CN103073043B - 一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法 - Google Patents

一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法，它是在钛白废酸中，控制反应温度为30-80℃，向其中加入钛白石膏晶种，搅拌混合均匀，然后边搅拌边加入电石灰，搅拌反应30-120min；或为在钛白废酸中，控制反应温度为30-50℃，加入CaCl2溶液，得到与反应温度相应的CaSO4过饱和溶液后，再向其中加入钛白石膏晶种，搅拌反应30-120min；其中：所述的钛白石膏晶种为电石灰中和晶种或CaCl2反应所得晶种。采用本方法制备的钛白石膏产品较原中和法所得的钛白石膏粒径相比，粒径增长显著(最高可达到20μm左右)，且颗粒分布均匀、含水量低，脱水性好；工艺流程简单，成本低，具有良好的经济可行性。

Description

一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法
技术领域
本发明属于无机化工领域，特别涉及一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法。
背景技术
在钛白粉生产过程中会产生大量的H2SO4溶度在5％以下的酸性废水，对此，通常可采用碱石灰中和生成钛白石膏。但采用传统方法中和处理钛白粉生产中的酸性废水而产生的钛白石膏粒度细、比表面积大，含水量大(游离水约为50％)、烘干耗能高。并因钛白石膏粒度细，其作为建筑材料强度比较低，且由此制备的钛白石膏在后期进行脱水也很难满足要求。而其作为废渣堆存，也不仅会浪费硫酸钙资源，还会对环境造成污染。因此研究一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法，会对钛白石膏的推广应用带来重要的影响。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足而提供一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法，其特征在于：它是在钛白废酸中，控制反应温度为30-80℃，向其中加入钛白石膏晶种，搅拌混合均匀，然后边搅拌边加入电石灰，搅拌反应30-120min；
或为在钛白废酸中，控制反应温度为30-50℃，加入CaCl2溶液，得到与反应温度相应的CaSO4过饱和溶液后，再向其中加入钛白石膏晶种，搅拌反应30-120min；
其中：所述的钛白石膏晶种为电石灰中和晶种或CaCl2反应所得晶种；
所述的电石灰中和晶种是在钛白废酸中，通过控制反应温度为30-80℃，向其中边搅拌边加入电石灰，搅拌反应30-120min，反应完成后再经固液分离，将下层沉淀物干燥得到的电石灰中和一次晶种；或在钛白废酸溶液中，控制反应温度为30-80℃，向其中加入前述电石灰中和一次晶种，搅拌混合均匀，然后边搅拌边加入电石灰，搅拌反应30-120min，反应完成后再经固液分离，将下层沉淀物干燥得到的电石灰中和二次晶种；或为在钛白废酸溶液中，控制反应温度为30-80℃，向其中加入前述电石灰中和二次晶种，搅拌混合均匀，然后边搅拌边加入电石灰，搅拌反应30-120min，反应完成后再经固液分离，将下层沉淀物干燥得到的电石灰中和三次晶种；
所述的CaCl2反应所得晶种是在钛白废酸中，通过控制反应温度为30-80℃，加入CaCl2溶液，搅拌反应30-120min得到的。
按上述方案，所述钛白石膏颗粒结晶生长过程中，使用电石灰作反应物时，其是在钛白废酸升温至目标反应温度并恒定后再加入钛白石膏晶种，然后加入电石灰进行保温搅拌反应；所述反应温度优选为60-80℃，反应时间优选为60-90min；其中：每150mL钛白废酸所需电石灰量优选为12g-18g；
