5型沸石之后被加热成型为片状，上述加热时的热塑性树脂的温度在比该热塑性树脂的软化点高60℃的加热上限温度以下。
根据上述构成，通过对包含铜离子交换ZSM-5型沸石和热塑性树脂成分的热塑性树脂片进行加热成型，能够容易制造片状气体吸附剂，并且通过将加热时的热塑性树脂的温度设定在上述加热上限温度以下，能够抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子而热塑性树脂成分被侵蚀产生铜蚀的危险。因此，能够提供具有良好的强度的高品质的片状气体吸附剂。
上述构成的片状气体吸附剂，可以为如下构成：铜离子交换得到的上述ZSM-5型沸石，在配合到上述热塑性树脂中被加热成型为片状之前，预先进行加热干燥处理。
通过上述构成，能够使铜离子交换ZSM-5型沸石预先所包含的水分脱离，由此能够进一步提高所得到的片状气体吸附剂的吸附性能。
上述构成的片状气体吸附剂，可以为如下构成：铜离子交换得到的上述ZSM-5型沸石，在配合到上述热塑性树脂中被加热成型为片状之前，预先进行真空热处理。
根据上述构成，能够使铜离子交换ZSM-5型沸石预先所包含的水分脱离，因此能够提高水分的吸附性能。并且，能够将铜离子交换ZSM-5型沸石中所包含的Cu2+还原为Cu+，因此能够提高空气的吸附性能。从而能够进一步提高所得到的片状气体吸附剂的吸附性能。
上述构成的片状气体吸附剂，可以为如下构成：使上述片状气体吸附剂为中间层时，还具备叠层于该中间层的上层材料和下层材料。
根据上述构成，例如，通过上层材料和下层材料，由于能够通过上层材料和下层材料缓解片状气体吸附剂在使用时以前大量吸附水或空气，所以能够抑制吸附能力饱和而劣化。
本发明的绝热体，通过具有阻气性的外覆材至少包覆芯材和片状气体吸附剂，将该外覆材的内部减压而构成，上述片状气体吸附剂，至少包含铜离子交换得到的ZSM-5型沸石和热塑性树脂。
根据上述构成，由于具有包含铜离子交换ZSM-5型沸石的片状气体吸附剂，所以能够通过片状气体吸附剂吸附除去附着于芯材和／或外覆材没有完全除去的水分。此外，能够进一步降低绝热体的外覆材内部的压力，还能够利用片状气体吸附剂吸附除去通过外覆材经时地浸入的空气和／或水分。因此，能够提供绝热性能优异且经时耐久性也优异的绝热体。此外，气体吸附剂为片状，因此能够避免应用于绝热体时有损外观。
上述构成的绝热体，可以为如下构成：上述片状气体吸附剂中，设上述热可塑性树脂为100重量份时，铜离子交换得到的上述ZSM-5型沸石的配合量为40重量份以下。
根据上述构成，能够将铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂成分的配合量设在适当的范围内。从而，能够降低片状气体吸附剂中产生破损、开裂等不良情况的可能性，具有良好的强度，并且能够薄型化至1～10μm厚度左右。其结果，得到的绝热体能够避免具备片状气体吸附剂对于外观带来的影响，而且，能够将对片状气体吸附剂本身的热导率造成影响的可能性最小化。
上述构成的绝热体，可以为如下构成：上述片状气体吸附剂中，上述热塑性树脂，在至少配合了上述ZSM-5型沸石之后被加热成型为片状，上述加热时的热塑性树脂的温度在比该热塑性树脂的软化点高60℃的加热上限温度以下。
根据上述构成，通过对包含铜离子交换ZSM-5型沸石和热塑性树脂成分的热塑性树脂片进行加热成型，能够容易制造片状气体吸附剂，并且通过将加热时的热塑性树脂的温度设定在上述加热上限温度以下，能够抑制通过铜离子交换ZSM-5型沸石中包含的铜离子而热塑性树脂成分被侵蚀产生铜蚀的危险。其结果，得到的绝热体能够避免具备片状气体吸附剂对于外观带来的影响，而且，能够将对片状气体吸附剂本身的热导率造成影响的可能性最小化。
上述构成的绝热体，可以为如下构成：上述片状气体吸附剂中，铜离子交换得到的上述ZSM-5型沸石，在配合到上述热塑性树脂中被加热成型为片状之前，预先进行加热干燥处理。
通过上述构成，能够在制造片状气体吸附剂之前，使铜离子交换ZSM-5型沸石预先所包含的水分脱离，由此能够通过片状气体吸附剂吸附除去存在于绝热体的内部的水分，并且还能够利用片状气体吸附剂吸附除去通过外覆材经时地侵入的水分。其结果，能够提供绝热性能优异且经时耐久性也优异的绝热体。
上述构成的绝热体，可以为如下构成：上述片状气体吸附剂中，铜离子交换得到的上述ZSM-5型沸石，在配合到上述热塑性树脂中被加热成型为片状之前，预先进行真空热处理。
根据上述构成，能够在制造片状气体吸附剂之前，使铜离子交换ZSM-5型沸石预先所包含的水分脱离，从而能够提高在绝热体的内部存在的水分以及经时地侵入的水分的吸附性能。并且，还能够将铜离子交换ZSM-5型沸石中所包含的Cu2+还原为Cu+，因此还能够提高在绝热体的内部存在的空气以及经时地侵入的空气的吸附性能。其结果，能够提供绝热性能优异且经时耐久性也优异的绝热体。
上述构成的绝热体，可以为如下构成：通过使上述片状气体吸附剂与上述外覆材的内侧一体化而形成。
根据上述构成，例如，能够使用在外覆材的内侧一体地叠层片状气体吸附剂得到的叠层膜。因此，没有必要在外覆材的内部设置片状气体吸附剂，能节省在制造绝热体时设置片状气体吸附剂的工序。此外，由于外覆材本身具有水分和空气的吸附性能，所以能够提供绝热性能优异且经时耐久性也优异的绝热体。
此外，例如，当作为叠层膜，设为在阻气层和热熔融层之间叠层片状气体吸附剂的构成时，能够抑制片状气体吸附剂在使用时以前通过大量吸附水分和／或空气，吸附能力饱和而劣化。
以下，参照附图说明本发明的优选实施方式。此外，在以下全部的图中对相同或者相当的要素标注相同的参照符号，省略重复说明。
（实施方式1）
[片状气体吸附剂]
图1为表示作为本发明实施方式1的片状气体吸附剂的单层片状气体吸附剂10的结构的一例的示意剖面图。如图1所示，本实施方式的单层片状气体吸附剂10，是在作为片主体的热塑性树脂片11中分散有铜离子交换ZSM-5型沸石12而成的结构。
热塑性树脂片11是将至少含有热塑性树脂的热塑性树脂组合物成型为片状得到的。本发明中使用的热塑性树脂没有特别限定，例如能够列举聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等的乙烯类树脂；聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚甲基丙烯酸乙酯（PEMA）、聚丙烯酸甲酯（PMA）、聚丙烯酸乙酯（PEA）等的丙烯酸树脂；丙烯腈-苯乙烯共聚物（AS树脂）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS树脂）等的丙烯腈-苯乙烯类树脂；尼龙等的聚酰胺树脂；聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）等的聚酯树脂；聚碳酸酯（PC）等，但是没有特别限定。其中，从成形性、成本等方面考虑，优选使用聚乙烯、聚丙烯、尼龙等。
热塑性树脂组合物可以只使用1种上述热塑性树脂而构成，也可以适当组合2种以上适当使用而构成。此外，热塑性树脂组合物中也可以含有热塑性树脂以外的其他成分。具体来说，例如能够列举抗氧化剂、稳定剂、增塑剂、阻燃剂、着色剂、分散剂、改性剂等的各种添加剂；无机颗粒、无机短纤维等的填充剂等。或者，也可以含有铜离子交换ZSM-5型沸石12以外的吸附气体的吸附剂。
热塑性树脂片11的形状如上所述为片状，但是本发明中的“片状”是指具有二维展开的形状，其厚度在1μm以上1mm（1000μm）以下的范围内。因此，热塑性树脂片11的长度或宽度等的尺寸没有特别限定，可以根据其用途适当设定。
热塑性树脂片11内分散的铜离子交换ZSM-5型沸石12为气体吸附成分，是对ZSM-5型沸石进行离子交换将铜离子导入而得到沸石。ZSM-5型沸石为在烃的分解反应的催化剂等中广泛利用的MFI型沸石。
铜离子交换ZSM-5型沸石12的形状没有特别限定，可以为粉体状也可以为颗粒状。铜离子交换ZSM-5型沸石12，能够以大容量吸附在常温范围内低分压的水分（水蒸气），并且还能够吸附空气。因此，在热塑性树脂片11中分散的状态下，能够高度吸附除去应用的空间的水分，并且还能够良好吸附除去空气。此外，铜离子交换ZSM-5型沸石12的制备方法将在后面叙述。
本实施方式的单层片状气体吸附剂10，如上所述，只要为在热塑性树脂片11中分散有铜离子交换ZSM-5型沸石12的结构即可，对于其制造方法和制造条件等没有特别限定。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石12的添加量（配合量）没有特别限定，当设热塑性树脂成分为100重量份时，其上限优选40重量份以下。另外，其下限优选为10重量份以上。
只要铜离子交换ZSM-5型沸石12的添加量在上述范围内，在加热成型时也能够有效抑制铜离子造成的铜蚀，单层片状气体吸附剂10中不会出现破损或者开裂等不良情况，能够得到足够的强度，并且能够实现水分和空气的良好吸附。另一方面，当铜离子交换ZSM-5型沸石12的配合量在上述范围之外时，会由于铜蚀在单层片状气体吸附剂10中产生破损或开裂等，有可能损害外观，并且有可能不能良好的吸附水分和空气。
对单层片状气体吸附剂10的制造方法的一例进行说明，能够列举配合原料（配合工序）、在混炼机或者成型装置等中加热原料进行混炼（混炼工序）、在成型装置中成型为片状（成型工序）的过程的制造方法。
具体来说，在配合工序中，将构成热塑性树脂组合物的1种以上的树脂粒料和铜离子交换ZSM-5型沸石12、以及根据需要的添加剂，按照各自规定的量配合即可。其中，将它们配合而成的物质，为了说明上方便，称为“配合物”。此时，为了提高铜离子交换ZSM-5型沸石12相对于热塑性树脂组合物的分散性，作为上述添加剂能够适当使用公知的分散剂、例如石蜡等的润滑剂。其中，分散剂的配合量没有特别限定。
在混炼工序中，即可以使用公知的混炼机加热混炼上述配合物，也可以事先不混炼而在成型装置的混炼部进行加热混炼。通常的挤出成型机中，从料斗（hopper）将配合物投入混炼部（螺旋料筒等）内，一边加热混炼一边挤出成型，因此混炼工序和成型工序能够几乎同时进行。其中，将通过混炼工序加热混炼配合物后的状态的物质，为了说明上方便，称为“混炼物”。
在成型工序中使用的成型装置，没有特别限定，能够适合使用公知的挤出成型机、铸膜装置等。此外，对成型条件等没有特别限定，对应于需要制造的单层片状气体吸附剂10的组成、厚度、形状、尺寸等，采用适当优选的条件等即可。
其中，混炼工序和／或成型工序中，对混炼物施加的温度，在比使用的热塑性树脂的软化点（软化温度）高60℃的温度以下即可。其中，将“比热塑性树脂的软化点高60℃的温度”，为了说明上方便，称为“加热上限温度”。制造单层片状气体吸附剂10的过程中，在将热塑性树脂组合物和铜离子交换ZSM-5型沸石12混合后的状态下，只要热塑性树脂组合物的温度没有超过加热上限温度，就能够有效抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石12的铜离子引起的铜蚀。因此，能够有效减轻所得到的片状气体吸附剂中产生变色、破损、开裂等不良情况的可能性。
其中，使用2种以上热塑性树脂的情况下，即可以以配合量多的热塑性树脂的软化点为基准设定加热上限温度，也可以不以各个热塑性树脂而是以热塑性树脂组合物的软化点为基准设定加热上限温度。此外，即使热塑性树脂的种类相同，由于聚合度等软化点也会产生宽度。因此，特别优选在特别规定使用的热塑性树脂的软化点的基础上，设定加热上限温度。例如，高密度聚乙烯（HDPE）的软化点通常为130℃，加热上限温度为190℃，由于聚合度不同，软化点产生100～140℃左右的宽度，因此不统一设定加热上限温度，根据聚合度特别规定软化点来设定加热上限温度即可。
