CN103045357A - 杜仲籽油的提取精炼法 - Google Patents

杜仲籽油的提取精炼法 Download PDF

Info

Publication number
CN103045357A
CN103045357A CN2012105650153A CN201210565015A CN103045357A CN 103045357 A CN103045357 A CN 103045357A CN 2012105650153 A CN2012105650153 A CN 2012105650153A CN 201210565015 A CN201210565015 A CN 201210565015A CN 103045357 A CN103045357 A CN 103045357A
Authority
CN
China
Prior art keywords
oil
extraction
eucommia
seed
bark
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2012105650153A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103045357B (zh
Inventor
李钦
姜晓芳
杜红岩
马凤仙
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Henan University
Original Assignee
Henan University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Henan University filed Critical Henan University
Priority to CN201210565015.3A priority Critical patent/CN103045357B/zh
Publication of CN103045357A publication Critical patent/CN103045357A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103045357B publication Critical patent/CN103045357B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Fats And Perfumes (AREA)

Abstract

本发明属于植物油的提取和精制技术领域，公开了一种杜仲籽油的提取精炼法。将杜仲籽依次进行超临界CO2流体萃取、脱酸、水洗、脱色、脱臭、贮存处理。本发明精炼方法通过多年的内部实践应用，证明此工艺已经十分成熟，可以加工优质的杜仲籽油，并且此种方法精炼的杜仲籽油得油率高，生产成本低，精炼杜仲籽油为淡黄色透明油状液体，性质稳定，酸值均小于1.0，水分小于0.1wt%。