使用CaCl2溶液作反应物时，其是在钛白废酸升温至目标反应温度并恒定后再加入CaCl2溶液，先得到与该温度相应的CaSO4过饱和溶液，然后向其中加入钛白石膏晶种，进行保温搅拌反应，所述的反应时间优选为60-90min，其中：所述CaCl2溶液的浓度优选为0.06-0.08mol/L，CaCl2溶液的用量根据不同的反应温度而相应进行选取，以获得CaSO4过饱和溶液为准，如反应温度为30℃时，其所需的CaCl2溶液的用量与钛白废酸等体积即可。
按上述方案，所述的钛白石膏晶种为电石灰中和三次晶种或CaCl2反应所得晶种。
按上述方案，所述钛白石膏晶种为电石灰中和晶种时，其Dv50粒径为3.45-9.24μm，每升钛白废酸所需的加入量为0.667-4.667g，最佳添加量在2.000g-3.333g；所述的钛白石膏晶种为CaCl2反应所得晶种时，其Dv50粒径在14.12-18.22μm，每升钛白废酸所需的加入量为所需的加入量为5g-50g，最佳添加量在20g-30g。
按上述方案，所述的电石灰中和晶种制备过程中，每150mL钛白废酸所需电石灰量优选为12g-18g，所述反应温度优选为60-80℃，反应时间优选为60-90min；所述CaCl2反应所得晶种制备过程中，CaCl2溶液的浓度优选为0.6mol/L-0.7mol/L，每150mL钛白废酸所需CaCl2溶液的体积优选为150ml-200ml；所述反应温度优选为60-80℃，反应时间优选为60-90min。
按上述方案，所述钛白石膏颗粒结晶生长过程或钛白石膏晶种制备过程中的搅拌速率均优选为300r/min-500r/min。
按上述方案，所述增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法还包括在反应完成后，将反应液经固液分离后，将下层沉淀物干燥得到钛白石膏产品。
本发明的反应机理是：
在钛白废酸中加入电石灰或CaCl2后，其中的Ca2+会和钛白废酸中的硫酸进行反应，当使用电石灰为反应物时，体系中存在的亚铁(铁)离子和其它含量较少的金属离子如Mg2+、Cr2+、Ti3+等也可能与其反应，最终得到钛白石膏，主要反应方程式如下：
H2SO4+Ca(OH)2→CaSO4+H2O
2OH-+Fe2++H2O+1/2O2→Fe(OH)3
Ca(OH)2+Mn+→M(OH)n+Ca2+
钛白石膏颗粒结晶生长过程中一般存在着重新结晶与再生长两个过程。其中影响钛白石膏颗粒结晶生长过程的主要有以下影响因素，包括反应温度、反应时间、晶种添加量。具体地，二水硫酸钙的溶解度在一定温度范围内会随温度的升高而增大，到达峰值后，溶解度随温度升高而降低，因此适当温度条件的选用可起到有效减小反应体系中二水硫酸钙的过饱和度，抑制过多二水硫酸钙晶核产生，使二水硫酸钙颗粒得到有效增长的作用。另外，反应时间也会直接影响钛白石膏颗粒的结晶生长过程。这主要是因为反应开始阶段主要是晶核的析出，并且晶核生长时间不够也会导致生成的晶核细小且不均匀，而反应时间过长又会导致晶体发生溶解而再次析出晶核，导致晶体生长效率明显减小，不利于晶粒结晶长大。除此，在反应过程中进行适当的搅拌也可有利于分子扩散，避免因局部分子浓度过高提高反应速度，对分解和结晶过程都有一定促进作用，改善结晶条件。
具体地，在采用CaCl2溶液作反应物，通过控制CaCl2溶液的用量先配制得到一定温度范围内相应的CaSO4过饱和溶液，再向其中加入钛白石膏晶种，则该过程中进行的晶核结晶生长反应主要是一个再生长过程，以晶粒再生长为主，此时主要通过控制晶种添加量及反应时间，即可达到较好的结晶生长效果。