[铜离子交换ZSM-5型沸石的制备]
接着，对铜离子交换ZSM-5型沸石12的制备方法进行具体说明。铜离子交换ZSM-5型沸石12是通过对市售的ZSM-5型沸石进行铜离子交换（铜离子交换工序），之后水洗（水洗工序），然后再进行干燥（干燥工序）而制备的。
铜离子交换工序，能够通过公知的方法进行。通常来说，可以列举浸渍在氯化铜水溶液或者硝酸铜水溶液等铜的可溶性盐的水溶液中的方法。其中，优选使用包含丙酸铜（II）或乙酸铜（II）等的含有羧酸根（Carboxylato）的Cu2+溶液的方法进行铜离子交换。使用这些溶液得到的铜离子交换ZSM-5型沸石12能够相对地提高空气吸附活性。
水洗工序，在铜离子交换工序之后，通过离子交换水等充分清洗铜离子交换ZSM-5型沸石12即可。此外，干燥工序在水洗工序之后，能够进行到能够充分除去在水洗工序之后附着于铜离子交换ZSM-5型沸石12表面的水的程度即可。干燥方法没有特别限定，通常能够采用加热干燥或者减压下干燥。
其中，结束干燥工序之后（制备后）的铜离子交换ZSM-5型沸石12，可以直接用于制造单层片状气体吸附剂10，但在制备后保存的期间，有可能吸附空气中的水分。因此，可以在供给到单层片状气体吸附剂10的制造之前进行干燥处理。由此，能够使铜离子交换ZSM-5型沸石12预先所含的水分脱离，因此所得到的单层片状气体吸附剂10能够吸附更大容量的水分。
其中，单层片状气体吸附剂10的制造前的干燥处理，即可以是加热处理也可以是真空热处理。加热处理的情况下，加热温度没有特别限定，只要为100℃～300℃的温度，就能够干燥除去铜离子交换ZSM-5型沸石12所含的水分的约90～95%。
此外，对铜离子交换ZSM-5型沸石12进行真空热处理的情况下，其条件优选为压力在10mPa以下，更优选在1mPa以下。此外，加热温度优选为300℃以上，更优选在500～600℃的范围内。通过对铜离子交换ZSM-5型沸石12进行真空热处理，不仅能够使所含的水分脱离，而且能够将铜离子交换ZSM-5型沸石12中所含的Cu2+还原为Cu+。通过该铜离子的还原，所得到的单层片状气体吸附剂10，能实现更高的空气吸附活性，能够进一步提高空气吸附功能。
其中，根据单层片状气体吸附剂10所要求的吸附性能，也可以不对铜离子交换ZSM-5型沸石12进行真空热处理。此外，如果优先水分除去，只要进行减压，加热温度也可以低于300℃，但为了进行Cu2+到Cu+的还原，优选为300℃以上。
这样在本实施方式中，单层片状气体吸附剂10，含有能够大容量地吸附在常温范围低分压的水分并且能够吸附空气的铜离子交换ZSM-5型沸石12，其通过热塑性树脂片11保持。因此，铜离子交换ZSM-5型沸石12能够大容量吸附水分，并且能够吸附空气，从而单层片状气体吸附剂10能高度地吸附除去应用空间的水分，还能够除去空气。
其中，在本实施方式中，单层片状气体吸附剂10是在热塑性树脂片11内分散铜离子交换ZSM-5型沸石12而构成，但是本发明不限于此，只要是至少含有热塑性树脂和铜离子交换ZSM-5型沸石12即可。因此，例如可以为在热塑性树脂11叠层铜离子交换ZSM-5型沸石12的层得到的结构等，其具体结构，能够对应于片状气体吸附剂的用途适当选择，没有特别限定。
（实施方式2）
上述实施方式1中的片状气体吸附剂为单层结构，本发明的实施方式2的片状气体吸附剂也可以多层结构。对于这样的多层结构的片状气体吸附剂的一例，参照图2进行具体说明。图2为表示本实施方式的3层片状气体吸附剂20的结构的一例的示意剖面图。
如图2所示，3层片状气体吸附剂20，具有以上述实施方式1说明的单层片状气体吸附剂10为中间层、在其两面叠层有上层材料21和下层材料22的结构。上层材料21和下层材料22的具体构成没有特别限定，能够适当选择公知的树脂片。例如，能够列举为了保护作为中间层的单层片状气体吸附剂10，上层材料21和下层材料22设为保护材料的构成。
3层片状气体吸附剂20的制造方法没有特别限定，即可以为在单层片状气体吸附剂10的两面叠层上层材料21和下层材料22的方法，也可以为涂覆作为上层材料21和下层材料22的原料的液状组合物使其固化的方法，还可以为将上层材料21、单层片状气体吸附剂10和下层材料22进行3层挤出成型的方法。
如此，根据本发明，对应于单层片状气体吸附剂10的用途，能够叠层各种各样的层使用。如上述的例子，上层材料21和下层材料22为保护材料，因此能够抑制保存单层片状气体吸附剂10期间吸附水分或空气从而使得使用时以前吸附性能劣化。因此，作为3层片状气体吸附剂20的中间层的单层片状气体吸附剂10，能够高度地吸附除去应用的空间的水分，还能够吸附除去空气。
（实施方式3）
上述实施方式1和2，都对片状气体吸附剂的发明进行了具体说明，而本实施方式中，对使用上述片状气体吸附剂的绝热体进行具体说明。图3为表示本发明的实施方式3的绝热体的结构的一例的示意剖面图。
如图1所示，本实施方式的绝热体30，具备：芯材31、具有阻气性的外覆材32、和单层片状气体吸附剂10。绝热体30的构成为：在芯材31叠层单层片状气体吸附剂10，其外周由外覆材32包覆，之后对该外覆材32的内部进行减压而得到。即，本实施方式的绝热体30相当于真空绝热材料。
绝热体30中使用的芯材31，只要是在该绝热体30的内部能够形成减压空间的容量大的材料，就能够适合使用任何材料。具体来说，能列举例如具有连通气泡的成形体（连通气泡体）或发泡体、粉粒体、该粉粒体的结合体或者成形体、纤维材料、该纤维材料的成形体、使用该纤维材料的布体（无纺布、机织物、针织物等）。这些材料，可以作为芯材31单独使用，也适当组合两种以上使用。
另外，这些材料（连通气泡体、发泡体、粉粒体、纤维材料等）的具体材质没有特别限定，可以为聚苯乙烯、聚氨酯等的树脂材料，如果为纤维材料可以为棉花、麻等的植物性纤维，也可以为碳材料、玻璃材料等的无机材料。这些有机类和／或无机类的材料可以适当组合两种以上使用。本实施方式中，使用作为无机纤维的玻璃棉的成形体作为芯材31。
绝热体30中使用的外覆材32，只要是能形成为将芯材31和单层片状气体吸附剂10的叠层结构体包覆的形状并且能够在对内部进行减压的状态下保持的、能够阻碍气体侵入的材料、或者具有阻气性的材料，对于其材质等就没有特别限定。
具体来说，例如，能够适合使用在铝或者其合金等的金属、各种无机玻璃、各种树脂材料叠层金属箔（或者金属薄层）得到的阻气性叠层体，或者，金属或无机玻璃等的无机类材料和树脂等的有机类材料通过公知的方法而组合使用得到的复合材料等。此外，外覆材32的具体形状没有特别限定，可以为具有一定程度的变形性的袋状，也可以为变形性低的箱状容器，还可以为它们的组合。本实施方式，作为外覆材32使用将表面保护层、阻气层和热熔融层叠层得到的叠层膜热熔融而构成袋状的部件。
其中，外覆材32所要求的阻气性，取决于绝热体30的使用条件或者对绝热体30的内部进行减压的程度等，透气度优选为104cm3/m2·day·atm以下，更优选为103cm3/m2·day·atm以下，更加优选为102cm3/m2·day·atm以下。
单层片状气体吸附剂10的具体结构如上述实施方式1的说明，因此本实施方式省略其说明。此外，绝热体30中使用的片状气体吸附剂，不限于上述实施方式1说明的单层片状气体吸附剂10，即可以为上述实施方式2中说明的3层片状气体吸附剂20那样的多层结构，也可以为本发明的片状气体吸附剂的范围所包括的其他结构。即，绝热体30中使用的片状气体吸附剂，为至少在热塑性树脂片11中包含铜离子交换ZSM-5型沸石12的结构即可，另外，即可以包含其他的气体吸附剂、其他的添加剂等，也可以是叠层其他各种层而成的结构。
绝热体30的制造方法没有特别限定，具体说明作为代表性的制造方法的一例。即，本实施方式中，经过外覆材形成工序、内部填充工序、减压工序和密封工序，制造绝热体30。
在外覆材形成工序中，如上所述，准备叠层表面保护层、阻气层和热熔融层而成的四边形（例如矩形）的叠层膜，重叠2片该叠层膜，将3个边热熔融进行封闭。由此，形成袋状的外覆材32。其中，热熔融的具体方法没有特别限定，能够适当使用公知的方法。
接着，在内部填充工序中，如上所述，作为芯材31使用玻璃棉的成形体，对其叠层单层片状气体吸附剂10，插入到袋状的外覆材32的内部。由此，在外覆材32的内部填充芯材31和单层片状气体吸附剂10。其中，内部填充工序中，也可以将芯材31和单层片状气体吸附剂10以外的材料填充在外覆材32的内部。
接着，在减压工序中，准备与真空泵连接的腔室，在该腔室内设置填充有芯材31等的外覆材32，将腔室内例如减压到10Pa左右。由此，外覆材32内也被减压到10Pa左右。其中，减压的程度对应于绝热体30所要求的性能等适当设定，不限于10Pa。
接着，在密封工序中，通过热熔融将腔室内的外覆材32中处于开放状态的一个边密封。外覆材32具有阻气性，因此，密封后，外覆材32内保持在减压状态。
如此，本实施方式的绝热体30，在外覆材32的内部封入有芯材31和单层片状气体吸附剂10。因此，附着于芯材31或外覆材32的内表面的没有被真空泵抽吸干净的水分，以及在外部材料32内部残留的空气，通过单层片状气体吸附剂10吸附除去。因此，能够良好地降低绝热体30的内部的压力，从而能够将该绝热体30制成绝热性能优异且经时耐久性也优异的绝热体。
此外，由于气体吸附剂为片状，所以容易叠层于芯材31，还能够容易与芯材31一起填充在绝热体30内。因此，能够不损害外观通过简单工序在绝热体30中设置气体吸附剂。另外，虽说外覆材32具有阻气性，但根据外覆材32的种类，也难以完全防止来自外部的空气、水蒸气等的侵入，但由于在外覆材32的内部设置有单层片状气体吸附剂10，所以通过外覆材32经时地侵入的空气和／或水分也能够被片状气体吸附剂吸附除去。
本实施方式中，构成为绝热体30具备芯材31、外覆材32和单层片状气体吸附剂10，但是本发明不限定于此，芯材31和单层片状气体吸附剂10以外的材料或者部件可以被填充到外覆材32内，也可以在外覆材32的外周设置其他材料或者部件，如上所述，还可以具备单层片状气体吸附剂10以外的气体吸附剂。即，本发明的绝热体30只要具备芯材31、外覆材32和片状气体吸附剂，其构成就没有限定，当然可以包括真空绝热材料或者能够作为公知的其他绝热体的构成要素使用的部件等。
（实施方式4）
上述实施方式3的绝热体30，在外覆材32的内部填充有芯材31和片状气体吸附剂（单层片状气体吸附剂10），但是本发明不限于此，片状气体吸附剂也能够应用于外覆材32。本实施方式4，参照图4具体说明具备片状气体吸附剂的外覆材32的结构的一例。图4为表示本发明的实施方式4的绝热体中所使用的作为外覆材32的叠层膜的结构的一例的示意剖面图。
如图4所示，本实施方式中，作为外覆材32使用的叠层膜320，与上述实施方式3使用的外覆材32同样，具备表面保护层321、阻气层322和热熔融层323，但还具备与片状气体吸附剂相当的气体吸附剂层340。具体来说，叠层膜320为从外侧依次叠层有表面保护层321、阻气层322、气体吸附剂层340和热熔融层323的4层结构的叠层膜。
构成叠层膜320的表面保护层321，只要是至少保护阻气层322不受来自外部的各种影响、优选保护叠层膜320整体不受来自外部的各种影响的层，就能够适当使用作为保护材料公知的物质。本实施方式中，能列举例如聚乙烯膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、尼龙膜等的以热塑性树脂为主要成分的树脂膜，但是特别不限于此。只要是这样的树脂膜，即使对叠层膜320例如施加外力，也能够有效抑制在阻气层322中伤痕、开裂、破损等的不良情况的发生。
此外，也可以根据保护阻气层322（或者叠层膜320）的程度，选择表面强度更优异的膜作为表面保护层321使用。相反，即使表面强度低只要能够实现一定程度的保护，也能够选择低价格的膜来实现低成本化。