Description

杜仲籽油的提取精炼法
技术领域
本发明属于植物油的精制技术领域，特别涉及一种杜仲籽油的提取精炼法。
背景技术
杜仲（Eucommia ulmoides Oliv）是中国特有的名贵经济树种，杜仲籽为杜仲的干燥种仁，杜仲翅果含油10%左右，杜仲种仁含油30%左右。我国现有杜仲种植面积约33万公顷，占世界杜仲种植面积的95% 以上，杜仲籽资源十分丰富。杜仲籽油中富含多种不饱和脂肪酸，其中α- 亚麻酸约占脂肪酸的 60%以上。α-亚麻酸是人体必需脂肪酸，属于ω-3不饱和脂肪酸，在体内酶的作用下，生成一系列代谢产物，其中最重要的为EPA和DHA（脑黄金主要成分 ）。EPA（二十碳五烯酸）又称为“心血管清道夫”，对降低血脂血压、防止心脑动脉硬化、保护大脑和心脏都具有神奇的功效。DHA（二十二碳六烯酸 ）是大脑、视网膜等神经系统膜磷脂的主要成份，具有健脑益智的作用。但是，目前杜仲籽油的传统提取方法为压榨提取法，压榨提取法的得油率低，且油的品质较低。
发明内容
本发明的目的是提供一种得油率高、品质高的杜仲籽油的提取精炼方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
一种杜仲籽油的提取精炼法，将杜仲籽依次按下述步骤进行处理：
萃取：用现有超临界CO2萃取的方法萃取获得杜仲籽油毛油。具体为：将杜仲籽烘干并粉碎至40目，把杜仲籽粉放入萃取釜中，萃取压力为25-35MPa，萃取温度为45-50℃，萃取时间为1.5-2.5h；分离压力为6-7MPa，分离温度为45-50℃；
脱酸：将杜仲籽毛油搅拌加热至碱炼初始温度45-55℃，搅拌速度为30-40r/min，加入10-20°Be'的NaOH碱液，继续搅拌混匀后，降低搅拌速度至10-20r/min，以1-2℃/min的速度将油温升至碱炼终温50-60℃，并保温静置沉降，排掉毛油皂脚，得到碱炼油，其中，加碱量按照公式GNaOH =G油×Av×7.13×10-4+G油×B%计算，式中：GNaOH为NaOH的添加量，kg；Av为毛油的酸值，mgKOH/g；G油为毛油的重量，Kg；B为超量碱系数，B=0.3；
水洗：将碱炼油搅拌加热至80-90℃，搅拌速度为50-60r/min，水洗，直到油中残皂量符合指标为止{参照国家标准（GB/T 5533—2008）}，将洗涤合格的油真空脱水干燥；
脱色：将干燥后的油加入占其重量百分比2.0-3.0%的活性白土，恒温在75-85℃、真空度0.08-0.1Mpa、搅拌速度50-60r/min条件下脱色，脱色结束后把油过滤至清亮透明；
脱臭：将脱色过滤油控温在100-150℃、真空度0.08-0.1Mpa下脱臭；
贮存：脱臭后的杜仲籽毛油充氮气保存（以残留氧气计，应不大于3v%）或者加入占其重量百分比0.05-0.1%的维生素E保存。
进一步，脱酸时，全部碱液在5-10min内一次加完，继续搅拌25-35min混匀。水洗时，每次洗涤用水量为油量体积百分比的10-15%，洗涤2-3次；真空脱水干燥参数：操作温度100-110℃，真空度0.08-0.1MPa。脱色时，脱色时间为25-35min。脱臭时，脱臭时间维持2-3h。
本发明的杜仲籽毛油精炼流程中，杜仲籽毛油属于胶体体系，胶溶性杂质的存在不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂的精炼，所以毛油精炼必须首先脱除胶溶性杂质的存在。而油脂中胶溶性杂质以磷脂为代表，但是本发明中杜仲籽毛油的磷脂含量较低，做280℃加热试验，无析出物{参照国家标准（GB/T 5531—2008）}，进一步测定杜仲籽油中磷脂的含量{参照国家标准（GB/T 5537—2008）}为0.012 mg/g，所以杜仲籽油无需进行脱胶步骤。毛油脱酸的过程中会产生一部分皂脚，这些皂脚也能吸附杜仲籽油中部分色素和脱除部分油溶性杂质。