而在采用电石灰作反应物时，具体过程为：在钛白废酸中直接加入钛白石膏晶种，然后加入电石灰进行钛白石膏颗粒结晶生长。则该过程中的晶核结晶生长反应是一个重新结晶与再生长共存的过程，因此此时为达到较好的钛白石膏颗粒结晶生长效果。需要综合考虑反应温度、反应时间、晶种添加量多个因素。具体地，反应温度过低时，反应结晶速度较慢，此时适当提高反应温度可提高离子反应活性，使体系自由能降低，有助于离子扩散，改善结晶过程的反应条件。与此同时，随着温度的上升，酸性介质中硫酸钙的溶解度会逐渐增大，过饱和度会逐渐减小，成核速率也会随着减小，从而导致晶体成长速率逐渐增加，而使晶体粒径明显增大。但是过高的反应温度会增加原料的变质并增加杂质在体系中的溶解度，还会导致新杂质的产生，抑制结晶生长，同时，过高的反应温度也会产生较大的能耗。反应时间的影响如前所述。
本发明方法中采用控制结晶技术，结合二水硫酸钙析出的特性及混合过程中二水硫酸钙的过饱和为结晶动力，通过各相应影响因素的调控达到了在钛白废酸体系中加入钛白石膏晶种包括电石灰中和晶种或CaCl2反应所得晶种，达到了有效减少二水硫酸钙晶核的形成，并使二水硫酸钙在其晶种表面生长，而使其表面杂质离子的吸附量及夹带水量有效降低，进而达到增大产品粒径、促进粒径分布均匀，减小比表面积，降低含水量、提高其纯度、增加脱水性的目的。
本发明的有益效果：
采用本发明方法制备的钛白石膏产品较原中和法所得的钛白石膏粒径相比，粒径增长显著(最高可达到20μm左右)，且颗粒分布均匀、含水量低，脱水性好；
工艺流程简单，成本低，具有良好的经济可行性。
附图说明
图1为本发明对比例中原中和法得到的钛白石膏显微镜图。
图2为本发明实施例1中电石灰中和一次晶种的显微镜图。
图3为本发明实施例1中钛白石膏成品的显微镜图。
图4为本发明实施例2中钛白石膏成品的显微镜图。
图5为本发明实施例3中钛白石膏成品的显微镜图。
图6为本发明实施例4中电石灰中和一次晶种的显微镜图。
图7为本发明实施例5中电石灰中和一次晶种的显微镜图。
图8为本发明实施例6中CaCl2反应所得晶种的显微镜图。
图9为本发明实施例6中钛白石膏成品的显微镜图。
图10为本发明实施例7中钛白石膏成品的显微镜图。
图11为本发明实施例8中钛白石膏成品的显微镜图。
具体实施方式
对比例
从钛白粉工厂取常温下由钛白废酸和冲洗的电石灰中和而得的钛白石膏压制成粉末，均匀取样后进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图1)和沉降比测定，得其Dv50＝3.52μm，沉降比为0.53mL/L。
实施例1
取硫酸法生产钛白粉过程中产生的钛白酸性废水，首先采用自然沉降将其部分不溶物去除，备用。将电石灰研磨至粉末状，备用。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达60℃时，于搅拌速率为400r/min的搅拌条件下分批加入电石灰粉末15g，从加入电石灰开始计时，保温搅拌反应2h，反应完成后向三口烧瓶中直接加入蒸馏水进行冷却，降至室温后，将沉淀混合液放于离心机，4000r/min离心10min，将下层沉淀物自然风干得到电石灰中和一次晶种。将其压制成粉末，均匀取样后进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图2)和沉降比测定。得到其Dv50为8.08μm，沉降比为0.43mL/L。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达60℃时，于搅拌速率为400r/min的搅拌条件下向其中加入0.5g上述电石灰中和一次晶种，然后分批加入电石灰粉末，从加入电石灰开始计时，保温搅拌反应2h，反应完成后向三口烧瓶中直接加入蒸馏水冷却，降至室温后，将沉淀混合液放于离心机，4000r/min离心10min，将下层沉淀物自然风干得到钛白石膏。成品压制成粉末，均匀取样后进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图3)和沉降比测定。得到该钛白石膏成品Dv50为8.50μm，该样品的沉降比为0.41mL/L。
实施例2