构成叠层膜320的阻气层322，只要是能够抑制气体从外侧向内侧透过的材质，就能够适当使用公知的物质。本实施方式中，例如能够列举铝箔等的各种金属箔、铝蒸镀膜等的金属蒸镀膜等，没有特别限定。
构成叠层膜320的热熔融层323，只要是通过加热能够熔融接合的材质，就能够适当使用公知的物质。特别是，本实施方式中，如上述实施方式3说明的那样，对重叠叠层膜320得到的相等的矩形的各边进行加热熔融，形成外覆材32，因此，热熔融层323只要是在相互相对的状态下通过加热相互熔融、能够热封的材料即可。具体来说，能够适合使用聚乙烯膜等的热塑性膜，但没有特别限定。
构成叠层膜320的气体吸附剂层340，在本实施方式中，与上述实施方式1说明的单层片状气体吸附剂10具有同样的构成，因此省略其说明。其中，作为气体吸附剂层340，只要是包含能够吸附空气的铜离子交换ZSM-5型沸石12的片状气体吸附剂，其具体构成当然没有特别限定。
如此，本实施方式，使用将片状气体吸附剂一体化得到的叠层膜320作为外覆材32，因此，在制造绝热体30时，能够省略应用片状气体吸附剂的工序（上述实施方式3中，为在内部填充工序中对芯材31叠层片状气体吸附剂的过程）。此外，外覆材32本身具备片状气体吸附剂，因此即使在内部不封入单层片状气体吸附剂10，也能够得到绝热性能优异且经时耐久性也优异的绝热体30。
另外，本实施方式中，叠层膜320由于作为片状气体吸附剂的气体吸附剂层340通过阻气层322和热熔融层323夹持，所以如上述实施方式2的3层片状气体吸附剂20，阻气层322和热熔融层323就包覆片状气体吸附剂层（气体吸附剂层340）。因此，能够有效抑制气体吸附剂层340，在使用时（将内部减压状态下的绝热体30制造好的时刻）以前大量吸附水分和／或空气，由此吸附能力接近饱和状态而劣化的可能性。
实施例
对于本发明，基于实施例和比较例进行具体说明，但本发明不限于此。本领域技术人员能在不脱离本发明的范围进行各种变更、修正和改变。
（评价方法）
在以下的实施例和比较例中，对于片状气体吸附剂，分别评价了外观、水分吸附特性、作为空气成分代表的氮吸附特性、拉伸强度以及能够制造的片状气体吸附剂的厚度。另外，对于绝热体，分别评价了外观、内部压力和热导率。具体的评价方法如下说明。
[片状气体吸附剂的外观]
对于片状气体吸附剂的外观，目测评价各实施例或比较例中得到的片状气体吸附剂有无破损、开裂等的产生以及变色。
[片状气体吸附剂的水分吸收特性]
片状气体吸附剂的水分吸收特性，通过使用能够测定气体吸附容量的Autosorb1-C（QuantachromeInstruments制造），在25℃、规定的压力条件下，测定每1g的水分吸附量而评价。其中，作为压力条件，采用作为25℃的饱和蒸气压的3000Pa，并且特别为了比较低分压下的水分吸附量而采用10Pa。
片状气体吸附剂所吸附的气体吸附量和片状气体吸附剂的气体吸收容量的测定方法，如下进行。
首先，称量用于评价的片状气体吸附剂的重量作为评价样品，将该评价样品插入已知容积的样品管中，接着，将该样品管和已知容积的多支管通过开闭部（阀门）连接。并且，上述多支管的温度和上述样品管的温度任何一个都调节为测定温度。以下的实施例和比较例中，测定温度设定为25℃，因此，将多支管放入恒温槽中，将样品管放入恒温水槽中将温度调节为一定。
接着，在开放上述开闭部的状态下，使上述多支管和上述样品管的内部为真空。之后，关闭上述开闭部，将规定量的吸附对象气体（水蒸气或氮）导入上述多支管内。其中，该导入量为在评价样品没有插入样品管的状态下，打开上述开闭部进行上述操作时达到规定的压力的量。例如，在压力条件10Pa时测定气体的吸附量的情况下，基于上述多支管和上述样品管的容积，导入气体直到上述多支管内达到比10Pa稍大的压力。
导入吸附对象气体的状态下，打开上述开闭部，从上述分歧管向上述样品管导入测定对象气体，经过规定时间后，测定上述分歧管内的压力。然后，从此时的压力降低计算上述评价样品吸附的气体的量。此外，通过除以预先测定的评价样品的重量，计算该评价样品（片状气体吸附剂）的吸附容量（单位，mL（毫升）/g）。
其中，以下的各实施例和比较例中，评价样品吸附的吸附对象气体量，设为以在25℃、1个气压的标准状态的体积表示。
[片状气体吸附剂的氮吸附特性]
片状气体吸附剂的氮吸附特性，与上述水分吸附特性同样，也通过使用Autosorb1-C（QuantachromeInstruments制造），在25℃、规定的压力条件下，测定每1g的氮吸附量而评价。其中，作为压力条件，采用模拟氮在空气中的分压的80000Pa，并且特别为了比较低分压下的氮吸附量而采用10Pa。此外，片状气体吸附剂所吸附的气体吸附量和片状气体吸附剂的气体吸收容量的测定方法，如上所述，因此省略重复说明。
[片状气体吸附剂的拉伸强度]
片状气体吸附剂的拉伸强度，通过利用株式会社岛津制作所制造的万能测试机（Autograph），以JIS-K7127为基准测定拉伸强度来评价。
[能够制造的片状气体吸附剂的厚度]
能够制造的片状气体吸附剂的厚度，按照以下程序评价。首先，制造片状气体吸附剂时，一开始在片厚度300μm的条件下开始制造。然后，目测确认破损和／或开裂的产生，并且慢慢将片厚度变薄，将即将产生破损和／或开裂之前的片厚度作为能够制造的片厚。其中，片厚利用株式会社Mitutoyo制造的超级卡尺（Super Caliper）测定。
以下实施例和比较例中，进行制造直到片状气体吸附剂的厚度为10μm。因此，能够制造的片状气体吸附剂的厚度可以达到10μm的情况下，评价为能够更进一步薄型化。
[绝热体的外观]
绝热体的外观，目测评价对象的绝热体的表面，对该表面的平面性进行评价。
[绝热体的内部压力]
绝热体的外覆材的内部压力，通过利用SAES Getters Japan Co.Ltd.制造的磁悬浮转子规（Spinning rotor gauge）进行测定而评价。具体来说，在外覆材的一部分预先安装磁悬浮转子规的感应头。并且，为了防止空气从感应头的安装位置侵入，通过专用的树脂密封安装位置，然后测定内部压力。其中，内部压力通过在制造绝热体后，在70℃的恒温炉中保持4小时后进行测定来评价。
[绝热体的热导率]
绝热体的热导率通过利用英弘精机株式会社制造的热导率测定AutoLambda074，以JIS-A1412为基准进行测定来评价。其中，热导率与内部压力同样，通过在制造绝热体后，在70℃的恒温炉中保管4小时后进行测定来评价。
表1
（实施例1）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表1。
如表1所示，就外观而言，没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为22mL/g，10Pa时为0.1mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。拉伸强度为30.2MPa，能够制造的片厚为10μm。
本实施例，作为气体吸附成分配合有20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。与此相对，后述的比较例1，作为气体吸附成分，配合20重量份铜离子交换X型沸石（参照表2），比较例3，作为气体吸附成分，使用作为通用的水分吸附剂的市售的氧化钙（市售品）。可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例1的比较片状气体吸附剂或比较例3的气体吸附剂相比，水分吸附量优异。
此外，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量在40重量份以下，因此，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等，得到了具有良好的强度的片状气体吸附剂。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
如上所述，实施例1，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。此外，通过适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。
（实施例2）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。相对于100重量份高密度聚乙烯，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表1。
如表1所示，就外观而言，没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为45mL/g，10Pa时为0.3mL/g。氮吸附量，80000Pa时为1mL/g，10Pa时为0.1mL/g。拉伸强度为32.2MPa，能够制造的片厚为10μm。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例2的比较片状气体吸附剂（参照表2）或比较例3的气体吸附剂（参照表2）相比，水分吸附量优异。
此外，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量在40重量份以下，因此，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等，得到了具有良好强度的片状气体吸附剂。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
如上所述，本实施例2，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。此外，通过适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。
（实施例3）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合42重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表1。
如表1所示，就外观而言，确认到了片状气体吸附剂的一部分发生开裂。水分吸附量3000Pa时为30mL/g，10Pa时为0mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。能够制造的片厚，在片状气体吸附剂的一部分发生开裂之前为123μm，此外，与实施例1和2的片状气体吸附剂比较，尽管片厚为123μm较厚，拉伸强度也为几乎同等的30.8MPa。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有42重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例2的比较片状气体吸附剂（参照表2）或比较例3的气体吸附剂（参照表2）相比，水分吸附量优异。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
但是，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量超过40重量份，因此，片状气体吸附剂的一部分产生开裂。因此，能够制造的片厚，与实施例1和2的片状气体吸附剂相比，较厚为123μm，难以进行比其更薄的薄型化。
另外，尽管能够制造的厚度与实施例1和2的片状气体吸附剂相比要更厚，但是拉伸强度为同等。这是可以认为因为铜离子交换ZSM-5型沸石的配合量过剩，因此相对树脂强度降低。