本发明精炼方法通过多年的内部实践应用，证明此工艺已经十分成熟，可以加工优质的杜仲籽油，并且此种方法精炼的杜仲籽油得油率高，生产成本低，精炼杜仲籽油为淡黄色透明油状液体，性质稳定，酸值均小于1.0，水分小于0.1wt%。
具体实施方式
实施例1
将杜仲籽烘干并粉碎至40目，把杜仲籽粉放入萃取釜中，萃取压力为25MPa，萃取温度为45℃，萃取时间为1.5h；分离压力为6MPa，分离温度为45℃。杜仲籽毛油出油率为26.52%，通过超临界CO2流体萃取的杜仲籽毛油质量为：酸值：5.23 mgKOH/g，磷脂含量：11.87mg/kg，水分：0.28wt%。
将杜仲籽毛油送入碱炼设备，搅拌速度为30 r/min，加热至45℃，将全部碱液（浓度为10°Be' NaOH碱液）在5min内一次加完，加碱量按照公式GNaOH = G油×Av×7.13×10-4+G油×B% [式中GNaOH 为NaOH的添加量（Kg），Av 为毛油的酸值（mgKOH/g），G油为毛油的重量（Kg），B为超量碱系数，取B=0.3]计算。继续搅拌25 min，降低搅拌速度至10 r/min，以1℃/min的速度将油温度升至50℃，保温沉降，排掉毛油皂脚，即可得到碱炼油。
将碱炼油注入水洗设备中，加热至80℃，搅拌强度50 r/min，每次洗涤用水量为油量的10v%，洗涤直到油中残皂量符合指标为止{参照国家标准（GB/T 5533—2008）}。将洗涤合格的油转入真空干燥设备脱水干燥，操作温度100℃，真空度0.1MPa。
将干燥后的油送入脱色设备中，加入占其2.0wt%的活性白土，温度恒定在75℃，真空度为0.1MPa，搅拌速度为50 r/min，脱色25min。脱色结束后把油过滤至清亮透明。
将脱色过滤油送入脱臭设备中，控制油温100℃，真空度0.1MPa，维持2 h。
脱臭后的杜仲籽油充氮气保存（以残留氧气计，为2v%）。
精炼后的杜仲籽油为淡黄色透明油状液体，杜仲籽精炼油出油率为23.92%，酸值0.42 mgKOH/g，磷脂含量：11.51 mg/kg，水分：0.075 wt %。
实施例2
将杜仲籽烘干并粉碎至40目，把杜仲籽粉放入萃取釜中，萃取压力为30MPa，萃取温度为48℃，萃取时间为2h；分离压力为6.4MPa，分离温度为48℃。杜仲籽毛油出油率为27.14%，通过超临界CO2流体萃取的杜仲籽毛油质量为：酸值：5.14 mgKOH/g，磷脂含量：11.91 mg/kg：水分：0.27wt%。
将杜仲籽毛油送入碱炼设备，搅拌速度为35r/min，加热至50℃，将全部碱液（浓度为12°Be' NaOH溶液）在8min内一次加完，加碱量按照公式GNaOH = G油×Av×7.13×10-4+G油×B% [式中GNaOH 为NaOH的添加量（Kg），Av 为毛油的酸值（mgKOH/g），G油为毛油的重量（Kg），B为超量碱系数，取B=0.3]计算。继续搅拌30 min，降低搅拌速度至15 r/min，以1.5℃/min的速度将油温度升至55℃，保温沉降，排掉毛油皂脚，即可得到碱炼油。
将碱炼油注入水洗设备中，加热至85℃，搅拌强度55r/min，每次洗涤用水量为油量的12v%，洗涤直到油中残皂量符合指标为止{参照国家标准（GB/T 5533—2008）}。将洗涤合格的油转入真空干燥设备脱水干燥，操作温度105℃，真空度0.09MPa。
将干燥后的油送入脱色设备中，加入占其2.5wt%的活性白土，温度恒定在80℃，真空度为0.09MPa，搅拌速度为55r/min，脱色30min。脱色结束后把油过滤至清亮透明。
将脱色过滤油送入脱臭设备中，控制油温120℃，真空度0.09MPa，维持2.5h。
脱臭后的杜仲籽油充氮气保存（以残留氧气计，为3v%）和加入占其0.05wt%的维生素E保存。
精炼后的杜仲籽油为淡黄色透明油状液体，杜仲籽精炼油出油率为24.45%，酸值：0.48mgKOH/g，磷脂含量：11.88 mg/kg，水分：0.05wt%。