取硫酸法生产钛白粉过程中产生的钛白酸性废水，首先采用自然沉降将其部分不溶物去除，备用。将电石灰研磨至粉末状，备用。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达60℃时，于搅拌速率为400r/min的搅拌条件下向其中加入0.4g实施例1所得的钛白石膏成品也即电石灰中和二次晶种，分批加入电石灰粉末12g，从加入电石灰开始计时，保温搅拌反应2h，反应完成后向三口烧瓶中直接加入蒸馏水冷却，降至室温后，将沉淀混合液放于离心机，4000r/min离心10min，将下层沉淀物自然风干得到钛白石膏成品。成品压制成粉末，均匀取样后进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图4)和沉降比测定。得到该钛白石膏成品Dv50为8.32μm，沉降比为0.42mL/L。
实施例3
取硫酸法生产钛白粉过程中产生的钛白酸性废水，首先采用自然沉降将其部分不溶物去除，备用。将电石灰研磨至粉末状，备用。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达60℃时，在搅拌速率为400r/min的搅拌条件下向其中加入0.3g实施例2所得钛白石膏成品也即电石灰中和三次晶种，分批加入电石灰粉末18g，从加入电石灰开始计时，保温反应2h，反应完后向三口烧瓶中直接加入蒸馏水冷却降温，降至室温后，将沉淀混合液放于离心机，4000r/min离心10min，将下层沉淀物自然风干得到钛白石膏。成品压制成粉末，均匀取样后，进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图5)和沉降比测定。得到Dv50为11.36μm，沉降比为0.30mL/L。
与电石灰中和一次晶种和电石灰中和二次晶种相比，电石灰中和三次晶种的添加对钛白石膏晶粒长大的促进作用更明显。
实施例4
取硫酸法生产钛白粉过程中产生的钛白酸性废水，首先采用自然沉降将其部分不溶物去除，备用。将电石灰研磨至粉末状，备用。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达30℃时，边搅拌分批加入电石灰粉末15g，从加入电石灰开始计时，保温搅拌反应1.5h，反应完成后向三口烧瓶中直接加入蒸馏水进行冷却，降至室温后，将沉淀混合液放于离心机，离心，将下层沉淀物自然风干得到电石灰中和一次晶种。将其压制成粉末，均匀取样后进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图6)和沉降比测定。得到Dv50为4.89μm，沉降比为0.50mL/L。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达30℃时，边搅拌边向其中加入0.7g电石灰中和一次晶种，然后分批加入电石灰粉末15g，从加入电石灰开始计时，保温搅拌反应1.5h，反应完成后向三口烧瓶中直接加入蒸馏水进行冷却，降至室温后，将沉淀混合液放于离心机，离心，将下层沉淀物自然风干得到钛白石膏成品。将其压制成粉末，均匀取样后进行粒度测试和沉降比测定。得到其Dv50为5.53μm，沉降比为0.49mL/L。
实施例5
取硫酸法生产钛白粉过程中产生的钛白酸性废水，首先采用自然沉降将其部分不溶物去除，备用。将电石灰研磨至粉末状，备用。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达80℃时，边搅拌分批加入电石灰粉末15g，从加入电石灰开始计时，保温搅拌反应1.0h，反应完成后向三口烧瓶中直接加入蒸馏水进行冷却，降至室温后，将沉淀混合液放于离心机，离心，将下层沉淀物自然风干得到电石灰中和一次晶种。将其压制成粉末，均匀取样后进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图7)和沉降比测定。得到Dv50为7.74μm，沉降比为0.46mL/L。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达80℃时，边搅拌边向其中加入0.2g上述电石灰中和一次晶种，然后分批加入电石灰粉末15g，从加入电石灰开始计时，保温搅拌反应1h，反应完成后向三口烧瓶中直接加入蒸馏水进行冷却，降至室温后，将沉淀混合液放于离心机，离心，将下层沉淀物自然风干得到钛白石膏成品。将其压制成粉末，均匀取样后进行粒度测试和沉降比测定。得到其Dv50为7.66μm，沉降比为0.46mL/L。