如上所述，本实施例3，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。但是，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量超过40重量份时，片状气体吸附剂有可能产生开裂。因此，可知如果是重视外观和强度的用途，铜离子交换ZSM-5型沸石的配合量就优选在40重量份以下。
（实施例4）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为200℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表1。
如表1所示，就外观而言，确认到片状气体吸附剂变色为茶褐色。水分吸附量3000Pa时为17mL/g，10Pa时为0mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。拉伸强度为50.2MPa，能够制造的片厚为150μm。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例1的比较片状气体吸附剂（参照表2）或比较例3的气体吸附剂（参照表2）相比，水分吸附量优异。
但是，挤出成型时的高密度聚乙烯的加热温度超过加热上限温度（比高密度聚乙烯的软化点130℃高60℃的温度为190℃）为200℃。因此，铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子会对高密度聚乙烯产生铜蚀，其结果，片状气体吸附剂发生变色。
此外，由于铜蚀而高密度聚乙烯可能发生脆化，因此当片厚过薄时会产生破损、开裂等。因此，能够制造的片厚，与实施例1和2的片状气体吸附剂相比，较厚为150μm，难以进行比其更薄的薄型化。而且，尽管能够制造的厚度与实施例1和2的片状气体吸附剂相比要更厚，但是拉伸强度增大幅度变小。因此，可以认为与实施例1和2的片状气体吸附剂相比较，相对树脂强度降低。
如上所述，本实施例4，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。但是，挤出成型时的热塑性树脂的加热温度（成型时的树脂温度）超过加热上限温度时，得到的片状气体吸附剂会产生变色。因此，如果是重视外观的用途，成型时的树脂温度优选设定在加热上限温度以下，即，比热塑性树脂的软化点高60℃的温度以下。
（实施例5）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为220℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表1。
如表1所示，就外观而言，确认到片状气体吸附剂变色为深的茶褐色，还确认到有破损。水分吸附量3000Pa时为12mL/g，10Pa时为0mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。拉伸强度为34.5MPa，能够制造的片厚为180μm。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例1的比较片状气体吸附剂（参照表2）或比较例3的气体吸附剂（参照表2）相比，水分吸附量优异。
但是，挤出成型时的高密度聚乙烯的加热温度超过加热上限温度（比高密度聚乙烯的软化点130℃高60℃的温度为190℃）为220℃，与实施例4的200℃相比温度更高。因此，铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子对高密度聚乙烯产生比实施例4的片状气体吸附剂还强的铜蚀，其结果，片状气体吸附剂不仅变色，还产生破损。
此外，由于铜蚀而高密度聚乙烯可能发生脆化，因此当片厚过薄时会产生破损、开裂等。因此，能够制造的片厚，与实施例4的片状气体吸附剂相比，较厚为180μm，难以进行比其更薄的薄型化。。
如上所述，本实施例5，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。但是，挤出成型时的热塑性树脂的加热温度（成型时的树脂温度）比加热上限温度过高时，得到的片状气体吸附剂不仅会产生变色而且产生破损。因此，如果是重视外观的用途，成型时的树脂温度优选设定在加热上限温度以下，即比热塑性树脂的软化点高60℃的温度以下。
（实施例6）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石预先在200℃实施4小时的加热干燥处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表1。
如表1所示，就外观而言，片状气体吸附剂没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为62mL/g，10Pa时为1.0mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为2.1mL/g，10Pa时为0.3mL/g。拉伸强度为33.0MPa，能够制造的片厚为10μm。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例2的比较片状气体吸附剂（参照表2）或比较例3的气体吸附剂（参照表2）相比，水分吸附量显著优异。
此外，可知与铜离子交换ZSM-5型沸石为相同配合量的实施例2的片状气体吸附剂相比，对铜离子交换ZSM-5型沸石进行了前处理的本实施例的片状气体吸附剂，水分吸附量增大。这可以认为是因为通过实施作为前处理的200℃、4小时加热处理，铜离子交换ZSM-5型沸石中预先包含的水分脱离，因此能够吸收更大容量的水分。此外，可知通过前处理还能够实现氮吸附性能。
此外，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量在40重量份以下，因此，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等，得到了具有良好强度的片状气体吸附剂。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
如上所述，本实施例6，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。此外，适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，并且对铜离子交换ZSM-5型沸石实施作为前处理的加热干燥处理，由此，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。
表2
（实施例7）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石预先在600℃实施4小时的真空热处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表2。
如表2所示，就外观而言，片状气体吸附剂没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为80mL/g，10Pa时为2.5mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为10.9mL/g，10Pa时为1.0mL/g。拉伸强度为33.1MPa，能够制造的片厚为10μm。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例2的比较片状气体吸附剂或比较例3的气体吸附剂相比，水分吸附量显著优异。
此外，可知对铜离子交换ZSM-5型沸石进行了前处理的本实施例的片状气体吸附剂，不仅与铜离子交换ZSM-5型沸石为相同配合量的实施例2的片状气体吸附剂相比，水分吸附量增大，而且还比实施例6的片状气体吸附剂的水分吸附量增大。这可以认为是因为对铜离子交换ZSM-5型沸石实施了作为前处理的真空热处理，所以使铜离子交换ZSM-5型沸石中预先包含的水分脱离，并且能够将铜离子交换ZSM-5型沸石中包含的Cu2+还原为Cu+。因此，可知能够表现更高的水分吸附性能，同样氮吸附性能也提高。
此外，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量在40重量份以下，因此，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等，得到了具有良好强度的片状气体吸附剂。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
如上所述，本实施例7，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。此外，适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，并且对铜离子交换ZSM-5型沸石实施作为前处理的真空热处理，由此，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。
（实施例8）
作为热塑性树脂，使用软化点160℃的聚丙烯（PP）。相对于100重量份聚丙烯，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，对铜离子交换ZSM-5型沸石预先在600℃实施4小时的真空热处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为200℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表2。
如表2所示，就外观而言，片状气体吸附剂没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为82mL/g，10Pa时为2.7mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为10.5mL/g，10Pa时为1.1mL/g。拉伸强度为100.1MPa，能够制造的片厚为10μm。
如上所述，本实施例中，作为热塑性树脂使用聚丙烯（PP）代替实施例7中的高密度聚乙烯（HDPE），但是能够得到与实施例7具有同样的物性的片状气体吸附剂。
因此，本实施例8，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。此外，适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，并且对铜离子交换ZSM-5型沸石进行作为前处理的真空热处理，由此，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。
（实施例9）
作为热塑性树脂，使用软化点225℃的尼龙（Ny）。相对于100重量份尼龙，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，对铜离子交换ZSM-5型沸石预先在600℃实施4小时的真空热处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为250℃。得到的本实施例的片状气体吸附剂的评价结果示于表2。
如表2所示，就外观而言，片状气体吸附剂没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为81mL/g，10Pa时为2.8mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为10.8mL/g，10Pa时为1.1mL/g。拉伸强度为180.9MPa，能够制造的片厚为10μm。