实施例3
将杜仲籽烘干并粉碎至40目，把杜仲籽粉放入萃取釜中，萃取压力为35 MPa，萃取温度为50 ℃，萃取时间为2.5 h；分离压力为7 MPa，分离温度为50 ℃。杜仲籽毛油出油率为27.55%，通过超临界CO2流体萃取的杜仲籽毛油质量为：酸值：5.18 mgKOH/g，磷脂含量：11.86 mg/kg，水分：0.28wt %。
将杜仲籽毛油送入碱炼设备，搅拌速度为40r/min，加热至55℃，将全部碱液（浓度为20°Be' NaOH溶液）在10min内一次加完，加碱量按照公式GNaOH =G油×Av×7.13×10-4+G油×B% [式中GNaOH 为NaOH的添加量（Kg），Av 为毛油的酸值（mgKOH/g），G油为毛油的重量（Kg），B为超量碱系数，取B=0.3]计算。继续搅拌35 min，降低搅拌速度至20 r/min，以2℃/min的速度将油温度升至60℃，保温沉降，排掉毛油皂脚，即可得到碱炼油。
将碱炼油注入水洗设备中，加热至90℃，搅拌强度60r/min，每次洗涤用水量为油量的15v%，洗涤直到油中残皂量符合指标为止{参照国家标准（GB/T 5533—2008）}。将洗涤合格的油转入真空干燥设备脱水干燥，操作温度110℃，真空度0.08MPa。
将干燥后的油送入脱色设备中，加入占其3.0wt%的活性白土，温度恒定在85℃，真空度为0.08MPa，搅拌速度为60r/min，脱色35min。脱色结束后把油过滤至清亮透明。
将脱色过滤油送入脱臭设备中，控制油温150℃，真空度0.08MPa，维持3h。
脱臭后的杜仲籽油加入占其0.1wt%的维生素E保存。
精炼后的杜仲籽油为淡黄色透明油状液体，杜仲籽精炼油出油率为24.88%，酸值：0.40mgKOH/g，磷脂含量：11.78 mg/kg，水分：0.06wt%。
对照例
传统提取精炼工艺：取精选优质杜仲籽清理除去杂质，置LZ冷榨螺旋榨油机中冷轧，得冷榨毛油，采用120目滤布进行粗滤，得杜仲籽粗滤油，采用150目滤布进行精滤，得优质冷榨杜仲籽毛油。再通过以下5步处理：（1）脱胶：将杜仲籽毛油逐渐升温至55 ℃，搅拌速度为40 r/min，均匀加入毛油中磷脂含量 { 按GB/T5537-2008 粮油检验 磷脂含量的测定进行 } 3重量倍的55℃温水，保温继续搅拌40 min，待胶粒絮凝呈明显分离状态时用滤布滤出油层，静置沉降，上层油相经过滤即得脱胶油；（2）脱酸：将脱胶油加热至55 ℃，在搅拌速度30 r/min条件下，将全部碱液在10min 内一次加完，加碱量按照公式GNaOH =G油×Av×7.13×10-4+G油×B% [式中GNaOH 为NaOH的添加量（Kg），Av 为毛油的酸值（mgKOH/g），G油为毛油的重量（Kg），B为超量碱系数，取B=0.3]计算。继续搅拌35 min，降低搅拌速度为20 r/min，以1℃/min的速度将油温度升至60℃，保温沉降，排掉毛油皂脚，即得碱炼油；（3）水洗：将碱炼油搅拌加热至90℃，搅拌速度为50 r/min，水洗，直到油中残皂量符合指标为止{参照国家标准（GB/T 5533—2008）}，将洗涤合格的油转入真空干燥器中干燥1.5小时，干燥温度为120℃，真空度0.10Mpa；（4）脱色：将干燥后的油加入占其重量百分比3.5%的活性白土，保持恒温90℃、真空度0.10Mpa、搅拌速度45 r/min条件下脱色1.0小时，脱色结束后把油过滤至清亮透明；（5）脱臭：将脱色过滤油控温在160℃、真空度0.08Mpa条件下脱臭2.5小时；即得杜仲籽精炼油。
本发明的杜仲籽毛油提取精炼工艺与传统提取精炼工艺质量对比表见表1，可知：本发明方法精炼的杜仲籽油得油率高，生产成本低，精炼杜仲籽油为淡黄色透明油状液体，性质稳定，酸值均小于1.0，水分小于0.1wt%。
 