实施例6
取硫酸法生产钛白粉过程中产生的钛白酸性废水，首先采用自然沉降将其部分不溶物去除，备用。将电石灰研磨至粉末状，备用。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达70℃时，以搅拌速率为300r/min的搅拌下加入0.6mol/L CaCl2溶液150mL，从加入CaCl2溶液开始计时，保温反应1h，反应完后向三口烧瓶中加入蒸馏水冷却降温，至室温后，将沉淀混合液放于离心机，离心，将下层沉淀物干燥得到CaCl2反应所得晶种。将其经压制成粉末，均匀取样后，进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图8)和沉降比测定。得到Dv50为17.82μm，沉降比为0.24mL/L。
取20mL钛白废酸于烧杯中，放入水浴磁力搅拌器上，升温，待体系温度到达30℃时，搅拌速率为300r/min的条件下缓慢加入0.07mol/L CaCl2溶液20mL，从加入CaCl2溶液开始计时，保温搅拌0.5h，确定无沉淀产生，得到CaSO4过饱和溶液后，加入0.5g上述CaCl2反应所得晶种，反应1.5h。将沉淀混合液放于离心机，4000r/min离心5min，干燥得到钛白石膏成品。将其压制成粉末，均匀取样后，进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图9)和沉降比测定。得到Dv50为19.95μm，沉降比为0.20mL/L。
由图8可知，与电石灰为反应物时Ca2+溶度达不到饱和状态相比，采用CaCl2作反应物可有效提高Ca2+的溶度，而可使由此获得的CaCl2反应所得晶种粒径更大，然后具体使用时，通过先配制CaSO4过饱和溶液，再向其中加入CaCl2反应所得晶种，可达到使晶体立刻析出，并在已有CaCl2反应所得晶种大颗粒上继续生长的作用，同时体系自身存在的动态平衡也会使部分小颗粒溶解而使钛白石膏颗粒整体得到增长，并使颗粒粒度分布更加均匀。另外在添加CaCl2溶液与钛白废酸反应时，Fe3+等很多金属杂质不会沉淀，由此也可减少这些杂质对钛白石膏生长的干扰，形成高纯度大粒径的钛白石膏。
实施例7
取硫酸法生产钛白粉过程中产生的钛白酸性废水，首先采用自然沉降将其部分不溶物去除，备用。将电石灰研磨至粉末状，备用。
取150mL钛白废酸于三口烧瓶中，放入水浴锅，升温，待体系温度到达40℃时，以搅拌速率为300r/min的搅拌下加入0.7mol/L CaCl2溶液150mL，从加入CaCl2溶液开始计时，保温反应1h，反应完后向三口烧瓶中加入蒸馏水冷却降温，至室温后，将沉淀混合液放于离心机，离心，将下层沉淀物干燥得到CaCl2反应所得晶种。将其经压制成粉末，均匀取样后，进行粒度测试、显微镜观测和沉降比测定。得到Dv50为16.16μm，沉降比为0.25mL/L。
取20mL钛白废酸于烧杯中，放入水浴磁力搅拌器上，升温，待体系温度到达50℃时，边搅拌边向其中加入一定量的0.07mol/L CaCl2溶液至获得该温度下对应的CaS04过饱和溶液，从加入CaCl2溶液开始计时，保温搅拌，确定无沉淀产生，得到CaSO4过饱和溶液后，按每升钛白废酸加30g CaCl2反应所得晶种的用量要求，向其中加入相应量的CaCl2反应所得晶种，反应2h。将沉淀混合液放于离心机，离心，干燥将其经压制成粉末，均匀取样后，进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图10)和沉降比测定。得到Dv50为18.66μm，沉降比为0.23mL/L。