如上所述，本实施例中，作为热塑性树脂使用尼龙（Ny）代替实施例7中的高密度聚乙烯（HDPE），但是能够得到与实施例7具有同样的物性的片状气体吸附剂。
因此，本实施例9，能够制造出能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。此外，适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，并且对铜离子交换ZSM-5型沸石进行作为前处理的真空热处理，由此，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。
（比较例1）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于高密度聚乙烯100重量份，配合20重量份铜离子交换X型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。
其中，铜离子交换X型沸石，为对也作为水分吸附剂使用的通用沸石的X型沸石，实施上述铜离子交换得到的，该铜离子交换X型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃，得到的本比较例的比较片状气体吸附剂的评价结果示于表2。
如表2所示，代替铜离子交换ZSM-5型沸石使用铜离子交换X型沸石，因此，水分吸附量3000Pa时为11mL/g，10Pa时为0mL/g，与具有同量的气体吸附成分的实施例1的片状气体吸附剂相比较，水分吸附量降低。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。此外，对于外观，没有特别在片中产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。此外，拉伸强度为29MPa，能够制造的片厚为10μm。
如上，可知即使对作为通用沸石的X型沸石实施铜离子交换而作为气体吸附成分使用，得到的比较片状气体吸附剂的水分吸附量也比实施例1的片状气体吸附剂的水分吸附量低。因此，可知使用铜离子交换ZSM-5型沸石以外的沸石得到的片状气体吸附剂，既不能够充分大容量地吸附常温范围内低分压下的水分，也不能充分吸附空气。
（比较例2）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于高密度聚乙烯100重量份，配合40重量份铜离子交换X型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。
其中，铜离子交换X型沸石，为对也作为水分吸附剂使用的通用沸石的X型沸石，实施上述铜离子交换得到的，对该铜离子交换X型沸石预先在600℃实施4小时的真空处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃，得到的本比较例的比较片状气体吸附剂的评价结果示于表2。
如表2所示，代替铜离子交换ZSM-5型沸石使用铜离子交换X型沸石，因此，水分吸附量3000Pa时为23mL/g，10Pa时为0mL/g，与具有同量的气体吸附成分的实施例2的片状气体吸附剂相比较，水分吸附量降低。此外，铜离子交换X型沸石，与铜离子交换ZSM-5型沸石同样，不管是否预先实施真空热处理，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。此外，对于外观，没有特别在片中产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。此外，拉伸强度为28.4MPa，能够制造的片厚为10μm。
如上，可知即使对作为通用沸石的X型沸石实施铜离子交换而作为气体吸附成分使用，得到的比较片状气体吸附剂的水分吸附量也比实施例2的片状气体吸附剂的水分吸附量低。另外，可知与实施例1的片状气体吸附剂相比较，即使增加铜离子交换X型沸石的配合量，水分吸附量和氮吸附量也低。此外，即使对铜离子交换X型沸石实施600℃、4小时真空热处理，得到的比较片状气体吸附剂也不显示氮吸附性能。
因此，使用铜离子交换ZSM-5型沸石以外的沸石得到的片状气体吸附剂，即使作为前处理进行真空热处理，也不能够充分大容量地吸附常温范围内低分压的水分，也不能充分吸附空气。
（比较例3）
对作为通用水分吸附剂的市售品的碳酸钙单体的水分吸附量，进行与实施例1～9同样的评价。其中，氧化钙不配合于热塑性树脂中并成型为片状而进行评价。其结果示于表2。
如表2所示，水分吸附量，3000Pa时为10.8mL/g，10Pa时为0.1mL/g，水分吸附量与实施例1～9的片状气体吸附剂相比都低。
此外，氧化钙作为“气体吸附成分”使用的情况下，通常，以将粒状或粉状的氧化钙封入无纺布中的形态使用，因此，应用空间有限，并且在需要高度除去水分的用途中不适当。
表3
（实施例10）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。
另外，作为叠层膜，使用从外侧到内侧依次叠层表面保护层、阻气层和热熔融层得到的3层结构的矩形的膜。其中，表面保护层为尼龙（Ny）膜，阻气层为铝箔，热熔融层为聚乙烯（PE）膜。重叠2片该叠层膜，将3个边热熔融，剩余的一边设为开放状态，形成袋状的外覆材。
作为芯材使用玻璃棉成形体，在该芯材重叠片状气体吸附剂，插入外覆材的内部。然后，在与真空泵连接的腔室内，设置插入了芯材和片状气体吸附剂的外覆材，将腔室内减压到10Pa左右。然后，通过热熔融密封外覆材的开放的一边，制造本实施例的绝热体。
得到的本实施例的绝热体和应用于该绝热体的片状气体吸附剂的评价结果如表3所示。
如表3所示，片状气体吸附剂的外观，没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为22mL/g，10Pa时为0.1mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。拉伸强度为30.2MPa，能够制造的片厚为10μm。
另外，如表3所示，绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性。另外，内部压力为15Pa，热导率为0.003W/mK。此外，由于存在腔室内的压力分布的影响、附着于芯材的水分、空气的影响和附着于外覆材的内表面的水分、空气的影响等，所以制造绝热体时的腔室内的压力和绝热体的内部压力不一定一致。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。与此相对，后述的比较例5，作为气体吸附成分，配合20重量份铜离子交换X型沸石（参照表4），比较例7，作为气体吸附成分，使用作为通用的水分吸附剂的市售的氧化钙（市售品）。可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例5的比较片状气体吸附剂或比较例7的气体吸附剂相比，水分吸附量优异。
此外，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量在40重量份以下，因此，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等，得到了具有良好强度的片状气体吸附剂。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
使用该片状气体吸附剂的本实施例的绝热体，该片状气体吸附剂能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分，因此，能够吸附除去附着于芯材和／或外覆材的没有被真空泵抽吸干净的水分。因此，能够进一步降低绝热体的内部压力。
在此，后述的比较例4，在与本实施例同样结构的绝热体中，不使用任何片状气体吸附剂、或者公知的其他水分吸附剂这样的气体吸附成分。因此，本实施例的绝热体，与不使用气体吸附剂的比较例4的绝热体、等量添加铜离子交换X型沸石的比较例5的绝热体、使用作为通用水分吸附剂的氧化钙（市售品）的比较例7相比较，能够使其内部压力更加降低。其结果，能够有效地使热导率降低，得到绝热性能优异的绝热体。此外，能够高度吸附除去通过外覆材经时地侵入的水分，因此得到的绝热体经时耐久性也优异。
此外，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等的外观上的问题，能够将能够制造的片厚设为10μm，因此，将该片状气体吸附剂应用于绝热体，也不会在绝热体内部占很大体积。从而，片状气体吸附剂不会损害绝热体的外观，还能够避免对热导率的不良影响。
如上所述，本实施例10，使用能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂，因此能够制造绝热性能优异的绝热体。此外，通过适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。因此，使用该片状气体吸附剂也不会有损于绝热体的外观。
（实施例11）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。
另外，使用得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本实施例的绝热体。得到的本实施例的绝热体以及应用于该绝热体的片状气体吸附剂的评价结果示于表3。
如表3所示，片状气体吸附剂的外观，没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为45mL/g，10Pa时为0.3mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为1mL/g、10Pa时为0.1mL/g。拉伸强度为30.2MPa，能够制造的片厚为10μm。
另外，如表3所示，绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性。绝热体的内部压力为12Pa，热导率为0.0028W/mK。
本实施例，作为气体吸附成分配合有40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例6的比较片状气体吸附剂（参照表4）或比较例7的气体吸附剂（参照表4）相比，水分吸附量优异。
此外，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量在40重量份以下，因此，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等，得到了具有良好的强度的片状气体吸附剂。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
使用该片状气体吸附剂的本实施例的绝热体，由于该片状气体吸附剂能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分，所以能够吸附除去附着于芯材和／或外覆材的没有被真空泵抽吸干净的水分。因此，能够进一步降低绝热体的内部压力。
另外，本实施例的绝热体，与不使用气体吸附剂的比较例4的绝热体、大致等量添加铜离子交换X型沸石的比较例6的绝热体、使用作为通用水分吸附剂的氧化钙（市售品）的比较例7相比较，能够使其内部压力更加降低。其结果，能够有效地使热导率降低，得到绝热性能优异的绝热体。此外，能够高度吸附除去通过外覆材经时地侵入的水分，因此得到的绝热体经时耐久性也优异。