表1 本发明的杜仲籽毛油提取精炼工艺与传统提取精炼工艺质量对比表
Figure 803444DEST_PATH_IMAGE001

Claims (5)

1.一种杜仲籽油的提取精炼法，其特征在于将杜仲籽依次按下述步骤进行处理：
萃取：用超临界CO2萃取的方法萃取获得杜仲籽毛油；
脱酸：将杜仲籽毛油搅拌加热至碱炼初始温度45-55 ℃，搅拌速度为30-40 r/min，加入10-20°Be'的NaOH碱液，继续搅拌混匀后，降低搅拌速度至10-20 r/min，以1-2 ℃/min的速度将油温升至碱炼终温50-60 ℃，并保温静置沉降，排掉毛油皂脚，得到碱炼油，其中，加碱量按照公式GNaOH =G油×Av×7.13×10-4+G油×B%计算，式中：GNaOH为NaOH的添加量，kg；Av为毛油的酸值，mgKOH/g；G油为毛油的重量，Kg；B为超量碱系数，B=0.3；
水洗：将碱炼油搅拌加热至80-90℃，搅拌速度为50-60 r/min，水洗，直到油中残皂量符合指标为止，将洗涤合格的油真空脱水干燥；
脱色：将干燥后的油加入占其重量百分比2.0-3.0%的活性白土，恒温75-85℃、真空度0.08-0.1Mpa、搅拌速度50-60r/min条件下脱色，脱色结束后把油过滤至清亮透明；
脱臭：将脱色过滤油控温在100-150℃、真空度0.08-0.1Mpa条件下脱臭；
贮存：脱臭后的杜仲籽油充氮气保存或/和加入占其重量百分比0.05-0.1%的维生素E保存。
2.如权利要求1所述的杜仲籽油的提取精炼法，其特征在于脱酸时，全部碱液在5-10min内一次加完，继续搅拌25-35min混匀。
3.如权利要求1所述的杜仲籽油的提取精炼法，其特征在于水洗时，每次洗涤用水量为油量体积百分比的10-15%，洗涤2-3次；真空脱水干燥参数：操作温度100-110℃，真空度0.08-0.1MPa。
4.如权利要求1所述的杜仲籽油的提取精炼法，其特征在于脱色时，脱色时间为25-35min。
5.如权利要求1所述的杜仲籽油的提取精炼法，其特征在于脱臭时，脱臭时间维持2-3h。
CN201210565015.3A 2012-12-24 2012-12-24 杜仲籽油的提取精炼法 Expired - Fee Related CN103045357B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210565015.3A CN103045357B (zh) 2012-12-24 2012-12-24 杜仲籽油的提取精炼法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210565015.3A CN103045357B (zh) 2012-12-24 2012-12-24 杜仲籽油的提取精炼法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103045357A true CN103045357A (zh) 2013-04-17
CN103045357B CN103045357B (zh) 2014-07-09

Family

ID=48058222

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201210565015.3A Expired - Fee Related CN103045357B (zh) 2012-12-24 2012-12-24 杜仲籽油的提取精炼法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103045357B (zh)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103468393A (zh) * 2013-10-06 2013-12-25 常德百隆棉花油脂有限公司 一种红米胚芽油的制备方法
CN104629910A (zh) * 2013-11-15 2015-05-20 李锦梁 一种植物油精炼方法
CN105316104A (zh) * 2015-11-23 2016-02-10 荣成恒顺海洋生物科技有限公司 一种奇亚仔油的提炼方法
CN105902456A (zh) * 2016-07-02 2016-08-31 国家林业局泡桐研究开发中心 一种山杏杜仲保湿滋润面膜及其制备方法
CN105919905A (zh) * 2016-07-02 2016-09-07 国家林业局泡桐研究开发中心 一种山杏杜仲保湿滋润霜及其制备方法
CN105950287A (zh) * 2016-07-01 2016-09-21 国家林业局泡桐研究开发中心 一种杜仲籽油提取精炼工艺
CN105943421A (zh) * 2016-07-02 2016-09-21 国家林业局泡桐研究开发中心 一种山杏杜仲保湿滋润洗发露及其制备方法
CN106256340A (zh) * 2016-07-02 2016-12-28 国家林业局泡桐研究开发中心 一种山杏杜仲按摩油及其制备方法
CN107823009A (zh) * 2017-12-13 2018-03-23 国家林业局泡桐研究开发中心 一种杜仲中药水凝胶面膜贴及制备方法和应用
CN109054991A (zh) * 2018-08-31 2018-12-21 湖南华诚生物资源股份有限公司 一种从罗汉果籽中提取罗汉果籽油的方法
JP2020099206A (ja) * 2018-12-20 2020-07-02 日立造船株式会社 油脂組成物およびその製造方法
CN113684092A (zh) * 2021-09-03 2021-11-23 南京益唯森生物科技有限公司 一种提高维生素e含量的白刺籽油制备方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102599270A (zh) * 2012-03-27 2012-07-25 河南大学 一种富含α-亚麻酸的保健调味油及其制备方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102599270A (zh) * 2012-03-27 2012-07-25 河南大学 一种富含α-亚麻酸的保健调味油及其制备方法