实施例8
取20mL钛白废酸于烧杯中，放入水浴磁力搅拌器上，升温，待体系温度到达40℃时，边搅拌边向其中加入一定量的0.08mol/L CaCl2溶液至获得该温度下对应的CaS04过饱和溶液，从加入CaCl2溶液开始计时，保温搅拌，确定无沉淀产生，得到CaSO4过饱和溶液后，向其中加入0.05g电石灰中和晶种，所述的电石灰中和晶种为实施例2中所述的电石灰中和三次晶种，反应1h。将沉淀混合液放于离心机，离心，干燥将其经压制成粉末，均匀取样后，进行粒度测试、显微镜观测(显微镜图见图11)和沉降比测定。得到Dv50为13.73μm，沉降比为0.27mL/L。
上述实施例中所述的沉降比的测定试验步骤如下：配置浓度为50g/L的浆液，取一定体积浆液于量筒中，静置4min，读取沉淀物体积，沉淀物与所取浆液之体积比为沉降比，以mL/L表示。

Claims (3)

1.一种增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法，其特征在于：它是在钛白废酸中，控制反应温度为30-50℃，加入CaCl2溶液，得到与反应温度相应的CaSO4过饱和溶液后，再向其中加入钛白石膏晶种，搅拌反应30-120min；
其中：所述的钛白石膏晶种为电石灰中和晶种或CaCl2反应所得晶种；
所述的电石灰中和晶种是在钛白废酸中，通过控制反应温度为60-80℃，向其中边搅拌边加入电石灰，搅拌反应60-90min，反应完成后再经固液分离，将下层沉淀物干燥得到的电石灰中和一次晶种；或在钛白废酸溶液中，控制反应温度为60-80℃，向其中加入前述电石灰中和一次晶种，搅拌混合均匀，然后边搅拌边加入电石灰，搅拌反应60-90min，反应完成后再经固液分离，将下层沉淀物干燥得到的电石灰中和二次晶种；或为在钛白废酸溶液中，控制反应温度为60-80℃，向其中加入前述电石灰中和二次晶种，搅拌混合均匀，然后边搅拌边加入电石灰，搅拌反应60-90min，反应完成后再经固液分离，将下层沉淀物干燥得到的电石灰中和三次晶种，所述的电石灰中和晶种制备过程中，每150mL钛白废酸所需电石灰量为12g-18g；
所述的CaCl2反应所得晶种是在钛白废酸中，通过控制反应温度为60-80℃，加入0.6 mol/L-0.7 mol/L 的CaCl2溶液，每150mL钛白废酸所需CaCl2溶液的体积为150ml-200ml；搅拌反应60-90min得到的，
所述的CaCl2溶液是在钛白废酸升温至目标反应温度并恒定后再加入CaCl2溶液，先得到与该温度相应的CaSO4过饱和溶液，然后向其中加入钛白石膏晶种，进行保温搅拌反应，所述的反应时间为60-90min，其中：所述CaCl2溶液的浓度为0.06-0.08mol/L, CaCl2溶液的用量根据不同的反应温度而相应进行选取，以获得CaSO4过饱和溶液为准，
所述钛白石膏晶种为电石灰中和晶种时，其Dv50粒径为3.45-9.24μm，每升钛白废酸所需的加入量为0.667-4.667g；所述的钛白石膏晶种为CaCl2反应所得晶种时，其Dv50粒径在14.12-18.22μm，每升钛白废酸所需的加入量为5 g-50g。
2.根据权利要求1所述的增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法，其特征在于：所述钛白石膏颗粒结晶生长过程或钛白石膏晶种制备过程中的搅拌速率均为300r/min-500r/min。
3.根据权利要求1所述的增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法，其特征在于：所述增大钛白石膏颗粒结晶生长的方法还包括在反应完成后，将反应液经固液分离后，将下层沉淀物干燥得到钛白石膏产品。 
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