此外，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等的外观上的问题，能够将能够制造的片厚设为10μm，因此，将该片状气体吸附剂应用于绝热体，也不会在绝热体内部占很大体积。因此，片状气体吸附剂不会损害绝热体的外观，还能够避免对热导率的不良影响。
如上所述，本实施例11，使用能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂，因此能够制造绝热性能优异的绝热体。此外，通过适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。因此，使用该片状气体吸附剂也不会有损于绝热体的外观。
（实施例12）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合42重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。
另外，使用得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本实施例的绝热体。得到的本实施例的绝热体以及应用于该绝热体的片状气体吸附剂的评价结果示于表3。
如表3所示，就片状气体吸附剂的外观而言，确认到片状气体吸附剂的一部分发生开裂。水分吸附量3000Pa时为30mL/g，10Pa时为0mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。能够制造的片厚，在片状气体吸附剂的一部分即将发生开裂之前为123μm，此外，拉伸强度，与实施例10和11的片状气体吸附剂相比较，尽管片厚为123μm较厚，也为几乎同等的30.8MPa。
另外，如表3所示，绝热体的外观，由于片状气体吸附剂的开裂导致在表面产生凹凸，与实施例10和11的绝热体相比较，平面性下降。此外，绝热体的内部压力为15Pa，热导率为0.0036W/mK。内部压力与实施例10的绝热体相同，但热导率比实施例10的绝热体稍微增大。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有42重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例6的比较片状气体吸附剂（参照表4）或比较例7的气体吸附剂（参照表4）相比，水分吸附量优异。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
但是，由于铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量超过40重量份，所以片状气体吸附剂的一部分出现开裂。因此，能够制造的片厚，与实施例10和11的片状气体吸附剂相比，较厚为123μm，难以进行比其更薄的薄型化。
另外，尽管能够制造的厚度与实施例10和11的片状气体吸附剂相比更厚，但是拉伸强度同等。这可以认为可能是因为铜离子交换ZSM-5型沸石的配合量过剩，所以相对树脂强度降低。
使用该片状气体吸附剂的本实施例的绝热体，由于该片状气体吸附剂能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分，所以能够吸附除去附着于芯材和／或外覆材的没有被真空泵抽吸干净的水分。因此，能够进一步降低绝热体的内部压力。
另外，本实施例的绝热体，与不使用气体吸附剂的比较例4的绝热体、等量添加铜离子交换X型沸石的比较例6的绝热体、使用作为通用水分吸附剂的氧化钙（市售品）的比较例7相比较，能够使其内部压力更加降低。其结果，能够有效地使热导率降低，得到绝热性能优异的绝热体。此外，能够高度吸附除去通过外覆材经时地侵入的水分，因此得到的绝热体经时耐久性也优异。
此外，如上所述，由于铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量超过了40重量份，所以片状气体吸附剂的一部分中产生开裂，并且能够制造的片厚，与实施例10和11的片状气体吸附剂相比，较厚为123μm。因此，本实施例的绝热体，其表面稍有凹凸，与实施例10和11的绝热体相比，平面性降低。另外，本实施例的绝热体的热导率，与实施例10的绝热体相比变差。
如上所述，本实施例12，使用能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂，因此能够制造绝热性能优异的绝热体。但是铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量超过40重量份时，片状气体吸附剂中可能产生开裂，绝热体的外观和热导率有可能受到不良影响。因此，可知在重视外观和强度的用途中，优选铜离子交换ZSM-5型沸石的配合量设在40重量份以下。
（实施例13）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为200℃。
另外，使用得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本实施例的绝热体。得到的本实施例的绝热体以及应用于该绝热体的片状气体吸附剂的评价结果示于表3。
如表3所示，片状气体吸附剂的外观确认到变色为茶褐色。水分吸附量3000Pa时为17mL/g，10Pa时为0mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。拉伸强度为50.2MPa，能够制造的片厚为150μm。
如表3所示，绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性。此外，绝热体的内部压力为15Pa，热导率为0.0036W/mK。内部压力与实施例10的绝热体相同，但热导率比实施例10的绝热体稍微增大。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例5的比较片状气体吸附剂（参照表4）或比较例7的气体吸附剂（参照表4）相比，水分吸附量优异。
但是，挤出成型时的高密度聚乙烯的加热温度超过加热上限温度（比高密度聚乙烯的软化点130℃高60℃的温度为190℃）为200℃。因此，铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子会对高密度聚乙烯产生铜蚀，其结果，片状气体吸附剂发生变色。
此外，由于铜蚀而高密度聚乙烯可能发生脆化，片厚过薄时会产生破损、开裂等。因此，能够制造的片厚，与实施例10和11的片状气体吸附剂相比，较厚为150μm，难以进行比其更薄的薄型化。并且，尽管能够制造的厚度与实施例10和11的片状气体吸附剂相比更厚，但拉伸强度的增大幅度小。因此，与实施例10和11的片状气体吸附剂相比较，相对树脂强度降低。
使用该片状气体吸附剂的本实施例的绝热体，该片状气体吸附剂能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分，因此，能够吸附除去附着于芯材和／或外覆材的没有被真空泵抽吸干净的水分。因此，能够进一步降低绝热体的内部压力。
本实施例的绝热体，与不使用气体吸附剂的比较例4的绝热体、大致等量添加铜离子交换X型沸石的比较例5的绝热体、使用作为通用水分吸附剂的氧化钙（市售品）的比较例7相比较，能够使其内部压力更加降低。其结果，能够有效地使热导率降低，得到绝热性能优异的绝热体。此外，能够高度吸附除去通过外覆材经时地侵入的水分，因此得到的绝热体经时耐久性也优异。
此外，如上所述，挤出成型时的高密度聚乙烯的加热温度超过加热上限温度（190℃）为200℃，因此，铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子会对高密度聚乙烯产生铜蚀，在片状气体吸附剂中产生变色。此外，能够制造的片厚与实施例10和11的片状气体吸附剂相比，较厚为150μm，因此本实施例的绝热体的热导率与实施例10相比更差。
如上所述，本实施例13，使用能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂，因此能够制造绝热性能优异的绝热体。但是能够制造的片厚增大，从而有可能对绝热体的热导率产生影响。因此，在重视绝热体的热导率的用途中，优选将成型时的树脂温度设定在加热上限温度以下，即比热塑性树脂的软化点高60℃的温度以下。
（实施例14）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为220℃。
另外，使用得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本实施例的绝热体。得到的本实施例的绝热体以及应用于该绝热体的片状气体吸附剂的评价结果示于表3。
如表3所示，片状气体吸附剂的外观，确认到变色为深茶褐色，还确认有破损。水分吸附量3000Pa时为12mL/g，10Pa时为0mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。拉伸强度为34.5MPa，能够制造的片厚为180μm。
如表3所示，对于绝热体的外观，表面产生由片状气体吸附剂的开裂造成的凹凸，与实施例10和11的绝热体相比，平面性降低。此外，绝热体的内部压力为15Pa，热导率为0.0036W/mK。内部压力与实施例10的绝热体相同，热导率比实施例10的绝热体稍微增大。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有20重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，本实施例的片状气体吸附剂，与比较例5的比较片状气体吸附剂（参照表4）或比较例7的气体吸附剂（参照表4）相比，水分吸附量优异。
但是，挤出成型时的高密度聚乙烯的加热温度超过加热上限温度（比高密度聚乙烯的软化点130℃高60℃的温度为190℃）为220℃，温度比实施例4的200℃更高。因此，铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子对高密度聚乙烯产生比实施例13的片状气体吸附剂还强的铜蚀，其结果，片状气体吸附剂不仅变色还产生破损。
此外，由于铜蚀而高密度聚乙烯可能发生脆化，当片厚过薄时会产生破损、开裂等。因此，能够制造的片厚，与实施例13的片状气体吸附剂相比，较厚为180μm，难以进行比其更薄的薄型化。
使用该片状气体吸附剂的本实施例的绝热体，由于该片状气体吸附剂能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分，所以能够吸附除去附着于芯材和／或外覆材的没有被真空泵抽吸干净的水分。因此，能够进一步降低绝热体的内部压力。
另外，本实施例的绝热体，与不使用气体吸附剂的比较例4的绝热体、大致等量添加铜离子交换X型沸石的比较例5的绝热体、使用作为通用水分吸附剂的氧化钙（市售品）的比较例7相比较，能够使其内部压力更加降低。其结果，能够有效地使热导率降低，得到绝热性能优异的绝热体。此外，能够高度吸附除去通过外覆材经时地侵入的水分，因此得到的绝热体经时耐久性也优异。
此外，如上所述，挤出成型时的高密度聚乙烯的加热温度超过加热上限温度（190℃）为220℃，因此，铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子会对高密度聚乙烯产生更强的铜蚀，与实施例13的片状气体吸附剂相比，在片状气体吸附剂中产生变色并且产生开裂。因此，绝热体表面稍有凹凸。此外，能够制造的片厚与实施例10和11的片状气体吸附剂相比，较厚为180μm，因此，本实施例的绝热体的热导率与实施例10的绝热体相比更差。
如上所述，本实施例14，使用能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂，因此能够制造绝热性能优异的绝热体。但是由于能够制造的片厚增大或外观产生破损，而有可能对绝热体的热导率和外观产生影响。因此，在重视绝热体的热导率和外观的用途中，优选将成型时的树脂温度设定在加热上限温度以下，即比热塑性树脂的软化点高60℃的温度以下。
（实施例15）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，铜离子交换ZSM-5型沸石预先在200℃实施4小时的加热干燥处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。
另外，使用得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本实施例的绝热体。得到的本实施例的绝热体以及应用于该绝热体的片状气体吸附剂的评价结果示于表3。
如表3所示，片状气体吸附剂的外观，没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为62mL/g，10Pa时为1.0mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为2.1mL/g，10Pa时为0.3mL/g。拉伸强度为33.0MPa，能够制造的片厚为10μm。
如表3所示，绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性。绝热体的内部压力为8Pa，热导率为0.0028W/mK。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，本实施例的片状气体吸附剂，与比较例6的比较片状气体吸附剂（参照表4）或比较例7的气体吸附剂（参照表4）相比，水分吸附量显著优异。
此外，可知与铜离子交换ZSM-5型沸石为相同配合量的实施例11的片状气体吸附剂相比，对铜离子交换ZSM-5型沸石进行了前处理的本实施例的片状气体吸附剂，水分吸附量增大。这是因为通过实施作为前处理的200℃、4小时加热处理，使铜离子交换ZSM-5型沸石中预先包含的水分脱离，所以能够实现更加大容量的水分吸附。此外，可知通过前处理还能够实现氮吸附性能。
另外，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量为40重量份以下，因此，在片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等，能够得到具有良好强度的片状气体吸附剂。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
使用该片状气体吸附剂的本实施例的绝热体，由于该片状气体吸附剂能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分，所以能够吸附除去附着于芯材和／或外覆材的没有被真空泵抽吸干净的水分。因此，能够进一步降低绝热体的内部压力。
另外，本实施例的绝热体，与不使用气体吸附剂的比较例4的绝热体、大致等量添加铜离子交换X型沸石的比较例6的绝热体、使用作为通用水分吸附剂的氧化钙（市售品）的比较例7相比较，能够使其内部压力更加降低。其结果，能够有效地使热导率降低，得到绝热性能优异的绝热体。
此外，如上所述，作为对铜离子交换ZSM-5型沸石的前处理，在200℃、4小时的条件下实施加热干燥处理，由此，能够使该铜离子交换ZSM-5型沸石中预先包含的水分脱离，能够吸收更大容量的水分。因此，与上述实施例10和11的绝热体等比较，内部压力和热导率进一步降低。此外，利用片状气体吸附剂能够高度吸附除去通过外覆材经时地侵入的水分，因此得到的绝热体经时耐久性也优异。
此外，由于片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等的外观上的问题，能够将能够制造的片厚设为10μm，所以将该片状气体吸附剂应用于绝热体，也不会在绝热体内部占很大体积。因此，片状气体吸附剂不会损害绝热体的外观，还能够避免对热导率的不良影响。
如上所述，本实施例15，使用能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂，制造了绝热体。此外，适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，并且对铜离子交换ZSM-5型沸石实施作为前处理的加热干燥处理，因此能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。因此，使用该片状气体吸附剂也不会有损于绝热体的外观。
（实施例16）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于100重量份高密度聚乙烯，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，对铜离子交换ZSM-5型沸石预先在600℃实施4小时的真空热处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。
另外，使用得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本实施例的绝热体。得到的本实施例的绝热体以及应用于该绝热体的片状气体吸附剂的评价结果示于表3。
如表3所示，片状气体吸附剂的外观，没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为80mL/g，10Pa时为2.5mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为10.9mL/g，10Pa时为1.0mL/g。拉伸强度为33.1MPa，能够制造的片厚为10μm。
如表3所示，绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性。绝热体的内部压力为1Pa，热导率为0.0020W/mK。
本实施例中，作为气体吸附成分配合有40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石。因此，可知本实施例的片状气体吸附剂，与比较例6的比较片状气体吸附剂（参照表4）或比较例7的气体吸附剂（参照表4）相比，水分吸附量显著优异。
此外，对铜离子交换ZSM-5型沸石进行了前处理的本实施例的片状气体吸附剂，不仅与铜离子交换ZSM-5型沸石为相同配合量的实施例11的片状气体吸附剂相比，水分吸附量增大，而且与实施例15的片状气体吸附剂相比，水分吸附量也增大。这可以认为是因为对铜离子交换ZSM-5型沸石实施了作为前处理的真空热处理，所以能够使铜离子交换ZSM-5型沸石中预先包含的水分脱离，并且能够将铜离子交换ZSM-5型沸石中包含的Cu2+还原为Cu+。因此能够表现更高的水分吸附性能，同样还能够提高空气吸附性能。
另外，铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量为40重量份以下，因此，在片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等，能够得到具有良好强度的片状气体吸附剂。
此外，在利用挤出成型机的加热成型中，由于其树脂温度为加热上限温度（软化点+60℃）以下，所以能够充分抑制由铜离子交换ZSM-5型沸石中所含的铜离子造成的热塑性树脂的侵蚀（铜蚀的产生）。因此，能够容易制造具有足够强度的片状气体吸附剂。
使用该片状气体吸附剂的本实施例的绝热体，由于该片状气体吸附剂能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分，所以能够吸附除去附着于芯材和／或外覆材的没有被真空泵抽吸干净的水分。因此，能够进一步降低绝热体的内部压力。
另外，本实施例的绝热体，与不使用气体吸附剂的比较例4的绝热体、大致等量添加铜离子交换X型沸石的比较例6的绝热体、使用作为通用水分吸附剂的氧化钙（市售品）的比较例7相比较，能够使其内部压力更加降低。其结果，能够有效地使热导率降低，得到绝热性能优异的绝热体。
此外，绝热体的内部压力和热导率与实施例15的片状气体吸附剂相比都显著降低。这是因为如上所述，作为对铜离子交换ZSM-5型沸石的前处理，实施了真空热处理，由此，使铜离子交换ZSM-5型沸石中预先包含的水分脱离，并且将铜离子交换ZSM-5型沸石中包含的Cu2+还原为Cu+。因此，可以认为片状气体吸附剂能够表现更高的水分吸附性能和氮吸附性能，能够高度吸附除去在绝热体的内部残存的水分和空气。此外，利用片状气体吸附剂能够高度吸附除去通过外覆材经时地侵入的水分，因此得到的绝热体经时耐久性优异。
此外，片状气体吸附剂中没有产生破损、开裂等的外观上的问题，能够将能够制造的片厚设为10μm，因此，将该片状气体吸附剂应用于绝热体，也不会在绝热体内部占很大体积。因此，片状气体吸附剂不会损害绝热体的外观，还能够避免对热导率的不良影响。
如上所述，本实施例16，使用能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂，制造了绝热体。此外，适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，并且对铜离子交换ZSM-5型沸石进行作为前处理的真空热处理，由此能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。因此，使用该片状气体吸附剂也不会有损于绝热体的外观。
表4
（实施例17）
作为热塑性树脂，使用软化点160℃的聚丙烯（PP）。相对于100重量份聚丙烯，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，对铜离子交换ZSM-5型沸石预先在600℃实施4小时的真空热处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为200℃。
另外，使用所得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本实施例的绝热体。得到的本实施例的绝热体以及该绝热体中应用的片状气体吸附剂的评价结果示于表4。
如表4所示，片状气体吸附剂的外观，没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为82mL/g，10Pa时为2.7mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为10.5mL/g，10Pa时为1.1mL/g。拉伸强度为100.1MPa，能够制造的片厚为10μm。
另外，如表4所示，绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性。内部压力为2Pa，热导率为0.0020W/mK。
如上所述，本实施例虽然作为热塑性树脂代替实施例16的高密度聚乙烯（HDPE）而使用了聚丙烯（PP），但是能够得到具有与实施例16同样的物性的片状气体吸附剂，得到了使用该片状气体吸附剂的绝热性能优异的绝热体。
如上所述，本实施例17，能够制造大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。此外，适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，并且对铜离子交换ZSM-5型沸石实施作为前处理的真空热处理，由此，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。因此，使用该片状气体吸附剂也不会有损于绝热体的外观。
（实施例18）
作为热塑性树脂，使用软化点225℃的尼龙（Ny）。相对于100重量份尼龙，配合40重量份铜离子交换ZSM-5型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。其中，对铜离子交换ZSM-5型沸石预先在600℃实施4小时的真空热处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为250℃。
另外，使用所得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本实施例的绝热体。得到的本实施例的绝热体以及该绝热体中应用的片状气体吸附剂的评价结果示于表4。
如表4所示，片状气体吸附剂的外观，没有特别产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。水分吸附量3000Pa时为81mL/g，10Pa时为2.8mL/g。另外，氮吸附量，80000Pa时为10.8mL/g，10Pa时为1.1mL/g。拉伸强度为180.9MPa，能够制造的片厚为10μm。
另外，如表4所示，绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性。内部压力为2Pa，热导率为0.0020W/mK。
如上所述，本实施例虽然作为热塑性树脂代替实施例16的高密度聚乙烯（HDPE）使用了尼龙（Ny），但是能够得到具有与实施例16同样的物性的片状气体吸附剂，得到了使用该片状气体吸附剂的绝热性能优异的绝热体。
如上所述，本实施例18，能够制造能够大容量吸附常温范围内低分压下的水分的片状气体吸附剂。此外，适当限定铜离子交换ZSM-5型沸石相对于热塑性树脂的配合量和加热成型时的热塑性树脂的温度，并且对铜离子交换ZSM-5型沸石实施作为前处理的真空热处理，由此，能够抑制片状气体吸附剂的开裂、破损、变色等的发生，并能够将能够制造的片厚设在10μm以下。因此，使用该片状气体吸附剂也不会有损于绝热体的外观。
（比较例4）
除了不使用片状气体吸附剂之外，用与实施例10同样的程序制造本比较例的绝热体（比较绝热体）。得到的比较绝热体的评价结果示于表4。
如表4所示，比较绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性。绝热体的内部压力为30Pa，热导率为0.0040W/mK。
（比较例5）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于高密度聚乙烯100重量份，配合20重量份铜离子交换X型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。
其中，铜离子交换X型沸石，为对也作为水分吸附剂使用的通用沸石的X型沸石，实施上述铜离子交换得到的，该铜离子交换X型沸石没有特别实施前处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。
另外，使用所得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本比较例的比较绝热体。得到的本比较例的比较绝热体以及该比较绝热体中应用的片状气体吸附剂的评价结果示于表4。
如表4所示，代替铜离子交换ZSM-5型沸石使用铜离子交换X型沸石得到的片状气体吸附剂，水分吸附量3000Pa时为11mL/g，10Pa时为0mL/g，与具有同量的气体吸附成分的实施例11的片状气体吸附剂相比较，水分吸附量降低。此外，氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。另外，对于外观，没有特别在片中产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。此外，拉伸强度为29MPa，能够制造的片厚为10μm。
另外，如表4所示，比较绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性，绝热体内部压力为20Pa，热导率为0.0040W/mK。这些评价的值比实施例11的绝热体大，可以认为由水分的吸附造成的降低内部压力和热导率的效果低。
如上所述，对作为通用沸石的X型沸石实施铜离子交换而作为气体吸附成分使用，得到的片状气体吸附剂的水分吸附量，比实施例10的片状气体吸附剂低，得到的比较绝热体不能够发挥足够的绝热性能。因此，使用铜离子交换ZSM-5型沸石以外的沸石得到的片状气体吸附剂，不适用于以表现优异的绝热性能为目的的绝热体。
（比较例6）
作为热塑性树脂，使用软化点130℃的高密度聚乙烯（HDPE）。并且，相对于高密度聚乙烯100重量份，配合40重量份铜离子交换X型沸石，利用挤出成型机将片状气体吸附剂挤出成型。
其中，铜离子交换X型沸石，为对也作为水分吸附剂使用的通用沸石的X型沸石，实施上述铜离子交换得到的，该铜离子交换X型沸石预先在600℃实施4小时真空热处理。另外，挤出成型时的加热温度（成型时的树脂温度）为190℃。
另外，使用所得到的片状气体吸附剂，用与实施例10同样的程序制造本比较例的比较绝热体。得到的比较绝热体以及该比较绝热体中应用的片状气体吸附剂的评价结果示于表4。
如表4所示，代替铜离子交换ZSM-5型沸石使用铜离子交换X型沸石得到的片状气体吸附剂，水分吸附量3000Pa时为23mL/g，10Pa时为0mL/g，与具有同量的气体吸附成分的实施例2的片状气体吸附剂相比较，水分吸附量降低。此外，尽管铜离子交换X型沸石与铜离子交换ZSM-5型沸石同样地预先实施了真空热处理，但氮吸附量，80000Pa、10Pa时均为0mL/g。对于外观，没有特别在片中产生破损、开裂等，也没有观察到变色，为良好。此外，拉伸强度为28.4MPa，能够制造的片厚为10μm。
如表4所示，比较绝热体的外观，表面平滑，得到了良好的平面性，绝热体内部压力为21Pa，热导率为0.0037W/mK。这些评价的值比实施例11的绝热体大，可以认为由水分的吸附造成的降低内部压力和热导率的效果低。
如上可知，即使对作为通用沸石的X型沸石实施铜离子交换而作为气体吸附成分使用，得到的片状气体吸附剂的水分吸附量，还是比实施例10的片状气体吸附剂的水分吸附量低。因此，可知与实施例10的片状气体吸附剂相比较，即使增加铜离子交换X型沸石的配合量，水分吸附量和氮吸附量也低。此外，即使对铜离子交换X在600℃实施4小时真空热处理，得到的片状气体吸附剂也不显示氮吸附性能。因此，得到的比较绝热体不能够发挥足够的绝热性能。这样，使用铜离子交换ZSM-5型沸石以外的沸石得到的片状气体吸附剂，即使进行真空热处理作为前处理，也不适用于以表现优异的绝热性能为目的的绝热体。
（比较例7）
对作为通用水分吸附剂的市售品的碳酸钙单体的水分吸附量，进行与实施例1～9同样的评价。其中，氧化钙不配合于热塑性树脂中并成型为片状而进行评价。
另外，使用该市售的氧化钙，用与实施例10同样的程序，制造本比较例的比较绝热体。得到的比较绝热体以及该比较绝热体中应用的氧化钙的评价结果示于表4。
如表4所示，氧化钙的水分吸附量，3000Pa时为10.8mL/g，10Pa时为0.1mL/g，与实施例10～18的片状气体吸附剂相比，水分吸附量低。
此外，如表4所示，比较绝热体的外观，在表面产生很多凸起，没有得到良好的平面性。此外，绝热体的内部压力为20Pa，热导率为0.0040W/mK。这些评价的值，比实施例11的绝热体大，可以认为由水分的吸附造成的降低内部压力和热导率的效果低。
此外，氧化钙作为“气体吸附成分”使用的情况下，通常，以将粒状或粉状的氧化钙封入无纺布中的形态使用，比较绝热体的外观，如上所述，在配置“气体吸附成分”的位置具有明显的凸起，故而不适当。
本领域的技术人员从上述说明中应该知晓本发明的更多改良和其他的实施方式。因此，上述说明应当仅作为示例解释，是以为向本领域的技术人员示范执行本发明的最好的方式为目的而提供的。不脱离本发明的精神，其结构和／或功能的详细内容能够进行实质上的变更。工业上的可利用性
本发明的片状气体吸附剂，能够适合在大容量吸附常温范围内低分压下的水分和吸附空气的用途中广泛使用。例如，能够适合使用于不管是否存在高度除去水分和空气的需要，而在仪器内部没有用于配置气体吸附剂的充分空间的精密仪器或薄型仪器。此外，本发明的绝热体，包含上述片状气体吸附剂，以比较薄的厚度具有优异的绝热性能。因此，能够适合使用于没有配置绝热体的充分空间的精密仪器或薄型仪器。此外，能够适合使用于由于能够降低配置绝热体的空间而获得新的空间有效的用途。
符号说明
10单层片状气体吸附剂
11热塑性树脂片
12铜离子交换ZSM-5型沸石
203层片状气体吸附剂
21上层材料
22下层材料
30绝热体
31芯材
32外覆材
321表面保护层
322阻气层
323热熔融层

Claims (10)

1.一种片状气体吸附剂，其特征在于：
至少含有热塑性树脂和铜离子交换得到的ZSM-5型沸石，
在所述热塑性树脂的片中分散有铜离子交换得到的所述ZSM-5型沸石，
设所述热塑性树脂为100重量份时，铜离子交换得到的所述ZSM-5型沸石的配合量为40重量份以下。
2.如权利要求1所述的片状气体吸附剂，其特征在于：
所述热塑性树脂在至少配合了所述ZSM-5型沸石之后被加热成型为片状，
所述加热时的热塑性树脂的温度，在比该热塑性树脂的软化点高60℃的加热上限温度以下。
3.如权利要求2所述的片状气体吸附剂，其特征在于：
铜离子交换得到的所述ZSM-5型沸石在配合到所述热塑性树脂中被加热成型为片状之前，预先进行加热干燥处理。
4.如权利要求2所述的片状气体吸附剂，其特征在于：
铜离子交换得到的所述ZSM-5型沸石在配合到所述热塑性树脂中被加热成型为片状之前，预先进行真空热处理。
5.如权利要求1～4中任一项所述的片状气体吸附剂，其特征在于：使所述片状气体吸附剂为中间层时，
还具备叠层于该中间层的上层材料和下层材料。
6.一种绝热体，其特征在于：
其是由具有阻气性的外覆材至少包覆芯材和片状气体吸附剂，对该外覆材的内部进行减压而构成的，
所述片状气体吸附剂，至少包含铜离子交换得到的ZSM-5型沸石和热塑性树脂，在所述热塑性树脂的片中分散有铜离子交换得到的所述ZSM-5型沸石，
在所述片状气体吸附剂中，设所述热塑性树脂为100重量份时，铜离子交换得到的所述ZSM-5型沸石的配合量为40重量份以下。
7.如权利要求6所述的绝热体，其特征在于：
在所述片状气体吸附剂中，所述热塑性树脂在至少配合了所述ZSM-5型沸石之后被加热成型为片状，
所述加热时的热塑性树脂的温度，在比该热塑性树脂的软化点高60℃的加热上限温度以下。
8.如权利要求7所述的绝热体，其特征在于：
在所述片状气体吸附剂中，铜离子交换得到的所述ZSM-5型沸石在配合到所述热塑性树脂中被加热成型为片状之前，预先进行加热干燥处理。
9.如权利要求7所述的绝热体，其特征在于：
在所述片状气体吸附剂中，铜离子交换得到的所述ZSM-5型沸石在配合到所述热塑性树脂中被加热成型为片状之前，预先进行真空热处理。
10.如权利要求6～9中任一项所述的绝热体，其特征在于：
其是通过使所述片状气体吸附剂与所述外覆材的内侧一体化而形成的。
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