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
李强等: "杏仁油的提取及精炼", 《粮食与食品工业》 *
王蓝等: "杜仲籽油提取工艺", 《西北林学院学报》 *
麻成金等: "微波和超临界CO_2萃取杜仲籽油工艺研究", 《食品科学》 *

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103468393A (zh) * 2013-10-06 2013-12-25 常德百隆棉花油脂有限公司 一种红米胚芽油的制备方法
CN104629910A (zh) * 2013-11-15 2015-05-20 李锦梁 一种植物油精炼方法
CN105316104A (zh) * 2015-11-23 2016-02-10 荣成恒顺海洋生物科技有限公司 一种奇亚仔油的提炼方法
CN105950287A (zh) * 2016-07-01 2016-09-21 国家林业局泡桐研究开发中心 一种杜仲籽油提取精炼工艺
CN105950287B (zh) * 2016-07-01 2019-05-10 国家林业局泡桐研究开发中心 一种杜仲籽油提取精炼工艺
CN105943421A (zh) * 2016-07-02 2016-09-21 国家林业局泡桐研究开发中心 一种山杏杜仲保湿滋润洗发露及其制备方法
CN105919905A (zh) * 2016-07-02 2016-09-07 国家林业局泡桐研究开发中心 一种山杏杜仲保湿滋润霜及其制备方法
CN106256340A (zh) * 2016-07-02 2016-12-28 国家林业局泡桐研究开发中心 一种山杏杜仲按摩油及其制备方法
CN105902456A (zh) * 2016-07-02 2016-08-31 国家林业局泡桐研究开发中心 一种山杏杜仲保湿滋润面膜及其制备方法
CN107823009A (zh) * 2017-12-13 2018-03-23 国家林业局泡桐研究开发中心 一种杜仲中药水凝胶面膜贴及制备方法和应用
CN109054991A (zh) * 2018-08-31 2018-12-21 湖南华诚生物资源股份有限公司 一种从罗汉果籽中提取罗汉果籽油的方法
JP2020099206A (ja) * 2018-12-20 2020-07-02 日立造船株式会社 油脂組成物およびその製造方法
CN113684092A (zh) * 2021-09-03 2021-11-23 南京益唯森生物科技有限公司 一种提高维生素e含量的白刺籽油制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN103045357B (zh) 2014-07-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103045357B (zh) 杜仲籽油的提取精炼法
CN102517142B (zh) 一种零反式脂肪酸多维一级大豆油及其制备方法
CN103834472B (zh) 一种化妆品用茶油的精制工艺
CN103289816A (zh) 一种茶油加工方法及专用设备
CN104109584B (zh) 茶叶籽或油茶籽的制油及精炼生产方法
CN102934700B (zh) 稻米油的精制方法
CN106010779B (zh) 一种植物天然甾醇含量高的油茶籽油生产方法
CN108659954B (zh) 一种茶叶籽精炼油的生产方法
CN106929160B (zh) 精制植物油蜡的方法
CN106336943A (zh) 一种无苯并(a)芘残留的高品质油茶籽油加工方法
CN101779705A (zh) 一种葡萄籽油的生产方法
CN107057845A (zh) 一种山桐子油提取纯化的方法
CN103382411A (zh) 一种低温压榨复配菜籽油的生产工艺
CN108559620B (zh) 一种香榧精炼油的生产方法
CN105062667A (zh) 一种食用植物油脱酸脱臭工艺
CN103468397A (zh) 一种高纯度亚麻油的制取方法
CN105670772A (zh) 一种山茶油的制备方法
CN107312617A (zh) 一种原香型山茶油及其制备方法
CN103266011A (zh) 一种亚麻籽油的加工方法
CN103865637A (zh) 提多酚后葡萄籽生产葡萄籽油的方法
CN107586608A (zh) 一种植物油脱胶的方法
CN114196474A (zh) 一种同步精炼油茶籽油和制备脂质体的方法
CN107603743A (zh) 一种葵花籽粕生物蜡的提取方法及应用
CN109294720A (zh) 一种浓香风味菜籽油的加工方法
CN110982609A (zh) 一种山茶油初榨方法及工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20140709

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee